冷却工艺、填充溶剂对钙钛氧化物的微观形貌及光催化性能的影响

以钛酸正丁酯和无水氯化钙为原料,采用水热法制备了不同显微形貌的钙钛氧化物粉体。研究了冷却工艺与填充剂种类对钙钛氧化相结构、显微形貌和光催化特性的影响。结果表明:当无外加填充溶剂引入,采用不同冷却工艺均可获得具有片状结构的CaTi_(2)O_(4)(OH)_(2)纯相;当分别引入20 mL乙醇或水作为填充溶剂时,制备的粉体相结构和微观形貌在不同的冷却工艺下存在较大差异,粉体的相结构和微观形貌经历了从无定型相的针网状形貌过渡到由纳米纤维聚积夹杂少量块状CaTiO_(3)物相组成的形貌,以及完全由具有片状结构的CaTi_(2)O_(4)(OH)_(2)物相过渡到具有片状结构的CaTi_(2)O_(4)(OH)_(2)以及少量方块状CaTiO_(3)组成的物相。光催化性能显示,引入20 mL乙醇作为填充溶剂,采用缓冷工艺制备的粉体在紫外可见光3 h下对罗丹明B的光催化效率最佳。

低碳含铌建筑结构用钢动态CCT曲线及冷却工艺研究

采用Gleeble-3500热模拟实验机,对低碳含铌建筑结构用钢进行了动态过冷奥氏体连续冷却转变(CCT)实验研究,结合不同冷却速度下实验钢的膨胀曲线、显微组织和显微维氏硬度,绘制了实验钢动态CCT曲线。结果表明,随着冷却速度的提高,连续冷却相变温度区间向低温方向移动,促进铁素体晶粒形核,有效细化铁素体晶粒尺寸。此外,结合动态CCT曲线,设置了不同冷却工艺参数,确定冷却速度和空冷开始温度对实验钢相变和组织的影响。结果表明,为空冷开始温度设定为550、600℃时,室温组织主要为铁素体和粒状贝氏体。同一空冷温度下,随着冷速的增加,铁素体含量减少,贝氏体含量增加;而在相同冷速下,降低空冷温度会导致铁素体含量增加。当空冷开始温度设定为650℃时,无论冷速是5℃/s还是10℃/s,室温组织主要为铁素体和珠光体,且随着冷速的提升,铁素体含量因相变时间的缩短而降低。

涤纶POY/FDY复合丝环吹风冷却工艺探讨

以特性黏数0.65~0.68 dL/g的聚对苯二甲酸乙二酯熔体为原料,采用环吹风冷却方式,以两对热辊拉伸生产135 dtex/128 f涤纶预取向丝(POY)/全拉伸丝(FDY)复合丝,探讨了在环吹风冷却下无风区的设置、冷却工艺等对复合丝性能的影响。结果表明:在缓冷加热器温度为290℃,无风区高度为120~140 mm,环吹风压力为30~40 Pa,风筒高度为185 mm的较佳环吹风冷却工艺条件下,生产的涤纶POY/FDY复合丝品质较好;相比侧吹风冷却方式,环吹风冷却方式生产的复合丝的条干不匀率变异系数下降38.9%,产品优等品率提高3.2%,毛丝降等率下降22.1%。

冷却工艺对轮胎外缘尺寸及性能的影响

研究冷却工艺对轮胎外缘尺寸及性能的影响。结果表明:自然冷却速率高于硫化后充气冷却速率,但硫化后充气冷却轮胎的尺寸均匀性、径向刚性和耐久性能均较高;延长硫化后充气时间、降低硫化后充气终点轮胎温度,有助于降低轮胎尺寸收缩率;单根帘线的张力需大于初始冷却温度下骨架材料的热收缩应力,随着硫化后充气压力提高,轮胎外缘尺寸呈增大趋势;硫化后充气轮辋宽度对轮胎的外缘尺寸影响较小;随着出模时间的延长,轮胎外缘尺寸减小,需要控制出模时间。

冷却工艺对大型铝合金轮毂低压铸造缺陷的影响

为探究低压铸造过程中冷却工艺对铝合金大型轮毂缺陷的影响,使用三维软件对其进行建模,并采用ProCAST有限元软件模拟仿真。基于自然冷却条件对充型过程、温度场、凝固场以及缺陷位置进行综合分析。根据仿真结果,设计并添加冷却工艺。优化后的模拟分析结果表明:合理的冷却工艺设置可以保证铸件的顺序凝固,使缩松、缩孔等缺陷大幅减少。并通过试验验证了该冷却工艺的可行性,模拟缺陷位置与实际吻合。

超快速冷却工艺在中厚板产品开发中的应用

目前越来越多的行业在发展过程中增加了对中厚板材的需求,因此生产过程中的大规模、规模化生产也给环境带来了一定的压力。在新时期的社会发展背景下,分析如何生产更节能环保的中厚板产品,已经成为一个全新的思考方向。超快冷结晶技术证明。目前我国中厚板的发展如脱缰野马,超快速冷却工艺的研究是推动其发展的缰绳。基于此,本篇文章对超快速冷却工艺在中厚板产品开发中的应用进行研究,以供参考。

气门座圈人工液氮冷却工艺压装试验研究

为解决采用液氮冷却工艺人工压装气门座圈时,气门座圈在液氮中冷却时间、从液氮中取出后装配完成时间均无设置依据的问题,进行气门座圈液氮冷却外径收缩及室温下外径恢复试验。结果表明:气门座圈最佳冷却时间为10 min,确保气门座圈与座圈底孔为间隙配合;气门座圈从液氮取出后需在1 min内完成装配,确保气门座圈与座圈底孔为过渡配合,提高气门座圈压装质量。

宰后冷却工艺对冷却猪肉肉色、质量分类的影响

研究了宰后猪胴体分别采用常规冷却工艺(宰后45 m in起,(3±0.5)℃、0.4 m/s冷风冷却24 h)和二阶段急速冷却工艺(宰后35 m in起,-20℃、2 m/s冷风冷却1.5 h;(3±0.5)℃、0.4 m/s冷风冷却22.5 h)对冷却猪肉肉色、质量分类的影响。通过测定冷却猪肉pH值和T(温度)及肉色仪器测定参数值(L*、a*、b*)和肉色分值,确定了它们之间的相关性,并进行猪肉质量分类判断。结果表明,常规冷却工艺冷却猪肉的T45m in与pH45m in、L*、肉色分值呈极显著性相关(p<0.01),相关系数分别为-0.37,0.45,-0.39;L*与肉色分值呈最大的负相关,相关系数达-0.80;PSE猪肉占18.6%,RFN(正常)猪肉占80.4%,而DFD猪肉仅占1.0%。二阶段急速冷却工艺在宰后初期比常规冷却工艺不仅有效降低冷却猪肉温度,而且同时使其pH值下降缓慢;其PSE猪肉降至12.0%,RFN(正常)猪肉升至87.0%,DFD猪肉仍为1.0%。提示二阶段急速冷却工艺可改善冷却猪肉肉色、进而提高其质量。

轧制及冷却工艺对特厚Q500qE桥梁钢板组织和性能的影响

利用光学显微镜、扫描电子显微镜、拉伸、冲击试验机,研究不同轧制道次和冷却工艺对100 mm厚Q500qE桥梁钢板组织和性能的影响。结果表明:大压下轧制可细化钢板心部组织,提高钢板强度和低温韧性;间歇冷却工艺可调控特厚板组织类型,提高冷却能力,改善性能均匀性,细化心部M/A岛组织,最终获得具有高强度、高韧性且低屈强比的等轴铁素体+板条贝氏体+少量粒状贝氏体组织。

冷却工艺对低碳钢屈强比的影响机制

采用复合冷却方法进行了低碳钢板的热轧冷却试验。考察了4种冷却工艺(包括一段冷却、后段冷却、两段冷却和前段冷却)对低碳钢力学性能、显微组织和晶粒间取向差分布的影响。研究结果表明,与一段冷却相比,后段冷却或两段冷却的屈服应力和屈强比较低。但两者的影响机制不同。后段冷却的屈强比较低的原因是晶粒尺寸较大,而两段冷却的屈强比较低的原因是小角度晶界比例较低。

冷却工艺对热轧高强带钢残余应力的影响

为分析不同层流冷却工艺对热轧高强带钢残余应力的影响规律,以ABAQUS有限元软件为基础,采用FORTRAN语言编写用户子程序,建立热轧高强带钢快速冷却过程的有限元模型,对带钢层流冷却过程中温度场、组织及应力场的演变规律进行耦合计算。针对现场工艺,设计并实施过冷奥氏体连续冷却转变(CCT)试验和残余应力测试等试验对模型进行校正。以校正后的模型作为基础模型,修改基础模型的初始条件和边界条件,建立与边部遮挡、稀疏冷却、后段冷却、降低初始温差等4种层流冷却工艺对应的有限元模型,以定量分析4种工艺对减小带钢残余应力的效果。研究结果表明:原来无应力的带钢,经过层流冷却后,带钢宽度方向的应力分布变为边部有较大的压应力,中部有较小的拉应力。4种工艺都能有效减小残余应力,降幅从高到低依次为降低带钢横向初始温差、稀疏冷却、边部遮挡、后段冷却。

建筑用高强度低屈强比钢板的冷却工艺

利用MMS-300型热力模拟实验机及450mm热轧机,研究了控轧后冷却工艺制度对试验钢组织及性能的影响。结果表明:单一的板条组织具有较高的强度,但不利于屈强比的控制,屈强比高达0.94;而以贝氏体铁素体作为软相基体,其上弥散分布着细小的岛状M-A组元为硬质相的复相组织可以满足高强度及低屈强比。当终冷温度为550℃左右时,屈服强度为650MPa,抗拉强度达955MPa,保证了较低的屈强比为0.68。

轧后冷却工艺对海洋平台用钢组织性能的影响

轧后采用空冷、加速冷却和两段式(前段超快冷+后段加速冷却,简称超快冷)三种冷却模式进行控制冷却,研究了冷却工艺对海洋平台用钢组织性能的影响。结果表明,空冷工艺所得试验钢的组织为多边形铁素体和马氏体,铁素体晶粒内位错密度较低,析出相数量较少,尺寸粗大;加速冷却所得试验钢的显微组织由多边形铁素体、针状铁素体和细小弥散的M/A岛组成,铁素体晶粒较空冷工艺明显细化,位错密度提高,析出物细小弥散;两段式所得试验钢的相变组织主要为针状铁素体,板条明显细化,位错密度进一步提高,析出物细小而数量降低。三种冷却工艺中,空冷工艺所得试验钢的屈强比最低,塑性最好;加速冷却工艺所得试验钢的低温韧性最佳;而采用两段式冷却工艺所得试验钢抗拉强度最高。

冷却工艺对SPHC热轧板卷表面氧化铁皮结构的影响

采用SEM、XRD观察并研究SPHC热轧板卷不同位置表面氧化铁皮的微观形貌、相结构及其组成比,探讨冷却速率、环境因素对SPHC热轧板卷表面氧化铁皮的形貌和相组成比的影响规律。结果表明,在20m取样位置1/2处冷却速度较低、处于贫氧状态,SPHC热轧板表面氧化皮基本为Fe3O4单相,随着冷却速率的提高,FeO相逐渐增多,1/8处呈Fe3O4和FeO两相结构,相组成比约为Fe3O4∶FeO=66.9∶31.9,氧化铁皮厚度均为8μm左右;在1m取样位置1/2处冷却速度较低、处于富氧状态,表面氧化皮基本呈Fe3O4和Fe2O3两相,组成比约为Fe2O3∶Fe3O4=39.8∶56.5,随着冷却速率的提高,相组成转变为FeO、Fe3O4和Fe2O3,组成比约为Fe2O3∶Fe3O4∶FeO=25.3∶43.3∶31.4,氧化铁皮厚度均为12μm左右。

冷却工艺对高强度热轧双相钢组织与力学性能的影响

通过实验室控轧控冷实验,对C-Mn-Cr热轧双相钢在不同冷却工艺下的组织与性能进行了研究。结果表明,随着第一段水冷结束温度的升高,实验钢金相组织中马氏体体积分数逐渐增加,屈服强度呈下降趋势;随着第二段水冷结束温度的升高,实验钢金相组织无明显差异,力学性能没有明显差别。

冷却工艺对低碳Ti微合金化热轧超高强钢组织性能的影响

对实验钢采用低碳高Ti微合金化的成分设计,进行了控轧控冷实验,通过控制不同的冷速和卷取温度,研究了过冷度和原子扩散速率对钢组织演变及(Ti,Mo)C粒子的析出行为的影响.研究结果表明,冷速为30℃/s,卷取温度为420℃时,实验钢屈服强度大于690 MPa,抗拉强度为820 MPa,断后伸长率达18%,并具有良好的低温冲击韧性.显微组织性能研究表明,多边形铁素体、针状铁素体、细小M/A岛及弥散的(Ti,Mo)C析出粒子的混合组织可实现强度和韧性的良好匹配.

冷却工艺对热轧高扩孔钢组织和性能的影响

研究了不同的冷却工艺(直接冷却及分段式冷却方式)对热轧高扩孔钢组织及性能的影响。结果表明:采用直接冷却工艺的实验钢得到的组织为准多边形铁素体及粒状贝氏体;采用分段式冷却工艺的实验钢得到的组织为等轴多边形铁素体及粒状贝氏体,其空冷开冷温度、时间对钢的组织、性能影响较大,而采用分段式冷却工艺能够获得强度、塑性、成形性能更优良的热轧高扩孔钢。

DP600热轧双相钢轧后冷却工艺的优化

采用正交实验的方法,在Gleeble-1500热/力模拟机上进行DP600钢热变形后冷却工艺的优化研究。结果表明,热变形后控制层冷入水温度及层冷快速冷却的速度对最终组织的组成影响较大。在分析实验数据的基础上,提出了DP600钢轧后最佳冷却工艺为:800℃终轧后以2℃/s空冷至720℃进入层流冷却,再以50℃/s快冷至400℃卷取。

不同冷却工艺对冷却兔肉肉质特性的影响

研究了兔肉宰后冷却及排酸成熟对肉质特性的影响,结果表明,采用快速冷却法可保证兔屠体中心温度较快冷却至≤4℃,而进一步在1℃左右冷却排酸4～6d肉质达到最佳嫩度状态,此后冷却兔肉在冷藏条件下的货架寿命为10～14d。

热轧双相钢轧后快速冷却工艺基础研究

本文利用热加工模拟试验机研究了带钢热连轧生产工艺对含Cr、Mo双相钢轧后奥氏体相变行为的影响。指出终轧温度为850℃左右时存在着明显的形变诱导相变现象,使动态CCT曲线的贝氏体相变终了线大幅度左移,造成了二相分离型相变,为热轧生产双相钢提供了基本条件。同时根据带钢在输出辊道上的三种不同冷却工艺方案进行模拟试验,确定轧后先急冷到720℃后再空冷到680℃,第二次急冷到600℃卷取的二段喷水冷却工艺获得的多边形铁素体百分数最高,显微组织中没有贝氏体,铁素体晶粒及马氏体第二相均匀、细小。