影响冷轧板表面转化膜形成质量因素研究

磷化膜、硅烷膜是冷轧板常见的转化膜,除自身工艺对其形成质量有很大的影响外,冷轧板表面状态及形貌对其形成质量也有很大的影响。研究了冷轧板表面残油、残碳,表面夹杂物及析出相,表面缺陷,表面合金元素偏聚,表面微观形貌表征参数等对转化膜形成质量的影响,并就转化膜对电泳漆膜耐腐蚀性能的影响及未来研究方向进行了讨论。结果表明:冷轧板表面的洁净化,表面夹杂物及析出相、偏聚元素、划痕缺陷控制的少量化,表面微观形貌表征参数控制的精细化,可以提高冷轧板转化膜的形成质量。

高性能高精度铜合金带材六辊冷轧机组的研发与应用

针对高性能高精度铜带材生产的技术难点,首次开发了800 mm小辊径六辊可逆中精轧机组。介绍了机组的工艺设备组成、主要工艺技术参数配置和装机水平;重点阐述了开发的新技术:紧凑式弯辊小辊径六辊轧机、高精度自动厚度控制技术、高精度板形自动控制系统以及高效除油装置。机组投入使用后,产品质量得到有效提高,对于厚度为0.175 mm,宽度为620 mm的铜带,成品厚差不大于±1μm,板形均方差不大于0.55I。

冷轧带钢渗氮铁锅开裂剥落原因分析及改进措施

在采用某公司生产的厚度为1 mm的XLQ01冷轧带钢制作铁锅的过程中,经渗氮处理后出现开裂问题,铁锅经碰撞后渗氮层易剥落。本研究采用扫描电子显微镜、直读光谱仪、金相显微镜等检测手段对渗氮铁锅样品的断口微观形貌、化学成分、金相组织及原材料的表面粗糙度、化学成分、金相组织、晶粒度进行分析,结果表明,渗氮铁锅开裂剥落的原因主要有以下两个方面:一方面,渗氮开裂样品中存在粗大的原始组织和穿晶分布的针状氮化物,破坏了基体的连续性,增加了表面层脆性及切口敏感性,在外力作用下导致开裂;另一方面,原材料表面粗糙度大,渗氮温度高,渗氮层疏松,在压应力作用下导致渗氮层开裂剥落。本研究针对渗氮铁锅开裂剥落的原因提出了相应的改进措施,有效避免了渗氮铁锅开裂剥落。

速练剂在棉针织物冷轧堆前处理中的应用

探讨速练剂KR-9组合在棉针织物冷轧堆前处理加工中的应用,针对棉针织物冷轧堆前处理加工进行相关产品的性能检测试验,研究棉针织物冷轧堆前处理加工配套助剂的相关技术指标要求。结果表明,在棉针织物冷轧堆加工中使用速练剂KR-9组合后直接水洗,其白度达到78.8%,瞬时毛效值为5.20cm,保证了前处理半成品的匀透效果,为提高成品的一次成功率提供了有力保障。

轧制液对冷轧板卷黑斑的影响

冷轧板卷具有表面光洁度好、平整性好、尺寸精度高和力学性能好等诸多优点,应用领域广泛。冷轧板卷在生产过程中需要使用冷轧轧制液作为工艺润滑介质,提供润滑、冷却、清洗、防锈等功能,但如果轧制液选择或使用中维护不当,会造成冷轧钢板卷表面缺陷,如板型不良、板面反射率低,出现色差、泥点、黑斑、退火后脏污等问题,尤其是黑斑问题成为困扰钢铁企业的难题。文章针对冷轧板卷在轧制、退火后产生的黑斑问题开展研究,从轧制工艺、配套润滑、维护等方面分析黑斑产生的原因,提出治理策略,解决客户轧制过程中的板面黑斑问题.

安钢冷轧1550 mm连退炉内张力控制与分析

结合安钢冷轧连退机组实际工艺流程,以安钢冷轧1 550 mm连退机组退火炉为研究平台,分析与研究了其炉内带钢张力,这对于薄带钢高速运行低张控制优化具有一定指导意义,可实现冷轧连退薄带钢高效化生产。

冷轧压下率对高强无取向电工钢变形组织和磁性能的影响

借助场发射扫描电镜(SEM+EBSD)、快速升温管式炉和交流磁性能测量仪研究高强无取向电工钢冷轧变形组织和磁性能随冷轧压下率的变化规律。结果表明:冷轧高强无取向电工钢中形成含有大量亚结构的粗糙条带和变形量较小的光滑条带。粗糙条带具有γ取向,主要为{111}〈110〉,光滑条带具有{112}〈110〉和{001}〈110〉取向。粗糙条带中存在大量宽度约为2~3μm的剪切带,与轧向呈20°~35°夹角,且随压下率增大,数量逐渐增多。剪切带与基体间具有一定取向差,随压下率增大,剪切带逐渐从{111}〈110〉取向转向{223}〈110〉取向,与基体间取向差逐渐增大。退火后Goss和{111}面织构增多,{001}面织构减少;轧向磁感应强度增大,横向磁感应强度减小,各向异性显著,铁损下降。

汽车用SPCC冷轧钢板冲压成形性能比较分析研究

为了评判SPCC冷轧钢板冲压成形性能的优劣性,通过单向拉伸试验、凸耳试验及锥杯试验全面比较了SPCC钢与ZK60板、08Al板、Q235F板、IF板、TRIP600板6种钢板的成形性能。研究结果表明:SPCC的屈服点较低,屈强比σ_(s)/σ_(b)相对较小(约为0.618),断后延伸率δ和硬化指数最高,分别为41.46%与0.265,说明SPCC薄板塑性成形时所需成形力较低,且成形性能也相对较好。SPCC的凸耳率比TRIP600高强钢和IF钢的凸耳率均大,约为6.40%,可通过降温从而减小板材平面各向异性。SPCC的锥杯值与镁合金相近,约为45.3 mm,反映出SPCC具有良好的拉深-胀形综合性能。

降低热轧厂冷轧卷协议材率的措施

柳钢转炉炼钢厂4、5、6号板坏连铸机生产的冷轧基板系列热轧卷陆续出现翘皮、结疤和宽度超负(即特定温度区间内,铸坏宽度小于标准宽度)等缺陷,导致冷轧基板协议材率达0.17%。其中,坏料宽度超负缺陷占总缺陷的41.32%,翘皮缺陷占总缺陷的32.27%,成为影响热轧厂冷轧卷协议材率的两大主要因素,铸坏被迫降级或者切边处理,造成的质量损失较大。为此,分析轧后翘皮缺陷的成因,测量不同工况下铸坏宽度,以制定必要的措施降低热轧厂冷轧卷协议材率。

冷轧变形对引线框架用Cu-Ni-Si合金硬度与导电性能的影响

对固溶态Cu-4.0Ni-0.5Si合金进行了不同变形量冷轧试验,采用维氏硬度计、涡流电导仪、SEM等研究了冷轧变形量对冷轧态、时效态Cu-Ni-Si合金的硬度、导电性及组织的影响。结果表明:经过冷轧变形后,Cu-4.0Ni-0.5Si合金的硬度得到明显提高,导电率有所下降。对不同变形量冷轧的合金进行450℃的时效处理,冷轧变形量越大,Cu-4.0Ni-0.5Si合金时效过程中合金元素析出越完全,合金的导电率越高,合金硬度达到峰值的时效时间就越短。80%冷轧+450℃×6 h时效的Cu-4.0Ni-0.5Si合金的导电率最高,为62.5%IACS。

冷轧变形对CoCrNi中熵合金显微组织和力学性能的影响

中熵合金具有多种优异性,同时具有高强度和延展性。冷轧变形是提高中熵合金力学性能的一种即经济又有效的方法。对CoCrNi中熵合金进行室温不同变形量(25%,37.5%,50%,62.5%,75%)的冷轧,通过X射线衍射分析、显微组织分析和拉伸试验研究了室温下不同变形量对合金显微组织和力学性能的影响。结果表明:在室温不同变形量冷轧下CoCrNi中熵合金的组织仍为单一的FCC结构。CoCrNi中熵合金室温抗拉强度较低,随着变形量的增加,抗拉强度显著提升,但延展性相比铸态变差。

Zr添加及冷轧形变对TiNi合金微观结构及力学性能的影响

采用真空电弧熔炼+吸铸制备Ti_(50-0.5x)Ni_(50-0.5x)Zr_(x)系列合金。金相观察和拉伸力学性能测试表明,添加微量的Zr可有效减小晶粒尺寸而呈现更高的抗拉强度和断后伸长率,过高的Zr含量易导致脆性金属间化合物Zr_(2)Ni的生成而降低力学性能。对Ti_(49.9)Ni_(49.9)Zr_(0.2)合金进行多道次冷轧形变和退火处理,结果表明:Ti_(49.9)Ni_(49.9)Zr_(0.2)合金的抗拉强度σb及断后伸长率δ均随冷轧退火道次的增加而提高,经过四道次的冷轧变形后,二者分别由未经轧制的561 MPa,11.14%提高到768 MPa,35.1%。SEM和TEM微观观察表明,冷轧过程中沿晶分布的硬质Ti_(2)Ni颗粒被剪切、破碎、细化,呈不连续分布。700℃退火处理后,形变组织发生回复再结晶,出现纳米晶和非晶区,且随冷轧形变的增加,基体中可见大量的板条状纳米孪晶组织和高密度位错。

数据驱动与机理耦合的冷轧电机功率智能预测方法

电机功率计算在保证生产安全、制定轧制规程以及发挥设备能力等方面起到了重要作用。为提高计算精度,本文提出一种机理模型与数据驱动方法相结合的电机功率预测模型。首先,机理模型部分采用上界法得到解析解,然后将部分功率解析解(塑性变形功率、张力功率和剪切功率)与相关变量输入长短时记忆(long short-term memory,LSTM)网络中训练,以提取变量数据之间的深度特征和时序相关性。结果表明:本文提出的时序耦合预测模型相对误差不超过±3.9%,且在相邻卷带钢轧制规程变化较大时,预测效果明显优于上界法和人工神经网络(artificial neural networks,ANN);从残差分布直方图中可以看到,上界法由于遗漏了摩擦系数和损失功率与其他参数间的强耦合关系,导致残差集中在±50 kW附近且不符合正态分布,而ANN和本模型均基本遵循正态分布,但本模型拟合精度更高;对比更广泛的模型评估指标,本模型具有更好的综合预测性能。此外,通过模型输出结果分析了电机功率与轧制长度、轧制速度之间的关系,表明本模型除具有高预测精度外,还与已知的参数间物理规律有较强一致性。

中锰钢热轧与冷轧退火工艺下组织与性能差异综述

中锰钢作为第三代先进高强钢的代表,由于其优异的力学性能已成为一个研究的热点。同一种中锰钢经过不同的轧制和热处理产生不同的微观组织进而导致其力学性能存在差异。因此,研究不同的热加工工艺下其微观组织与力学性能之间的关系至关重要。本文综述了中锰钢在热轧和冷轧退火工艺下的组织演变,重点阐述了微观组织与静拉伸力学性能、抗氢脆性能、低温冲击韧性之间关系方面的研究进展,并对提高中锰钢各种力学性能的方法进行了比较,最后对中锰钢未来的强韧性研究和发展方向进行了展望。

冷轧变形程度对316L不锈钢硬度和强度比例关系的影响

采用两辊轧机对粗晶态316L不锈钢进行不同变形程度的轧制,研究不同冷变形程度对316L不锈钢硬度-屈服强度比例关系的影响。结果显示:随着冷轧变形程度的增加,材料中出现大量的位错、变形孪晶等形变缺陷,同时,马氏体相含量也增加。随着变形程度的增加,硬度与屈服强度的比值逐渐趋向于3,这主要是由于冷变形极大地削弱了316L不锈钢原有的加工硬化能力。

冷轧油泥的无害化处理与资源化利用

冷轧油泥是钢铁厂冷轧工艺产生的危险废弃物。作为油水固三相高度乳化的混合物,冷轧油泥组成十分复杂,若通过传统的焚烧或填埋法处理会造成严重的环境污染。目前处理冷轧油泥的工艺包括热解法、溶剂萃取法、热化学清洗法等,以将油固两相分离并分别回收。冷轧油泥废水是高浓度的有机废水,通常采用“预处理+深度降解”的复合工艺加以处理。通过油固两相的资源化,以及水相的减量化、无害化,可以实现危废品冷轧油泥的资源回收,变废为宝。

选区激光熔融制备FeCoCrNiMn-(N,Si)高熵合金在冷轧变形及500℃长时间退火后的析出行为

对选区激光熔融制备的FeCoCrNiMn-(N,Si)高熵合金先进行冷轧变形,然后在500℃进行长时间退火处理,研究长时间退火对其相稳定性及微观组织演变的影响。研究结果表明,在退火温度为500℃,退火时间为10~40 d时,合金基体内形成了3种类型的沉淀析出物(Cr_(2)N相、BCC-Cr相和L1_(0)-NiMn相),且氮原子的添加抑制了富FeCo相的形成;当退火时间从10 d增加到20 d时,沉淀物的尺寸显著增加。然而,当退火时间进一步增加到40 d时,沉淀物颗粒不长大,其尺寸保持不变。

冷轧压下率对439L铁素体不锈钢组织和性能的影响

冷轧工艺会对铁素体不锈钢的后续退火组织产生重要影响,也是铁素体不锈钢获得良好的表面质量、力学及成形性能的关键以Nb+Ti双稳定439L铁素体不锈钢为实验材料,采用X射线衍射、微观组织表征以及性能测试等手段,研究了不同的冷轧压下率(60%~85%)对该不锈钢退火过程(1000℃×2 min)中的微观组织和织构的演变及其力学和成形性能的影响结果表明:随着冷轧压下率的增加,439L铁素体不锈钢退火后的γ织构不断增强,α织构逐渐消失,即在退火过程中发生了由α→γ织构的转变同时,随着冷轧压下率的增加,退火织构的峰值强点逐渐向γ取向线靠近,此时439L冷轧退火板的平均塑性应变比(rm)不断增加,在压下率为80%时具有最小的各向异性指数绝对值(|Δr|)。

冷轧Ti-50.8Ni-0.4V形状记忆合金相变和超弹性研究

利用金相显微镜、示差量热分析法和拉伸试验对比研究了冷轧和退火态Ti-50.8Ni-0.4V合金的相变及超弹性。结果表明:退火处理对冷轧合金的相变和超弹性(SE)特性具有显著的影响。具有大量位错塞积的冷轧态合金表现为线性SE,而退火态合金呈非线性SE,350~550℃退火态合金表现为两步相变(A→R→M/M→R→A),形状回复率Rr达到96%,具有优异SE特性。600℃和650℃退火态合金发生完全再结晶,随温度的升高R相逐渐消失,其相变分别为(A→R→M)/(M→A)和(A→M)/(M→A),形状回复率Rr值<29%,其SE特性明显变差。

钢厂冷轧硫酸酸洗废水中试实验研究

针对某冷轧厂产生的硫酸酸洗废水,分别采用单一离子交换工艺、单一纳滤工艺和离子交换-纳滤组合工艺将酸洗水处理为脱盐水回用。以电导率为检测指标,探究三种工艺铁离子和硫酸根离子的去除效果。试验结果表明:投加氢氧化钡可以同时达到去除铁离子和硫酸根离子的目的,离子交换+纳滤组合工艺为最优工艺,离子交换前置纳滤工艺可以有效提高离子交换运行周期,最终产水电导率为3μS/cm,符合脱盐水回用标准。