汽车变速器支架冲压成形工艺参数优化

该文以汽车变速器支架为研究对象,利用Dynaform软件研究其冲压成形过程出现的常见缺陷和问题。首先采用单因素分析确定正交试验的参数范围,然后通过正交试验和极差分析,获得各参数对最大减薄率的影响主次顺序,即冲压速度大于摩擦系数大于模具间隙;对于最大增厚率,冲压速度大于模具间隙大于摩擦系数,相对最优工艺参数组合为摩擦系数0.100、模具间隙1.44 mm、冲压速度1000 mm/s。最大减薄率的数值为15.345%、最大增厚率的仿真数值为16.017%,优化后的零件成形质量良好,可降低破裂的风险。

多因素对铝合金车身件冲压成形质量影响的研究与优化

分析铝合金车身件冲压成形过程中的主要因素,包括冲头速度、冲头形状、润滑剂、板料性质等,设计一系列实验来探究这些因素对冲压成形质量的影响。实验结果表明,增加冲头速度会导致成形件表面出现裂纹和皱纹;冲头形状不合适会导致成形件形状不准确;使用润滑剂可降低摩擦力,减少表面缺陷;板料性质变化会影响成形件的强度和韧性。基于实验结果,采用响应面法优化冲压成形质量,通过建立数学模型,预测不同因素对成形质量的影响,并找到最佳参数组合。通过实验验证,发现优化后的参数组合可显著提高冲压成形质量,并得到最佳的冲头速度、冲头形状、润滑剂、板料性质等参数,为提高铝合金车身件的生产效率和质量提供了理论依据和实践指导。

22MnB5超高强度热冲压成形钢的开发及应用

通过成分设计、轧制、退火及热冲压成形过程关键工艺参数的调控,研究分析了冷轧压下率、退火温度及热冲压成形冷却速度对22MnB5超高强度热冲压成形钢(22MnB5钢)微观组织及力学性能的影响。结果表明,22MnB5钢的冷轧压下率控制在50%~60%范围时可实现酸连轧的稳定轧制,退火温度控制在780~820℃范围时退火态22MnB5钢的金相组织为均匀细小的铁素体和珠光体,且性能均匀稳定。热冲压成形淬火在冷却速度不低于30℃·s^(-1)时可获得板条尺寸均匀的全马氏体组织。本产品通过了热冲压成形生产线的工业试用,结果表明:热冲压成形后22MnB5钢的屈服强度为1030~1113 MPa、抗拉强度为1480~1520 MPa、伸长率在8.0%以上、硬度HV10不低于500、表面总脱碳层深度均在35μm以下,热冲压成形后零件的尺寸精度、外观均满足客户需求。

汽车发动机支座支架冲压成形工艺参数的优化

汽车发动机支座支架属于汽车覆盖件的一种,它关系着发动机能否正常平稳工作。在冲压成形的过程中十分容易产生起皱、破裂、回弹和变薄等缺陷。基于这些问题,本文首先确定冲压工艺方案,采用Dynaform有限元方法,建立其有限元模型,研究其冲压成形时应力应变状态,厚度变化与成形质量的关系,通过成形极限指标进行预成形质量评估。通过正交实验找到冲压成形的工艺参数的最优值,以最大减薄率和最大增厚率作为优化指标,然通过成形极限指标对优化后的成形质量进行了评估,最后将优化前后冲压成形的成形质量进行了对比分析,进行调整各种参数得到优化的方案,为实际应用时冲出合格产品做参考。

汽车左上车踏板与电瓶框连接支架冲压成形工艺参数的优化

文章以汽车左上车踏板与电瓶框连接支架为研究对象,采用DYNAFORM软件分析成形工艺参数对其成形的影响。首先分析单因素对其成形的影响,然后在此基础上设计正交试验,利用正交试验和极差分析确定最佳的工艺参数组合。仿真结果表明:当压边力为50 kN、摩擦系数为0.1、冲压速度为2 000 m/s、模具间隙为2.2 mm时,汽车左上车踏板与电瓶框连接支架冲压成形的工艺参数最佳。

某汽车前副加强板冷冲压成形的优化

为了改善某汽车前副加强板冲压成形中的起皱、开裂和回弹现象,采用有限元软件Dynaform结合正交试验和极差分析获得各评价目标的工艺参数,通过多目标优化软件Design-expert获得零件最优工艺参数,采用节点补偿法获得回弹补偿模型,并对最优工艺参数和回弹补偿模型进行仿真分析。结果表明:最优工艺参数的仿真和回弹补偿效果较好,零件的成形极限状态良好,最小厚度、最大厚度和最大回弹量均符合设计要求。

成形路径对Al/CFRTP/Al层板冲压成形特性的影响

为提升纤维金属层板成形质量和成形精度,研究了不同成形路径对Al/CFRTP/Al层板冲压成形特性的影响规律。通过回弹角度测量、微观形貌分析以及三点弯曲试验,研究了制板成形、成形固化和混合共冲3种不同成形路径对纤维金属层板U形件成形特性的影响。结果表明,混合共冲制备的试件回弹角度为1.34°,中间层内外侧0°方向碳纤维发生拉伸断裂,并形成了贫富树脂区和厚度不均匀等宏观缺陷。成形固化制备的试件回弹角度为2.84°,中间层内外侧0°方向碳纤维均发生拉伸断裂,厚度分布均匀,无宏观缺陷,综合性能较好,成形质量较为可控。

家电用热镀锌板减薄后的冲压成形性能

某家电厂将DC51D+Z钢冰箱用热镀锌板的厚度由0.3 mm减薄至0.27 mm,直接减薄时出现了冲压开裂问题。采用有限元仿真分析方法研究了零件冲压成形的要求,并提出了优化方案。结果表明:在材料不变、冲压工艺不变的前提下,直接减薄热镀锌板无法满足该零件冲压成形的要求;采用增加镀锌板碳元素含量、降低镀锌板硼元素含量、提高退火温度等方法,可以降低材料的屈服强度,提高材料的时效性能和冲压成形性能,改进后材料成形极限满足零件的冲压成形要求。

一种热冲压成形钢的连续冷却转变曲线测定及其显微组织

以一种热冲压成形钢22MnB5为试验材料,将膨胀法与金相法、硬度法结合,在热膨胀相变仪上测量了该钢的临界转变点,并获得材料的连续冷却转变曲线。结果表明:当冷却速率为0.1℃/s时,显微组织为粗大的铁素体与珠光体;当冷却速率为0.5~5℃/s时,显微组织以贝氏体为主,同时有少量的珠光体和铁素体;当冷却速率大于7.5℃/s时,显微组织为马氏体和贝氏体;当冷却速率大于20℃/s时,贝氏体转变基本结束,全部转变为马氏体。维氏硬度随冷却速率的增大呈增大趋势。

汽车横梁多步冲压成形全工序仿真分析及应用

为研究多步冲压成形CAD/CAE技术对汽车结构件成形性能的影响,运用UG软件与AutoForm软件对汽车横梁进行坯料的排样设计、工序件的定位设计以及全工序冲压成形仿真研究。研究结果表明,所设计的12道工序排样能够满足制件的多步冲压成形需求;对虚拟去除材料对应的工序后获得的工序进行全工序有限元仿真,获得了合格的分析结果;制件形面精度满足装配要求,且关键部位的尺寸偏差基本达到要求。

叉车车身覆盖件冲压成形工艺分析及回弹补偿设计

为解决叉车车身覆盖件冲压成形后回弹大需要修复的问题,采用有限元软件对叉车挡泥板的冲压过程进行了数值模拟;测量多块挡泥板实际冲压结果,数值模拟与实际结果基本相符。分析了导致回弹的各种因素,尤其是模具结构参数的影响,采用正交试验法设计模具结构参数多因子、多水平正交试验表,逐一进行有限元数值模拟,获得了符合挡泥板冲压成形要求的模具结构,挡泥板能一次冲压成形,无需修复。

汽车钣金加工中冲压成形工艺与模具设计研究

该文概述冲压成形工艺,指出汽车钣金加工中冲压成形工艺与模具设计存在的问题,提出汽车钣金加工中冲压成形工艺优化策略及模具设计创新方案,并探讨案例研究与技术验证,以提高零部件生产效率和产品质量,为汽车制造业的可持续发展提供解决方案。

金属双极板冲压成形数值分析及回弹补偿

针对小型风冷电堆金属阳极板冲压成形的质量缺陷问题,运用Autoform软件对双极板冲压成形工艺进行了仿真分析,研究了压边力、冲压速度、模具间隙和摩擦因数对成形质量的影响。以最大减薄率和回弹量为优化目标开展了正交试验,得出了对成形质量影响最大的因素为压边力,而冲压速度对成形质量的影响最小。在此基础上,确定了最优工艺参数组合:压边力为80 kN,冲压速度为400 mm·s^(-1),模具间隙为0.15 mm,摩擦因数为0.15。结果表明,优化后的最大回弹量为1.487 mm,相较优化前减小了1.416 mm。最后,基于Autoform软件,对双极板进行了模面回弹补偿,发现回弹补偿后最大回弹量减小了41.2%。通过试验验证了仿真的可靠性。

预压缩镁板的冲压成形性能

对AZ31镁合金薄板沿不同方向预压缩相同变形量引入{1012}拉伸孪晶:第1组镁合金板沿轧向(RD)分别预压缩1%、3%和5%后再沿横向(TD)预压缩2%(命名为RT镁板:R1T2、R3T2和R5T2);第2组镁合金板沿TD预压缩2%后再沿RD预压缩1%、3%和5%(命名为TR镁板:T2R1、T2R3和T2R5)。对所有镁板在400℃下退火3 h,研究各预孪晶镁板的静态再结晶和冲压成形行为。结果表明:镁板预压缩变形量越大,孪晶越多;且在相同预压缩条件下,相比RT镁板,TR镁板中孪晶的体积分数更大。高温退火后,大预压缩程度的板材晶粒更加细小;且在相同预压缩条件下,相比RT镁板,TR镁板晶粒尺寸更加细小,分布更加均匀。随预压缩变形量的增加,镁板的屈服强度、极限抗拉强度和伸长率均增大;且相同预压缩条件下,相比RT镁板,TR镁板的屈服强度、极限抗拉强度和断裂伸长率更高。随着预压缩变形量的增加,镁板的杯突值显著增加;且相同预压缩条件下,相比RT镁板,TR镁板的杯突值更高,这很大程度上归因于其优异的延展性、较小的塑性应变比和较大的加工硬化指数。

轨道车辆补强板冲压成形的过程耦合参数优化

为了减小轨道车辆补强板拉延成形的最大减波率、提高补强板拉延成形质量,提出了基于精英蜂群算法的过程耦合参数优化方法。建立了补强板冲压成形的数值模拟模型,并基于厂家数据对模型精度进行了验证。建立了以表面起皱为约束、最小化最大减波率为目标的优化模型,分析了过程工艺参数的耦合性。通过类比,将过程耦合参数优化问题转化为蜂群算法优化问题。引入了社会群精英学习策略,定义了虚拟精英核的概念,使用基于虚拟精英核的蜜蜂引导更新方式,设计了基于精英蜂群算法的过程耦合参数优化步骤。经试验验证,精英蜂群算法优化后的补强板最大减波率均值比优化前(厂家产品)减小了25.24%,有效提高了补强板拉延成形质量。试验结果验证了精英蜂群算法在补强板拉延参数优化中的优越性。

AZ31镁合金板的热冲压成形研究

为了改善AZ31镁合金板的成形性,对其2 mm厚的挤压板分别在25(室温)、250、300、350、400℃五个温度进行热冲压成形。通过回弹角测量、组织观察和力学性能测试,研究冲压成形温度对其回弹性能和显微组织、力学性能的影响。结果表明,室温冲压成形时,冲压件底部弯角处有细微的裂纹,且回弹现象较明显;随着冲压成形温度升高,AZ31镁合金板的成形性能得到明显改善,回弹现象减弱。镁合金冲压板材的显微组织在室温下无孪晶产生,随着温度升高开始产生孪晶,在250、300、350℃中均有大量孪晶生成,到达400℃后孪晶开始减少至消失,材料发生再结晶现象,晶粒细化。

罐盖冲压成形模具设计分析

本文分析了罐盖冲压工艺,对罐盖的冲裁工艺进行了设计计算,并设计了罐盖冲压成形模具结构。实践证明,该模具结构能改变罐盖毛刺边的位置,避免了罐盖运输过程中造成的擦伤,罐盖零件加工质量符合产品技术要求。

基于响应面法铝合金盖板冲压成形工艺参数优化

为改善铝合金板材冲压后的回弹缺陷,以某笔记本电脑后盖板为研究对象,基于Creo Parametric软件构造了板材和模具的几何模型,通过LS DYNA有限元软件建立仿真模型,利用Quantum XL数据分析软件设计了压边力、模具间隙和冲压速率三个关键因子的响应曲面试验,得到了盖板整体最大回弹量、截面轮廓回弹角度两个响应值的二阶回归模型,并由响应面模型求解出最优参数组合为:压边力11kN,模具间隙0.7mm,冲压速率1000mm/s。

铝合金机罩内板冲压成形性研究

在机罩设计中采用铝合金材质,旨在提升机罩内板的冲压成形质量,通过规划冲压方向,设计工艺补充面与拉深筋等,构建完整的工艺补充面模型,运用AutoForm软件对机罩内板的冲压成形过程进行模拟与验证,确保设计方案的可行性。基于仿真结果,提出并实施针对性的成形性改善方案,解决了机罩内板在冲压成形过程中遇到的难题。经对标分析及CAE分析双重验证,确定了铝合金机罩内板风挡处拔模角的最佳参考值为55°,为铝合金机罩内板的工艺设计及成形优化提供了参考。

高强双相钢副车架冲压成形分析

为研究不同工艺参数对高强双相钢钢冲压零件成形质量的影响规律,以某款新能源汽车副车架加强板为研究对象,基于Dynaform进行冲压成形数值模拟。通过仿真确定了最优工艺参数组合压边力2600kN,成形速度5000mm·s-1,拉延筋采用分段形式,阻力分别设为20%、20%、15%、35%、40%,摩擦因数为0.06。此参数为模具结构设计和工艺优化提供了依据,可以为产品开发节省时间,为企业新产品开发节省成本。