损伤容限型钛合金的切削加工性

为提高损伤容限型钛合金TC21的加工效率和已加工表面质量，通过切削力、切削温度和刀具磨损试验，分析了TC21的切削加工性和已加工表面完整性．结果表明：TC21较高的强度、硬度、冲击韧性和较低的断面收缩率、导热率等物理特性，与其网篮结构的金相组织共同作用，导致TC21的切削力和切削温度较高，造成TC21的切削加工性逊于TC4；在推荐切削参数下切削TC21，表面粗糙度Ra=0．4～0．87μm，表层金相组织未发现明显的晶粒变形，硬化层深度低于30μm，硬化程度小于15％．

金属基复合材料的切削加工性的研究进展

金属基复合材料以其优异的性能而在航空航天、汽车制造领域具有巨大的应用潜力。它的切削加工性研究的落后阻碍了这一潜力的充分发挥。综述了国内外在金属基复合材料切削加工性及机理方面研究的进展情况。

钛合金切削加工性综述

介绍了钛合金的类型、性能和用途 ,并对其切削加工性进行了综合分析和探讨。

钛合金的切削加工性及其改善方法

阐述了钛合金切削加工中刀具材料、角度的选择及改善钛合金切削加工性的方法——低温切削加工。

耐热球墨可锻铸铁的硬度与切削加工性

观察了耐热球墨可锻铸铁经洛氏硬度试验后留下的凹坑及凹坑纵切面的形貌.结合金属塑性成型原理及金属切削变形原理,初步分析了铸铁在硬度试验中的受力情况及变形过程.并对耐热球墨可锻铸铁的硬度(HRC30～35)和良好的切削加工性的原因做出了解释.

热处理对高碳高锰钢组织和切削加工性的影响

用已加工表面的粗糙度作为切削加工性的评价指标,研究了车削加工条件下ZG120Mn13高碳高锰钢水韧态和铸态原始试样经不同温度时效处理后的切削加工性的变化规律,同时为了能够从材料组织和性能的角度解释切削加工性变化的原因也对其组织和力学性能的变化规律进行了分析。结果表明,不论原始试样是水韧态,还是铸态,经过500~650℃区间的时效处理,ZG120Mn13高碳高锰钢的切削加工性均得到明显的改善,且经550℃时效处理后,其切削加工性均达到最佳。并且,铸态原始试样除了可以直接进行车削加工之外,在相同的550℃时效处理条件下,其表面粗糙度要比水韧态原始试样的低。而切削加工性的改善与奥氏体基体上发生了珠光体的转变有关。珠光体的存在使ZG120Mn13钢的塑性大幅度降低,从而使其切削性得以改善。并且珠光体转变量越多,塑性降低越大,高锰钢的切削加工性越好。

浅谈ZGMn13高锰钢的切削加工性

介绍了高锰钢的种类、性能 ,并结合ZGMn13高锰钢的切削加工特点 ,推荐了高锰钢加工中合理的刀具材料、几何参数及切削用量 ,并对难于切削的ZGMn13高锰钢的钻削加工进行了总结和分析 ,提出了加工中应注意的问题。

氧化物与稀土磷酸盐复合陶瓷的切削加工性评价

应用模糊综合评判原理,评价可加工陶瓷材料的切削加工性,判断材料的切削加工性等级。通过Ce ZrO2/CePO4复合陶瓷的材料制备、性能测试、模糊综合评判和加工实验,研究了氧化物与稀土磷酸盐复合陶瓷的材料切削加工性。根据模糊数学提出一种可加工陶瓷材料切削加工性的综合评判方法。以陶瓷材料的力学性能参数为因素集,选择5种切削加工性等级,根据隶属函数计算模糊矩阵,通过模糊变换确定出氧化物与稀土磷酸盐复合陶瓷的切削加工性。综合评判结果将所制备的几种Ce ZrO2/CePO4复合陶瓷材料分为3个切削加工性等级,材料的切削加工性等级随CePO4含量的增加而提高,评判结果与钻削实验的材料去除率结果相符。Ce ZrO2/CePO4复合陶瓷材料的钻削加工表面具有明显的塑性变形加工痕迹。还分析了含LaPO4的其它氧化物复合陶瓷材料的切削加工性等级。材料切削加工性的评价方法建立了材料性能与加工技术之间的关系,可提供一种新的材料设计方法。

镍基合金Inconel718可切削加工性的试验研究

Inconel718是一种高强度耐热镍基合金,具有优良的高温强度、高温硬度和耐蚀性,在高温条件下能长期工作,已被广泛地应用于宇航工业、航空工业的涡轮发动机和相关零件的制造。分析Inconel718的机械性能、微观组织结构及其对切削加工性能的影响并进行了相关的试验验证,在试验数据的基础上,研究Inconel718中含碳量对切削过程中刀具磨损的影响。试验结果表明,Inconel718中含碳量在刀具后刀面磨损中起着非常重要的作用,Inconel718合金中含碳量越高,合金中所含的细微硬质夹杂物也越多,在切削过程中使刀具产生严重的后刀面磨粒磨损,从而降低材料的切削加工性。

氢对TC21合金切削加工性影响的试验研究

通过对不同氢含量TC21合金试件进行车削试验,测量切削力和加工后的表面粗糙度以及观察切屑形貌,研究氢对TC21合金切削加工性的影响。试验结果表明:随氢含量增加,TC21合金的切削加工性提高,并且有一个最佳氢含量范围,超过该范围,随氢含量增加,TC21合金切削加工性变差。

基于模糊理论和数据库技术的材料切削加工性评价

通过金属数据库的用户接口输入材料的基本数据 ,如物理机械性能、化学成分或金相组织 ,对材料进行模糊聚类分析 ,从而使材料迅速定位 ;经材料切削加工性的模糊综合评判后 ,可获得该材料切削加工性的直观、综合了解。以库中查找的相关材料的切削用量为参数 ,用当前参数 (或事先适当调整 )进行试验研究 ,观察切削状况后通常需重新微调参数再进行试验。确定合理的切削用量后输入库中 ,更新数据库。实际证明采用这种方法可节约大量人力物力 。

由硬度凹坑形貌预测金属材料塑性及切削加工性

测定十种典型金属材料的硬度后,用金相显微镜和JXA-840型电镜观察测硬度时留下的凹坑及其剖面的形貌后发现,塑性及切削加工性不同的金属材料,其凹坑形貌也各有特点,将试验结果列表对比说明,可由铸件或试样的硬度及凹坑形貌预测材料的塑性及切削加工性。

NAK80塑料模具钢切削加工性的研究

通过对NAK80塑料模具钢的切削试验,研究了其切削加工性,如切削力、刀具耐用度、加工表面粗糙度和切屑形态。结果表明,在相同切削条件下,NAK80钢的切削力比45钢增大约39%,磨损速率约为45钢的4倍,属较难切削材料,这主要因为钢中存在板条状马氏体及Ni3Al、ε-Cu等硬质点,同时具有高强度和高硬度所致。

难加工材料的切削加工性研究与实践

以难加工材料的切削加工性的分析与研究为核心,在加工方法和工艺措施方面进行了有益的尝试,在切削加工领域具有一定的引领作用和借鉴意义。

材料切削加工性度量的指标体系及评判方法

试图用指标体系来描述和评价材料的切削加工性．并借助模糊综合评判的方法予以评价，得出材料切削加工性的一个具有可比性的综合等级。

热氢处理对TC4钛合金切削加工性的影响

采用热氢处理技术对TC4钛合金进行了渗氢处理,对不同氢含量试件进行车削试验,测量切削力、表面粗糙度以及观察切屑形貌,研究氢对TC4钛合金切削加工性的影响。结果表明:渗入一定量的氢后,TC4钛合金的切削加工性得到改善;并且在所研究的氢含量范围0～0.45%内存在一个最佳切削氢含量范围,为0.30%～0.40%,其中最佳切削氢含量为0.32%。此时,切削力降低约10%,表面粗糙度减小约38%,切屑由带状变为节状,可切削加工性最好。

渗氢温度为650℃时氢含量对钛合金切削加工性影响的试验研究

通过对不同氢含量钛合金试件进行车削试验,测量切削力、加工后的表面粗糙度以及观察切屑形貌,研究氢含量对钛合金切削加工性的影响。试验结果表明:在一定的氢含量范围内,随氢含量增加,钛合金的切削加工性提高,并有一个拐点峰值,超过该含氢值,随氢含量增加,钛合金切削加工性变差。

从硬度凹坑形貌看金属材料的塑性及切削加工性

测定了10种硬度不同的典型金属材料的硬度后,用金相显微镜和JXA 840型电镜观察了测硬度时留下的凹坑及其剖面的形貌后发现,塑性及切削加工性不同的金属材料,其凹坑形貌也各有特点,将试验结果列表对比说明,可由铸件或试样的硬度及凹坑形貌预测材料的塑性及切削加工性.

用灰关联分析法确定性能参数对金属材料切削加工性的影响

选取金属材料性能参数为相关因素变量,选取加工过程/输出参数作为系统特征变量。应用灰关联分析法,分别生成各变量的处理数据序列,建立绝对灰关联度矩阵,利用优势分析原则确定金属材料各种性能参数对其切削加工性的影响程度。以40Cr、GCr15、45钢、Q235和硬铝合金LY11五种材料为例,确定出5种性能参数对金属材料切削加工性影响程度的排序。研究表明,应用灰关联分析方法能够客观确定各种性能参数对材料切削加工性的影响程度。

改善不锈钢切削加工性的试验研究

这里推导出阶梯法耐用度试验的数据处理公式,并利用此方法对普通奥氏体不锈钢和加硒不锈钢材料进行了切削加工对比试验,证明了加硒不锈钢的切削加工性比普通奥氏体不锈钢提高了1.5倍。