线切割、激光切割工艺对电机用硅钢磁性能的影响

切割工艺会导致硅钢磁性能劣化,引起硅钢边缘的微观结构发生变化。针对无取向硅钢片进行切割实验,研究线切割、激光切割工艺对硅钢磁性能的影响。采用环形试样的测试方法对线切割和激光切割的硅钢进行磁性能测试,基于测量所得数据构建材料模型,将材料模型与实际工况下的电机模型结合,通过仿真验证电机损耗。结果表明,线切割工艺对硅钢的磁性能影响较小,电机用线切割工艺硅钢的损耗较低。

零件放样与套料生产切割工艺改进研究

通过对部件的放样和套料生产切割技术进行改良研究,可以成功提高生产的效率、减少材料的浪费,并对切割的工艺流程进行优化。对此,通过精心设计的实验,对原始工艺与经过改进的工艺方法进行了深入的对比和分析。经过实验验证,当采纳特定的切割技术改进策略时,切割所需的时间大大缩短,同时材料的使用效率和切割的准确性都有所增强,这进一步证实了该改进策略的实用性。

数控火焰切割机的特性及切割工艺的优化研究

首先,基于数控火焰切割机的基本概念、组成部分及应用优势,重点讨论数控火焰切割机的特性,如灵活性、适应性、切割厚度能力和经济性,并优化切割工艺。其次,采用单边串割法、间隙串割法、中间串割法和Z形串割法4种不同的串割方法,提高操作效率与成本效益。最后,研究比较优化前后的工艺应用效果,揭示优化措施在减少穿孔次数、缩短切割长度和空程、提高利用率和降低耗时方面的显著作用。

高效切割工艺在钢板切割中的应用及展望

简述钢板切割工艺应用的现状以及CAM套料软件的发展,详细阐述了连续切割、搭桥、共边切割、纳米微连接、借边穿孔等高效切割工艺及应用效果。对钢板高效切割工艺未来发展进行了展望,旨在供行业借鉴参考。

镍钛合金血管支架激光切割工艺问题及控制措施

由于镍钛合金材料的特性,目前已经在各行各业中得到应用,同时其加工技术也呈现出多样化。激光加工就是比较常见的一种,在镍钛材料的焊接、切割等领域得到广泛应用,采用激光切割技术加工血管支架的工艺方法也越来越成熟。在激光切割镍钛管材时,各种参数对产品质量有深刻的影响:加工时不仅要考虑有没有切透、熔孔等直观的表面现象,还要考虑激光切割产生的热影响区对后工序的热处理定型带来的隐患。文章概述了血管支架激光切割工艺的质量评定标准,并从激光切割过程中的表面溅射、受热影响范围、切缝顺滑程度和Z轴高度,系统地分析影响切割质量的问题,并提出相应的工艺控制措施。

半切割工艺QFN产品整条电性能测试的制作方法

半导体封装行业QFN(全称Quad Flat No-leads方形扁平无引脚封装)产品,半切割工艺QFN产品主要是应用需要整条电性能测试产品,电性能测试完成后在strip mapping(整条标示单)剔除不良,然后做后续工艺,例如QFN指纹类产品需要半切割切断引脚连筋后做整条电性能测试,然后做coating(喷漆)工艺,整条产品相比单颗产品电性能测试效率高、coating(喷漆)后良率高。由于QFN产品引脚、载体和引线框架都连接在一起整条产品无法测试(直接测试整条产品短路),为实现整条产品电性能测试需要把引脚切断,但不切断引脚上方的塑封体来实现整条测试。此方案具体为半切割工艺QFN产品整条电性能测试的制作方法,可解决集成电路封装相关技术领域难题。

PCBN刀具切割工艺的研究

对PCBN刀具制造中的关键工艺即线切割和激光切割工艺进行了分析和研究。结果表明:PCBN复合片线切割粗糙度Ra为5μm左右,Rt最高可达到55μm,因此线切割后的PCBN磨削余量可达100μm;激光切割Ra为1μm左右,Rt实测结果为7·6μm,磨削余量可控制在10μm。激光切割对控制磨削余量和提高生产率十分有效。

飞机部件工艺分离面切割工艺研究

工艺分离面是为保证飞机装配工艺而划分的分离面,也是飞机总装的对接面。为了保证机身部件装配的准确度要求,对飞机部件工艺分离面的切割加工工艺进行了研究,研制了一套以圆锯片为切割工具的切割装置,进行了一系列的工艺试验,通过试验分析获得了相关工艺数据;经过实际应用,采用锯切工艺对飞机部件工艺分离面进行切割加工能够满足飞机总装技术要求。

基于正交试验的MS-WEDM第二次切割工艺参数优化

研究MS-WEDM多次切割中第二次切割参数对表面质量和切割速度的影响规律,寻求最优参数组合,有利于提高多次切割的加工质量。采用单因素试验研究第二次切割参数的脉宽、脉间、功放、丝速等参数对表面粗糙度和切割速度的影响规律,选取4水平4因素进行正交试验,用综合评分法将表面粗糙度和切割速度的多目标优化问题转化为加权综合评分的单目标问题。结果表明:更优的加工参数方案为脉冲宽度6μs、脉冲间隔5μs、功放1个、丝速6 m/s,并通过试验验证,其表面粗糙度为1. 54μm,切割速度为149. 43 mm^2/min,加权综合评分为0. 26。

MS-WEDM第三次切割工艺参数优化实验研究

研究MS-WEDM多次切割中第三次切割参数对表面质量和切割速度的影响规律,寻求最优参数组合,有利于提高多次切割的加工质量。单因素试验研究了第三次切割参数的脉宽,脉间,功放,丝速等参数对表面粗糙度和切割速度的影响规律,选取4水平4因素进行了正交试验,用综合评分法将表面粗糙度和切割速度的多目标优化问题转化为加权综合评分的单目标问题。结果表明:更优的加工方案为脉宽2μs,脉间5μs,功放1个,丝速3 m/s,并通过试验验证,其表面粗糙度为1.26μm,切割速度为84.86 mm2/min,加权综合评分为0.22。

海洋结构大直径钢管端部马鞍口切割工艺优化

随着油气资源开发向深水发展,海洋平台也越来越大,深水导管架的钢管直径超过2 m,数控切割机无法完成马鞍口的切割,于是决定采用传统手工切割方式。以某深水导管架为例,分析了大管径厚壁钢管端部马鞍口手工切割工艺存在的问题,提出了优化方法:设计了垂直切割辅助“T型”双轮装置和坡口辅助切割球形帽,借助此辅助装置将切割枪贴合到钢管外壁上,实现马鞍口切割的连续性和稳定性,保证了钢管马鞍口切割的质量和精度。

培养因子及切割工艺对生姜试管苗生长效应的研究

目的:建立与优化生姜种苗工厂化育苗体系,实现脱毒种姜的快速繁殖,解决生姜生产中造成的种质退化问题。方法:探讨了激素浓度组合、硝酸铵浓度、光照条件及切割工艺对试管苗增殖、玻璃化及黄化的影响。结果:以含1/3NH4NO3的MS培养基为基本培养基,激素浓度为BA1.5mg/L与BA1.5mg/L+NAA0.2mg/L交替,保留基部0.5cm长的微型团块置于散射光条件下培养,能在20d的一个继代周期内增殖系数达到2.5,玻璃化苗率和黄化率最低可控制在4.5%。结论:体系的建立为生姜脱毒种苗的工厂化生产提供了技术支持。

大厚度材料磨料水射流切割工艺及关键技术

磨料水射流切割工艺以其独特的"冷、软"加工特性,与其他切割工艺相比,对各类热敏、硬脆等难加工材料的切割更有独特优势,具有良好的发展前景。但因射流自身的"柔性"特征,尤其在切割大厚度材料时存在断面明显坡度、波纹、滞后、切缝、回击等质量不足,成为制约该技术应用市场推广的瓶颈。本文从磨料水射流切割工艺原理和工艺优势出发,在指出其工艺缺陷和切割效果工艺影响因素的基础上,提出针对性的关键技术,对拓展该技术的应用领域具有积极的现实意义。

激光切割工艺在机械加工中的应用

激光加工作为信息时代的新型加工工艺,在提高产品质量、提高劳动生产率、减少材料消耗等方面具有越来越重要的作用。阐述激光切割的原理与分类,对比激光切割工艺与传统切割工艺的不同,分析激光切割加工工艺的应用情况及发展趋势。

液晶显示器生产中的切割工艺及设备分析

分析了液晶显示器生产中的切割工艺过程 ,并详细介绍了本公司生产的HX - 45 0玻璃划线机和LP - 45 0玻璃裂片机这两种主要的切割设备。

史前琢玉的切割工艺

史前琢玉工艺包括选料、切割、抛光、纹样等多种复杂工序，这其中切割工艺在琢玉过程中最为关键，它不仅是塑形的基础，而且也是纹样雕琢的主要方式，甚至通过切割工艺的分析，还可以反映不同考古学文化中琢玉集团之间的差异。

磨料水射流切割工艺参数的确定

磨料水射流(AWJ)切割加工在现代制造业中已得到广泛应用,AWJ本身的技术特性 使得切割断面和切缝质量存在不足。为实现AWJ精确、高效切割,分析了射流、钻孔、切割及 工件等AWJ切割工艺参数,并对直线段和曲线段切割速度确定方法进行了探讨。

基于多次切割工艺的第一次切割参数优化策略研究

"中走丝"线切割加工机床在使用1～2个月后加工工艺水平就开始下降,这与多次切割工艺的第一次切割采用高速走丝的切割方案有关。从参数优化策略的角度采用正交试验法对多次切割技术的第一次切割工艺参数进行了优化研究,分析了脉冲宽度、脉间/脉宽、峰值电流及走丝速度对加工效率和表面粗糙度的影响。试验结果表明,多次切割技术的第一次切割采用高速走丝方案并非最佳,采用中速或中低速走丝可能是更可行的方案。从优化的角度来看,多次切割工艺的第一次切割走丝速度由11 m/s降到4.4 m/s,加工效率降低约5%;而采用4.4 m/s的走丝速度可使导轮及丝筒系统的运行速度下降60%,这对于降低导轮、轴承、导电块的机械磨损和电极丝的振动,提高机床的可持续精度是非常有利的。

数控等离子弧切割工艺

数控等离子弧切割是一种先进的热切割技术,结合所研制成功的数控火焰/等离子弧切割机分析了等离子弧切割工艺、切割工艺方法、工艺参数的选择及调整、切割后工件质量和常见的切割问题及产生原因。

空气等离子弧切割工艺研究

对影响等离子弧的参数进行分析和试验,选取了4个主要因素,即压缩空气压力、割枪高度、电极到喷嘴的距离和切割速度,通过试验找出最佳切割参数,并提出了采用双机并联的方法可显著提高切割质量。