关于建立普遍意义的附条件程序出罪制度的思考

程序出罪的规模化现象,使我国不附条件不起诉欠缺正当性或正当性不足的特征突显。这必然影响规模化程序出罪的持久性、稳定性,也会形成轻微犯罪治理质效逐渐劣化的趋势。司法规范实际确定了具有相当普遍意义的附条件程序出罪规则,及时弥补了立法的缺陷,修正了规模化程序出罪正当性不足的偏差,也为建立普遍意义的附条件程序出罪制度积累了经验。普遍意义的附条件程序出罪制度,应由附条件不启动刑事追诉程序和附条件终止刑事追诉程序构成,具体包含附条件不予立案、附条件撤销案件、附条件不起诉几种具体的程序出罪方式。以不同等级的附条件不起诉取代酌定不起诉、情节显著轻微不起诉,是建立普遍意义附条件不起诉的关键。

钼精矿氧压水浸渣碱性浸出工艺研究

氧压水浸工艺处理辉钼矿,钼回收率达95%以上,此工艺中,采用氨水浸出氧压水浸渣会导致氨浸渣中存在部分难溶钼酸盐,降低了钼回收率。本文尝试采用NaOH或Na_(2)CO_(3)为浸出介质对氧压水浸渣进行浸出实验,考察浸出剂用量、温度、液固比及浸出时间等参数对钼浸出率的影响,并结合浸出渣的物相组成和热力学分析阐明浸出过程反应机理,得到以下主要结论。辉钼矿氧压水浸渣中含有CaMoO_(4)这一物相,采用NaOH浸出时,无法有效将CaMoO_(4)中的Mo浸出,但Na_(2)CO_(3)浸出时,在温度20℃以上,即可自发实现CaMoO_(4)的分解,且温度越高,分解越容易;采用Na_(2)CO_(3)作为浸出剂时,最佳工艺条件为浸出温度90℃、Na_(2)CO_(3)用量系数1.2、液固比4∶1、浸出时间90 min、搅拌转速400 r/min,此条件下钼浸出率为97.15%;采用NaOH作为浸出剂,最佳工艺条件下的浸出率为93.98%。试验结果表明,采用Na_(2)CO_(3)作为浸出剂可有效提升钼的浸出率。

某独居石优溶渣二段逆流浸出试验研究

针对某独居石优溶渣,研究了采用一段常规浸出—二段逆流浸出工艺浸出铀、钍、稀土。考察了各因素对浸出效果的影响。结果表明:采用一段常规浸出法时,适宜条件下的铀、钍、稀土浸出率分别为98.66%、95.37%、64.23%;采用二段逆流浸出法时,铀、钍、稀土浸出率均可提高0.5%~1.0%,浸出液余酸降低50%以上,矿浆固液分离性能得到了一定改善。

红土镍矿硝酸加压浸出渣制备电池级磷酸铁

近年来,在我国“碳达峰”和“碳中和”目标的引领下,新能源行业发展迅速,新能源汽车的推广与使用促进了锂离子电池行业的蓬勃发展。作为三元锂电池的关键原材料,镍的需求量不断增加。但由于硫化镍矿日益枯竭,红土镍矿逐渐成为了主要的提镍原料,在镍产量中占比超过70%。褐铁型红土镍矿在红土镍矿中占比超过60%,经硝酸加压浸出(NAPL)提取镍钴后产生的浸出渣中含有丰富的有价金属资源(铁含量>60%),浸出渣的综合利用对资源回收和环境保护具有重要意义。以褐铁型红土镍矿硝酸加压浸出渣为原料,在磷酸单一介质中制备电池级磷酸铁材料。以磷酸为介质,通过预浸、溶解实现浸出渣中铁的高效提取。预浸时磷酸溶液浓度较低,可以使含铁相初步转型为FePO_(4)·2H_(2)O,同时除去浸出渣中Cr、Mg、Al等杂质元素。然后采用高浓度磷酸溶液溶解处理预浸渣,实现Fe的完全溶解。最后稀释调节pH值直接沉淀制备磷酸铁,得到FePO_(4)·2H_(2)O产品,该产品不含杂质元素Mg、Si,Cr、Al的含量为0.019%、0.016%。通过XRD、SEM、EDS等技术手段对预浸渣和磷酸铁产品的物相组成和微观形貌进行了研究,明确了预浸过程可实现铁由Fe_(2)O_(3)向FePO_(4)·2H_(2)O的转变,最终产品的晶体结构与标准磷酸铁相匹配。由磷酸铁合成的磷酸铁锂材料也表现出优异的电化学性能。该研究有望实现对褐铁型红土镍矿硝酸加压浸出渣中宏量组元铁的高值化利用,从而优化磷酸铁制备工艺。

不同分级异位萌出第一恒磨牙治疗后的疗效评估及相关影响因素分析

目的:探讨不同分级异位萌出第一恒磨牙分别使用不同的矫治方法治疗的效果。方法:选择河南省儿童医院口腔科矫治第一恒磨牙异位萌出的患者20名,10例患者第一恒磨牙异位萌出分级程度为Ⅰ级或Ⅱ级,采用分牙皮圈或分牙簧进行矫治;10例患者第一恒磨牙分级程度为Ⅲ级或Ⅳ级,应用改良Halterman矫治器技术。分析两组年龄、性别及治疗时间的差异,测量不同分级异位萌出的第一恒磨牙矫治前后磨牙近中倾斜角度的变化,并与相关影响因素进行分析。结果:分牙组平均矫治年龄为7.3岁,矫治器组平均年龄为8.2岁,两组治疗时间最长为150 d,最短60 d,分牙组患者平均矫治时间为87 d,矫治器组平均矫治时间为125 d,两组年龄及治疗时间差异均有统计学意义。两组中男性患儿占比均高于女性患儿,两组治疗前后第一恒磨牙平均近中倾斜角度差值均有统计学意义。结论:使用分牙法和改良Halterman矫治器治疗异位萌出第一恒磨牙均能获得良好的治疗效果,第一恒磨牙异位萌出不同分级程度可能与年龄、治疗时间差异及治疗前后第一恒磨牙近中倾斜角度差值有关。

基于“一维系统+三维CFD”耦合方法的快堆非能动余热排出系统自然循环特性的数值模拟

池式快堆采用了新型非能动堆内直接余热排出(DRACS)方式,提升了快堆的安全性。目前针对池式快堆自然循环开展的数值模拟研究中,系统程序难以准确预测池内复杂自然循环路径,难以准确模拟池内三维热工水力现象,如果采用三维CFD计算建模及网格划分难度较高,且所需计算资源较大。为此本文开发了“一维系统+三维CFD”耦合方法,用于快堆非能动余热排出系统自然循环特性计算分析。利用日本大型钠回路实验台架(PLANDTL)DRACS自然循环模式对该耦合方法进行验证,稳态工况关键位置参数相对误差小于3%,瞬态工况关键位置参数与实验值变化趋势吻合较好,相对误差小于10%,验证了该耦合方法的适用性和准确性。利用该耦合方法,开展了中国实验快堆(CEFR)自然循环及余热排出特性计算分析,识别了池内自然循环流动路径,揭示了池内温度分层以及盒间流现象。本文方法可为大型钠冷快堆自然循环三维瞬态特性分析提供重要数值方法。

钒渣空白焙烧-碳酸氢钠浸出选择性提钒

针对现有钒渣生产氧化钒工艺熟料浸出选择性差、浸出液杂质浓度高的问题,提出钒渣空白焙烧-碳酸氢钠浸出提钒新工艺,重点研究了焙烧温度、焙烧时间、钒渣粒度、碳酸氢钠浓度、浸出温度、浸出时间、熟料粒度、液固比对钒浸出率的影响规律,采用矿物解离分析仪(MLA)、扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)等表征方法,分析了钒渣焙烧、浸出过程的物相和形貌变化特征。结果表明:钒渣空白焙烧过程中,钒主要与钙、锰结合生成焦钒酸钙锰,呈环状分布在氧化铁、铁板钛矿边缘;在焙烧温度930℃、焙烧时间120 min、碳酸氢钠浓度160 g/L、浸出温度95℃、浸出时间120 min、液固比(mL∶g)2∶1等条件下浸出,钒浸出率为94.03%;浸出液中钒38.83 g/L、硅0.21 g/L、铁0.08 g/L、磷0.08 g/L、钙0.02 g/L,锰、镁、铝、铬均<0.01 g/L,这表明浸出液中杂质浓度低,实现了熟料中钒的选择性浸出。碳酸化浸出液中的钙、锰、镁、铁、铝、磷、铬浓度低且理论上不富集,沉钒后的上层液可直接循环浸出熟料,省去废水处理工艺过程,避免水处理固废产生。

杜甫前后《出塞》的文学与政治

杜甫前后《出塞》作于乾元二年(759)寓居秦州之时,两组诗是有机的整体,每一组诗和其中的每一首诗都不能割裂作解。前后《出塞》皆以时间推移和主人公情感或思想的变化来展开叙述,前九首和后五首内部叙事关联性极强,两组相合又构成一个更完整且自足的组诗。联系安史之乱前后盛唐诗坛和社会政治现实,可以发现,杜甫前后《出塞》意在关怀普通民众身处时代盛衰之际的不幸遭遇,表达对玄宗及盛唐政治的深刻批判。在杜甫笔下,从帝王将相到文学之士,整个统治阶层都是安史之乱前后民众苦难的制造者。前后《出塞》组诗的初衷是反思盛唐的政治、士人精神和文学,其立足点则是深切的人文关怀。

铝灰碱法烧结熟料溶出过程及超声协同作用研究

二次铝灰碱法烧结熟料溶出过程是回收氧化铝的重要环节,当溶出过程关键参数控制不当,会造成氧化铝溶出率低、能耗较高。为了提高氧化铝溶出率,了解氧化铝溶出机制,降低溶出过程能耗,探究了二次铝灰碱法焙烧熟料常压溶出过程中温度、时间、液固比与熟料中氧化铝溶出率的关系及熟料中NaAlO_(2)溶出过程动力学,考察了施加超声对氧化铝溶出率的影响。结果表明:熟料溶出过程优化参数为溶出温度为80℃、溶出时间为15 min、液固比(体积质量比,mL/g)为15,氧化铝溶出率可达92.3%;溶出动力学表明,NaAlO_(2)溶出过程受内扩散控制,表观活化能为13.45 kJ/mol;发现施加超声可在相同氧化铝溶出率下降低溶出温度至70℃并缩短溶出时间至9 min。该研究结果可为二次铝灰碱性焙烧熟料溶出过程降低能耗和提高效率提供新的理论参考和基础数据。

吉林省某金矿石氰化浸出试验研究

吉林省某金矿具有嵌布粒度较细、包裹金含量较高的特点,矿石工艺类型为少硫化物石英脉型含金矿石,氰化浸出试验分别研究了磨矿细度、氧化钙用量、碱处理时间、氰化钠用量、浸出时间、矿浆浓度对该矿石浸出指标的影响。试验结果表明:当磨矿细度为-0.045 mm质量分数90%,氧化钙用量2.5 kg/t,碱处理时间1 h,氰化钠用量1 kg/t,浸出时间24 h,浸出浓度40%,氰化浸渣品位0.50 g/t,金浸出率可达到92.10%。

铜冶炼铼浸出渣中铋的浸出试验研究

采用盐酸对铼浸出渣浸出,考察了盐酸浓度、反应温度、搅拌强度、反应时间等因素对Bi浸出率的影响,得到了最有利条件下Bi浸出率,在最有利条件下,Bi的浸出率可以达到95%以上,最大限度实现了Bi的回收,效益明显。

锌粉置换渣中镓、锗的强化浸出试验研究

针对锌粉置换渣提取Ga、Ge过程浸出效果不佳的问题,本研究首先开展了常压硫酸浸出试验,考察硫酸浓度、反应温度、液固比、反应时间对Ga、Ge浸出率的影响,并对浸出过程进行了动力学分析;而后分别尝试了还原浸出(先后以Na_(2)SO_(3)、SO_(2)为还原剂)、硫酸化焙烧-水浸两种工艺,对锌粉置换渣开展了Ga、Ge强化浸出试验。结果表明:常压硫酸浸出工艺在硫酸浓度150 g/L、反应温度90℃、液固体积质量比5 mL/g、反应时间4 h、搅拌转速400 r/min的适宜条件下,Ga、Ge浸出率分别为68.4%、61.7%;酸浸渣主要物相为PbSO_(4)和ZnAl_(2)O_(4),增加酸度可促使残留的黄钾铁矾、铅铝矾进一步溶出;Ga和Ge常压硫酸浸出过程主要受内扩散控制,反应表观活化能分别为18.06 kJ/mol和16.02kJ/mol。对一段常压硫酸浸出渣进行二段还原强化浸出,以Na_(2)SO_(3)为还原剂,在50 g/L H_(2)SO_(4)+3 g/L Na_(2)SO_(3)条件下,Ga、Ge浸出率达89.4%和70.1%;以SO_(2)为还原剂,在SO_(2)分压0.3 MPa、硫酸浓度50 g/L、反应温度110℃、、反应时间3 h条件下,Ga、Ge浸出率达88.9%和86.7%。硫酸化焙烧-水浸工艺对锌粉置换渣中Ga的浸出效果改善明显,但对Ge浸出不利,酸渣体积质量比宜为1/2.5 mL/g,并在焙烧温度300℃、焙烧时间3 h、水浸温度80℃、液固体积质量比5 mL/g、浸出时间2 h的条件下,Ga浸出率可提高到89.1%。

乳磨牙萌出障碍的研究进展

牙齿萌出障碍多见于恒牙,在乳牙中比较少见。乳牙中主要累及乳磨牙,以下颌第二乳磨牙最为常见。乳磨牙萌出障碍病因诊断困难,发生机制尚不明确。临床上对乳磨牙萌出障碍的治疗方法尚未达成共识,观察、修复、拔除受累牙、外科松解或正畸牵引等方法是目前可参考的治疗手段,治疗方法的选择与乳磨牙萌出障碍的类型、严重程度、伴随症状以及继承恒牙情况等有关。本文围绕乳磨牙萌出障碍的病因、临床表现、分类以及治疗方法等展开综述,以期为乳磨牙萌出障碍的临床诊治提供一定的参考依据。

血塞通片体外溶出行为研究

目的 建立血塞通片溶出度检验方法,测定血塞通片中三七皂苷R_(1)、人参皂苷Rg_(1)、人参皂苷Re、人参皂苷Rb_(1)和人参皂苷Rd的整合溶出度。方法 以小杯法进行溶出度实验,采用高效液相色谱法(HPLC)测定5种指标成分的溶出量,采用质量分数权重系数法进行溶出度整合。绘制溶出曲线,采用f_(2)相似因子法比较各成分溶出曲线与整合溶出曲线的相似性,对整合溶出数据进行模型拟合,计算溶出参数T_(50)、T_(d)和T_(85)。结果 以水为溶出介质,转速50 r/min,60 min取样。5种指标成分溶出曲线与整合溶出度溶出曲线的f_(2)相似因子分别为64.5,61.6,79.8,60.0和68.2。溶出数据拟合模型以Weibull模型最优,溶出参数T_(50)、T_(d)和T_(85)分别为12.29 min、18.09 min和56.09 min。结论 建立的溶出度检查方法准确、可行,采用质量分数权重系数法整合溶出度能较好地表征血塞通片的体外溶出行为,可为血塞通片的质量一致性评价研究及质量控制提供技术借鉴。

矿物加工工程中浸出技术的运用与实践分析

矿物在人类社会发展中发挥了重要作用。矿物与人们的生活有着紧密的联系,被各个行业广泛应用。科学技术的不断发展助力了矿物加工行业的发展。在矿物加工工程中运用浸出技术,可以有效提升矿物加工工程质量,向人们提供更加优质的矿物材料。对矿物浸出技术的特点进行了简要分析,讨论了矿物加工工程中浸出技术的运用与实践要点,以供参考。

油气井筒出砂理论技术新进展

油气井筒出砂问题不仅仅出现在石油和天然气的生产过程中,海域天然气水合物(以下简称水合物)的开采和枯竭油气藏型储气库的运行同样伴随出砂导致的各种不利因素的影响。主要针对国内油气井筒出砂的研究现状进行三个层面介绍,分别为出砂的理论研究(宏观研究和微观研究)、出砂预测方法和出砂防治措施(机械挡砂、化学固沙、携砂管理和综合防砂)。通过研究分析业界专家的出砂理论和实验结果,结合具体的案例对油气井筒出砂研究存在的问题进行了归纳和总结。认为目前油气井筒出砂亟需解决的技术重点在枯竭油气藏型储气库注采井方面,同时要推动出砂技术与智能技术的结合,针对异常地层和复杂井况形成成熟的应对措施,提升单井产量和开采效率。通过本文的介绍可为井筒出砂的发展趋势和研究提供理论基础。

侧式进/出水口偏流出流下的大涡模拟

实际工程中受地形地质条件影响,引水洞在水平上存在转角,导致出流工况来流不均,进/出水口内部紊流特性的复杂程度显著提升。利用大涡模拟对某带水平弯段抽水蓄能电站侧式进/出水口进行数值计算,其流速、概率密度分布与模型试验吻合较好。结果表明:偏流出流下进/出水口各流道分流比分别为0.64、0.81、1.26和1.29,水平方向流速分布极为不均;垂直方向主流靠近中下部,垂向雷诺切应力在扩散段内呈一正一负峰值分布,该现象主要由中上部的流动分离和底部的壁面剪切造成;两中间流道的回流区高度大于两边流道,导致中间流道的拦污栅更易受到反向流速影响;流动分离使拦污栅附近存在三轴漩滚,靠近过水断面中上部和底部产生2处能量集中的低频脉动,且各流道在偏流条件下的紊动强度相比均匀来流的紊动强度分别提高11%、25%、29%、3%,不利的水流流态和较高的紊动强度可能对拦污栅造成威胁。

铜冶炼烟尘加压浸出及物相演变行为

铜冶炼烟尘是火法炼铜过程产出的高附加值二次资源,为实现其中铜、锌等有价金属的浸出及砷的分离,本文研究铜烟尘加压浸出及同步沉砷新工艺技术参数优化与过程物相演变规律。结果表明:在反应温度由140℃升高至160℃过程中,锌、铜浸出率分别可达96%和97%,砷沉淀率由36%提高至92%,砷沉淀形态由非晶形砷酸铁(FeAsO_(4)·n H_(2)O,n≠2)向晶型砷酸铁(FeAsO_(4)·2H_(2)O)演变;整个反应过程显著分为以锌、铜高效浸出(0~60 min)和砷铁共沉淀(60~180 min)两个阶段;增大搅拌转速、提高液固比可进一步提升体系的氧化传质速率和砷酸铁矿化物相-臭葱石生成速率。在反应温度160℃、时间3 h、初始酸度40 g/L、液固比5∶1、搅拌转速600 r/min的优化技术参数条件下,锌、铜浸出率均可达96%以上,砷沉淀率可达92%,浸出渣主要物相为硫酸铅与臭葱石,实现了锌、铜的深度浸出和砷的高效分离。

高炉两铁口出铁不均的原因分析及应对措施

针对高炉在出铁作业过程中阶段性出现的不均匀、不稳定现象,从收集到的铁量差、出铁量、出渣量、炉温、物理热、出铁时间、下渣时间等参数入手分析原因,并制定和实施了对应的治理措施,取得良好的效果。

独居石优溶渣浸出过程研究

独居石是典型伴生铀、钍的稀土矿资源,通过现有的碱溶转化、优溶等步骤提取稀土后,所得优溶渣是富含铀、钍、稀土的重要二次资源。为与稀土提取保持一致的盐酸体系,研究优溶渣的盐酸浸出过程对整体回收工艺十分关键。采取单因素试验考察浸出过程条件对铀、钍、稀土浸出率的影响。结果表明,使用下述优化参数:盐酸浓度6 mol/L、浸出时间1.5~2 h、浸出温度60℃、液固体积质量比3 mL/g时,优溶渣中铀、钍、稀土的浸出率分别可达90%~95%、92%~93%、>60%,实现了较高的资源回收率。浸出渣的工艺矿物学分析表明,其主要由锆石、钍化合物和石英等脉石矿物组成。剩余的稀土组分则主要集中在未分解的独居石中,其余为少量磷钇矿和褐钇铌矿。试验结果可为独居石优溶渣的综合回收技术提供基础数据和支撑。