小流量高扬程离心式后备液氧泵在水煤浆气化炉倒炉中的应用总结

论述了空分装置后备氧系统采用国产小流量高扬程离心液氧泵在气化炉倒炉过程中投入使用的过程,介绍了后备系统液氧泵增加氧气供应来实现水煤浆气化炉高负荷倒炉的方法、过程及注意事项,并对后备系统液氧泵投入使用进行总结。

多喷嘴水煤浆气化在线倒炉总结

论述在氧气不足的情形下两种多喷嘴对置式气化炉在线倒炉的方法,以及注意事项、倒炉过程中气化后工序存在的问题、采取的措施。

多喷嘴气化在线倒炉过程中遇到的问题及优化措施

针对在线倒炉过程中出现的工艺烧嘴安装困难、气化炉内无负压、蒸汽供应紧张和抵御跳车能力差等问题进行分析,通过采取改造及优化措施,上述问题逐步得到解决,保障了更换烧嘴操作时的实效性、安全性和稳定性,使在线倒炉操作更加成熟。

浅谈多喷嘴对置式气化炉无波动倒炉

传统气化炉倒炉时都要先停运行炉,再开备用气化炉,后系统需减量50%负荷运行,这种操作方式缺陷较大,前、后系统波动大,有时会造成后系统切气停车,故提出无波动倒炉的概念。通过介绍实施无波动倒炉的方法及效果,证实无波动倒炉在多喷嘴对置式气化炉的应用效果良好,实现了系统的稳定运行。

多元料浆气化炉在线倒炉操作及其优势分析

安徽六国化工股份有限公司"28·30"项目配套气化装置采用多元料浆加压气化工艺,3台气化炉(A炉、B炉、C炉)两开一备,气化装置2012年12月试车至2014年2月,采用的是非在线倒炉;2014年3月至今,采用的是在线倒炉。在线倒炉时存在3台气化炉同时运行的状况,分析空分装置产氧量、烧嘴冷却水泵供水量、高压灰水泵供水量、2台碳洗塔排水走一条管线等方面瓶颈问题及其解决;以A炉、B炉正常运行,C炉为备炉,B炉倒C炉为例,详细阐述在线倒炉的操作步骤和操作中的注意事项。运行实践表明,在线倒炉操作模式在缩短倒炉时间与系统并气时间、稳定整个生产系统的运行、增加氨产量和尿素产量及蒸汽产量、节能减排等方面具有明显优势,相较于非在线倒炉模式可获得良好的经济效益。

水煤浆气化装置倒炉检修直接作业安全管理分析与建议

介绍了大型水煤浆气化装置倒炉检修特点,分析了倒炉检修期间直接作业环节安全管理与改进措施,提出未来安全管理建议,以实现倒炉检修直接作业安全。

不倒炉转炉炼钢TCO终点控制系统的应用

为了提高终点命中率,引进了不倒炉转炉炼钢TCO终点控制系统,通过制定控制检测方案,实际检测数据表明,钢水温度测准率达到100%,钢水中碳含量测准率达到93.75%,氧含量测准率达到100%。满足不倒炉定碳、测温炼钢的要求。

空分装置配合气化在线倒炉操作及异常情况处理

本文结合空分配合气化在线倒炉的操作经验,介绍了操作关键步骤及措施,对异常情况处理给出了处理措施。

一次倒炉出钢转炉冶炼技术探索

当前钢材供求失衡，整个钢铁行业陷入漫长的钢铁“寒冬期”，随着行业生存危机加重，行业竞争进一步加剧，钢厂时低生产成本及高生产效率的追求十分迫切，一次倒炉出钢冶炼技术越来越受重视，要实现一次倒炉出钢）台炼，不但需要极高工艺控制水平，也需要极强的管理水平协助，对一次倒炉出钢冶炼工艺进行研究，不但可以降低生产成本，提高生产效率，也可以夯实钢厂管理水平，提高工艺控制水平。对钢厂发展具有重要意义。

水煤浆气化装置在线倒炉问题解析及优化措施

介绍了6.5 MPa多喷嘴对置式水煤浆气化炉在线倒炉常见问题类型、产生原因及优化改进措施;建立气化在线倒炉问题数据库,将倒炉期间历次出现问题的现象、频次、原因、处理方案等进行统计分析,识别关键影响因素;通过对黑水管线堵塞、切换时间长、烘顶封堵困难等影响气化在线倒炉时长的关键点进行优化改造;结合倒炉实践经验,实施后解决了气化装置在线倒炉重复发生问题,减少开车费用。

多喷嘴对置式气化炉在线倒炉经验总结

论述了多喷嘴对置式气化炉在线倒炉的方法、过程,提出了实施过程中需要注意的事项,分析了存在的问题,并对多喷嘴对置式气化炉在线倒炉的实施进行经验性总结。

一次倒炉不等样出钢工艺在承钢的实践

介绍了承钢炼钢厂的一次倒炉不等样出钢冶炼工艺,实践证明该工艺有效地缩短了冶炼周期,延长了炉龄,避免了由倒炉和等样产生的热量损失。针对该工艺个别炉次钢水出现成分、温度不均匀和该工艺初期石灰消耗量增加提出了改进措施。

600 kt/a醇氨联产项目双氧泵在线倒炉实施及运行总结

正常生产过程中,气化炉通常采用常规倒炉和在线倒炉2种模式,兖矿新疆煤化工有限公司600 kt/a醇氨联产项目多喷嘴对置式水煤浆加压气化炉以往都采用在线倒炉模式,但2017年10月以来,在双炉双系统运行而仅有2台液氧泵(无备泵)的情况下,按照以往的经验无法完成倒炉工作。后经充分地分析与论证后,兖矿新疆煤化工有限公司决定打破常规思路,仅用2台液氧泵,通过降低系统负荷(停用一对烧嘴以减少用氧量)后进行备用炉投料,待并气后再停另一对烧嘴的方式,成功实现了在线倒炉,并快速恢复了正常生产负荷,有效减少了系统开停车次数,切实保障了生产系统的安全、稳定、长周期运行,实现了节支降耗、增产创效。

后备氧系统应用于气化炉倒炉总结

本文论述了后备氧系统在多喷嘴对置式气化炉在线倒炉上的应用,介绍了该应用的实施过程,实施后带来优势,并对多喷嘴对置式气化炉进行无波动在线倒炉进行经验性总结.

冷钢渣和增碳剂在转炉不倒炉出钢中的应用

为解决半钢炼钢终点渣稀、氧化性高,在120t转炉不倒炉出钢时存在炉口涌渣的问题,采取在转炉吹炼终点,炉内加入冷钢渣500～1 000kg和碳质材料50～200kg进行压渣调渣试验,可达到压渣、稠渣与不倒炉直接出钢的目的。与常规工艺相比,减少了出钢下渣量,钢中w(P)多降低0.004%,钢中w(S)多增加0.001%,减少脱氧合金消耗62kg/炉,降低炉衬侵蚀速度0.1mm/炉,减少溅渣护炉料消耗200～300kg/炉,缩短溅渣时间1.0～1.5min,获得了较好的溅渣护炉效果。采用该技术既节约了原材料,提高了钢水质量,又开发了钢渣资源综合利用的新途径。

双氧泵在线倒炉实施及运行总结

本文介绍了仅用两台液氧泵打破常规倒炉法的背景、思路及实施过程。该方法通过降低系统负荷停一对烧嘴减少用氧量后进行备用炉投料,待并气后再停另一对烧嘴的方式,成功实现了在线倒炉,并快速恢复正常生产负荷,有效为公司节能降耗,增产创效,切实达到了生产系统安全稳定长周期运行的目的。

大型焦炉炉头倒焦探析

大型焦炉炉头倒焦给生产造成诸多不利影响,从倒焦的机理入手,结合在治理6m焦炉炉头倒焦上的实践经验,从入炉煤、焦炉炉温、生产操作、炉门设备等几方面对炉头倒焦的原因进行了较为全面的分析,为有针对性地治理大型焦炉炉头倒焦提供了理论依据和实践经验。

CH_4-CO_2重整倒T型转化炉结构及模拟研究

基于CH_4-CO_2两段重整转化机理,提出反应器内部气固流动、分配与接触强化、热量传递与反应动力学优化匹配的理念,运用适当的结构和构件,在进行氧化放热和还原吸热双反应时,使反应更加充分、高效。介绍了太原重工股份有限公司开发的倒T型重整转化炉五个主要构成部分:双钟罩加料机、汽封装置、倒T型重整转化炉主体、气体分布器、排渣装置。为了确保设备主体结构运行安全,运用ANSYS软件,对其变形及强度进行了数值模拟分析,分析结果表明,侧翼筒体和主壳体连接处产生的应力最大,并且在安全许用应力强度范围内。

倒U型还原蒸馏联合炉高温阀的优化改进

高温阀是倒U型还原蒸馏联合法生产海绵钛的关键设备之一。原有的高温阀是由螺旋升降机构带动塞杆上下移动,达到关闭过道口,防止空气进入产品罐而污染海绵钛的目的。但存在劳动强度大、移动慢的缺点。对原有的高温阀结构做了优化改进,采用齿条-齿轮结构取代螺旋升降机构。生产实践证明,改进后的高温阀密封效果良好,操作人员由原来的3～4人降为1人,关闭时间由原来的10～15min降为2～3min,制作成本也由原来的7500元降至6000元。改进后的高温阀显著提高了工效,降低了劳动强度,已成为定型设备。

顶底复吹转炉双渣冶炼“脱磷窗口”温度控制模型

根据脱磷氧化反应热力学研究了C-P-Fe耦合作用下的半钢脱磷平衡温度以及P-Fe作用下的转炉冶炼终点钢水脱磷平衡温度,提出了双渣法冶炼"脱磷窗口"的温度控制模型。并进行了46炉45t顶底复吹转炉双渣法脱磷试验,得出转炉一次倒炉钢液温度和终点温度对脱磷率和磷分配比的影响。通过理论计算和工艺试验分析得出,一次倒炉钢液温度控制在1400~1440℃,冶炼终点温度控制在1610~1650时,在目前铁水/%:4.41C,0.41Si,0.19Mn,0.128P,0.034S,1250~1300℃,终点钢水/%:0.08C,0.01Si,0.06Mn,0.009 0P,0.017S,1600~1660℃和相关工艺条件下,可使一次倒炉钢液脱磷率达到62.1%,终点脱磷率达到93.9%,终点磷含量由原0.0090%降低至0.0078%。