铆螺钢冷镦开裂的分析和精炼工艺的改进

采用铁水预处理-LD-钢包吹氩工艺生产铆螺钢，通过对0．23％C-0．69％Mn铆螺钢冷镦开裂组织和夹杂物的扫描电镜和能谱分析得出，钢中存在多种元素复合夹杂物是铆螺钢冷镦开裂的主要原因。通过将钢包底吹氩压力由0．3MPa提高到0．6—1．0MPa，并由原工艺吹氩1min后软吹氩、总吹氩时间为3min改为吹氩3min后软吹氩、保证总吹氩时间≥6min，同时改进中间包烘烤工艺减少MgO夹杂，从而有效地避免了铆螺钢冷镦时的开裂现象。

SWRCH35K盘条冷镦开裂原因探讨

针对安钢生产的SWRCH35K盘条在冷镦过程中存在的问题,从成分的准确控制、连铸工艺和轧钢工艺的优化分析了生产中影响线材盘条质量和冷镦质量的主要因素,提出了改善铸坯表面质量和内部质量、减少盘条表面裂纹的工艺措施。

冷镦钢盘条冷镦开裂原因分析

盘条中的夹杂、折叠、划伤和晶粒度不均等是造成冷镦钢冷镦开裂的原因.在炼钢时控制钢水的洁净度,连铸时防止钢水卷渣,控制速度为2.4～2.8 m/min,轧钢时采用闭环温度控制、RSM轧制、STELMOR控冷技术.成品尺寸精度达到±0.1 mm,冷镦开裂得到了有效控制.

热轧线材冷镦开裂的原因与对策分析

通过对热轧线材冷镦开裂的原因分析，得出造成冷镦开裂有两方面的原因：一是线材表面缺陷，如表面裂纹、耳子和折叠缺陷，这将造成冷镦线材表面塑性开裂。二是内部微观组织不均匀，在冷镦时由于应力集中造成脆性开裂。为防止热轧线材冷镦开裂，采取的主要措施：对铸坯表面检查和清理；合理利用轧制张力，优化工艺参数，提高调整水平，避免轧件表面轧制缺陷的产生；合理的冷却工艺，得到均匀细小的珠光体＋铁素体组织，晶粒度在10级以上；加强盘条在集卷、打包、吊装、运输、倒运过程中的保护措施，避免盘条表面擦伤。

线材轧制工艺对超低碳钢B-CH1T冷镦开裂影响的研究

超低碳钢B-CH1T盘条一般用于制造强度低、变形量大的铆钉件、超细电缆铜包线和电器焊脚线。目前,超低碳钢盘条占宝钢高线年产量的5%左右。针对超低碳钢修剪量大,特别是尾部开裂导致修剪量大的问题,以5.5规格超低碳钢盘条为对象,分析研究了不同孔型轧制工艺对盘条冷镦开裂的影响机理。研究发现,有槽轧制工艺的粗轧中间样缺陷很浅,而无槽轧制工艺的粗轧中间样缺陷深度最深达1.6 mm,对成品盘条质量造成影响,提出增强导卫扶持度和优化断面控制,以实现减轻粗轧中间样缺陷深度的目的。

韶钢高一线轧制过程导致冷镦钢冷镦开裂的原因及控制措施

在韶钢高一线重点开发冷镦钢等高等级工业线材的背景下,针对冷镦钢冷镦过程中存在的冷镦开裂问题进行了研究,重点分析了由于轧制过程中造成的表面质量问题导致冷镦过程开裂的情况,指出了轧制过程中造成冷镦开裂的原因主要是由于料型出耳、折叠缺陷和轧制过程中的划伤缺陷,提出的工艺改进措施通过现场实践表明效果显著,大大改善了韶钢高一线存在的冷镦钢冷镦开裂质量问题,取得了显著的经济效益。

SWRCH35K钢冷镦开裂分析和工艺优化

φ6.5~20mm SWRCH35K冷镦钢盘条的生产流程为120 t LD-LF-180 mm×180 mm方坯连铸-轧制。分析了SWRCH35K钢(/%:0.35~0.37C,0.11~0.14Si,0.71~0.72Mn,0.016~0.023P,0.005~0.007S,0.023~0.030Alt)的成分、组织、铸坯表面质量、钢中夹杂物、轧制工艺对该钢冷镦性能的影响,得出冷镦钢盘条裂纹等表面缺陷和近表面大型夹杂物是引起冷镦开裂的主要原因。通过LD出钢预脱氧铝块从120~150 kg增加至160~180kg,LF终渣碱度从3.0提高至3.5,(FeO+MnO)从≤1.5%降至≤1.2%,过热度从20~40℃降至20~35℃,精轧温度和终轧温度分别从940℃和860℃提高至950℃和880℃等工艺措施,使该钢冷镦开裂率由18.60%降至5.80%。

冷却速度对Ф6.5～12mm SCM435钢盘条组织和冷镦开裂的影响

针对Ф6.5~12 mm SCM435钢盘条冬季热轧时,出现贝氏体和马氏体而导致冷镦开裂率高的现象,通过Gleeble-1500热模拟试验机测定的奥氏体连续冷却转变曲线和冷却速度0.5~30℃/s对应的组织形貌的分析,得出形成铁素体+珠光体组织的冷却速度≤0.5℃/s;通过Ф6.5~12 mm SCM435钢盘条的冷却速度和对应的组织发现散卷出保温取的温度≥600℃,冷却速度为0.8~4℃/s,其组织除铁索体+珠光体外形成部分贝氏体和马氏体。通过调整Ф6.5~12mmSCM435钢盘条轧制时的吐丝温度和斯太尔摩风冷线Z1~Z13段辊道速度,使其出保温罩时温度≤550℃,钢的奥氏体组织完全转变为铁素体+珠光体,冷镦开裂率由20%降至3%以下。

六角法兰面锁紧螺母冷镦开裂原因及预防措施

详细叙述了标准件企业冷镦锁紧法兰面螺母时开裂的现象,充分分析了开裂原因,探讨了切料刀具、材料硬度、产品设计尺寸是影响开裂的主要因素,并提出增加刀具受力面积、材料表面硬度低于芯部硬度、减少主要受力尺寸是预防开裂的措施。

低碳冷镦钢盘条冷镦开裂研究分析

针对低碳冷镦钢冷镦开裂问题,通过试样研究确定,元素含量、晶粒度大小、孔型及过钢通道状况等因素对冷镦性能至关重要。通过对元素含量、晶粒度控制及孔型轧制吨位、过钢通道优化,有效提高了冷镦性能稳定性。

ML08盘条冷镦开裂分析

介绍ML08冷镦钢盘条的生产工艺,对Φ10mm ML08盘条冷镦时出现开裂现象进行分析。对不合格盘条试样表面进行酸洗、打磨及抛光,用光学显微镜观察表面缺陷,根据裂纹特征确定盘条冷镦开裂是由铸坯表面缺陷造成的;通过观察铸坯表面,分析冶炼记录,发现盘条冷镦不合格炉次的全铝质量分数为0.004%,小于全铝质量分数的控制标准(0.0045%),确认是冶炼过程脱氧不良带来的针孔状气泡造成了铸坯表面缺陷,从而导致盘条冷镦开裂。

ML20MnTiB冷镦开裂原因分析及改善措施

ML20MnTiB热轧盘条生产10.9级高强度螺栓,冷镦时发生开裂,分析开裂样品发现连铸坯表面针孔缺陷是造成开裂的主要原因。分析针孔缺陷影响因素并优化连铸保护浇铸工艺,连铸坯表面质量得到明显改善,经用户批量使用,未发现因针孔缺陷造成的开裂。

SWRCH22A螺栓冷镦开裂原因分析及改善措施

针对SWRCH22A螺栓冷镦开裂的质量问题,对螺栓冷镦开裂样进行宏观分析、金相检测、电镜能谱检测分析。开裂位置存在纵向线状缺陷,裂纹末端含保护渣成分,原料铸坯缺陷导致冷镦开裂。

SWRCH35K钢盘条冷镦开裂分析与工艺改进

采用光学显微镜对SWRCH35K钢冷镦开裂样品和Φ12mm热轧盘条进行高倍检验。分析表明,冷镦开裂原因为热轧盘条表面存在完全脱碳层,导致强度下降,致使表层基体受冷镦成型过程中应力作用产生开裂。通过将钢坯加热温度从原1000-1150℃降至950-1050℃,空燃比控制在0.4-0.6,总加热时间由原95-212min降至95-158min,有效消除了SWRCH35K钢热轧盘条的完全脱碳层,避免了螺栓、螺母的冷镦开裂。

低碳冷镦钢SWRCH8A冷镦开裂原因分析及改善措施

针对SWRCH8A线材在生产过程中发生开裂质量问题,对线材进行酸洗、金相及电镜能谱检测分析,分析表明该质量问题是由于钢坯表面卷渣造成的冷镦开裂质量问题。通过金相及电镜能谱检测分析查找造成冷镦开裂原因,提出了相应的改善冷镦钢质量措施。

含硼冷镦钢10B21冷镦开裂原因分析

为了分析含硼冷镦钢10B21冷镦开裂的原因,对其生产工艺、产品质量进行了研究,并采用金相检验、能谱分析等手段对开裂试样进行了观察和分析。结果表明:含硼冷镦钢10B21开裂是由于其表面存在尖锐的"V"形划伤所致。

Q195钢冷镦开裂原因分析

采用酸洗、光学显微镜以及扫描电镜—能谱(SEM+EDS)等方法,分析了Q195冷镦钢轧材及冷镦试样的表面质量、裂纹形貌、金相组织、氧氮含量和非金属夹杂物对冷镦钢开裂的影响。结果表明,钢中T[O]含量为154×10-6,钢中夹杂物含量较高;在轧材裂纹处发现大尺寸夹杂物,同时在轧材靠近边缘1/4处发现较多大尺寸夹杂物聚集分布现象,其成分与连铸结晶器保护渣成分相似,大型夹杂物在冷镦过程中引起应力集中从而导致和加剧冷镦开裂程度。同时由于轧制工艺控制不当,使得产品表面形成折叠缺陷,产生180°通条对称纵裂纹,是导致冷镦开裂的主要原因。

10B21冷镦钢冷镦成型开裂原因分析

针对10B21冷镦钢在冷镦成型时头部发生开裂的现象,对冷镦开裂试样及未进行冷镦的拉拔钢丝分别进行化学成分、非金属夹杂物、金相组织、电子探针微区成分检测等理化性能检测.结果表明:材料近表面存在渣子是冷镦成型开裂的主要原因,根据渣子成分推测,渣子属于精炼渣卷入.

齿轮传动轴用钢ML45n2的冷镦开裂原因分析

齿轮传动轴用钢ML45Mn2在冷镦成形过程中出现冷镦开裂问题,对开裂样品宏观形貌、化学成分、气体含量及显微组织进行了分析。结果表明,原工艺(670℃×2 h→730℃×6 h→680℃×7 h→缓冷到500℃出炉)退火后,截面上碳化物分布很不均匀,表层呈现沿晶分布的网状碳化物;碳化物的形状也不规则,是引起开裂的主要原因。改进球化退火工艺(670℃×2 h→740℃×6 h→(13℃/h)670℃×7 h缓冷→500℃出炉)后,碳化物的形态和分布得到明显改善,满足冷镦成形要求。其冷镦开裂率由100%下降到2%以内。

大规格SCM440钢冷镦开裂原因分析及改进

针对国内某用户在使用某公司的大规格中碳合金冷镦钢SCM440盘条生产12.9级高强内六角螺栓时出现螺栓头部开裂的不良情况,我们采用金相检验、能谱分析等手段对开裂试样进行了观察和分析。结果表明:冷镦开裂是由于盘条表面划伤、裂纹、折叠等表面质量缺陷所致。针对盘条表面存在的质量缺陷问题,通过优化炼钢保护渣性能、改善炼钢工艺、改造高线工艺设备、加强对高线导卫和导槽等工艺设备的监管检查和更换、增加头尾的剪切量,最终解决了盘条冷镦开裂的问题。