不同加工工序烟丝结构的关联性研究

通过灰色关联法对烘丝后、加香后、卷烟机料斗处、跑条处等环节的烟丝结构关联性及烟丝结构与卷烟物理质量进行关联性分析,为烟丝结构与物理指标关系研究做理论支撑,得到更加理想的烟草制品。结果表明:制丝线上各区间烟丝所占比例不仅与下一相邻环节所对应烟丝尺寸的区间具有较强关联性,而且还与下一相邻环节对应区间的下一尺寸的烟丝区间分布关系密切;烘丝后2.50mm~3.35mm尺寸的烟丝与加香后2.50mm~3.35mm尺寸的烟丝、加香后1.00mm~3.35mm尺寸的烟丝与料斗处1.00mm~2.50mm尺寸的烟丝、料斗处2.50mm~4.00mm尺寸的烟丝与跑条处1.00mm~3.35mm尺寸的烟丝均具有较强的关联性;跑条处不同尺寸的烟丝均与各成品烟支物理质量指标有不同程度的关联性。有效控制跑条处2.50mm~4.00mm尺寸的烟丝区间分布比例,可以得到较为适宜的卷烟物理质量及稳定性。

加工工序对油茶籽油活性物质含量及理化性质的影响

对油茶籽油毛油、碱炼油、脱色油、脱臭油、精炼油的理化性质及活性物质的含量进行了分析测定,研究了碱炼、脱色、脱臭3道工序对油茶籽油的酸值、过氧化值以及甾醇、α-生育酚、角鲨烯、总酚、β-胡萝卜素含量的影响。结果表明,脱色油酸值最高,为0.67 mgKOH/g;精炼油酸值最低,为0.32 mgKOH/g。毛油过氧化值最高,为4.83 mmol/kg;脱臭油过氧化值最低,为1.36 mmol/kg。甾醇、α-生育酚、角鲨烯含量以毛油中最高,分别为908.75、21.60、102.31 mg/kg,且角鲨烯含量显著高于其他油茶籽油(P<0.05)。总酚、β-胡萝卜素含量以精炼油中最低,分别为21.750、0.130 mg/kg。脱色和脱臭两道工序是影响油茶籽油品质的重要环节。

蒙顶黄芽不同加工工序中色泽变化与品质相关性研究

研究不同加工工序制成的蒙顶黄芽干茶、汤色及叶底色泽,并进行色素成分检测及品质审评,分析干茶、汤色及叶底色泽L^(*)a^(*)b^(*)值与各审评因子得分、色素含量、品质总分的相关性,为黄茶闷黄程度及色泽的评价提供一定的参考依据。以蒙顶黄芽加工过程中的茶样为试验材料,采用色彩色差计CR410测定干茶、汤色及叶底的L^(*)a^(*)b^(*)值,再与干茶、汤色、叶底得分做显著性分析,与茶色素、叶绿素及品质总分做相关性分析。结果表明,干茶L^(*)、a^(*)、b^(*)值与干茶色泽审评得分呈显著或极显著相关(P<0.05,P<0.01),茶汤L^(*)、a^(*)、b^(*)值与汤色审评得分均呈极显著相关(P<0.01),其相关系数分别为-0.93、0.97、0.93,叶底L^(*)、a^(*)、b^(*)值与叶底得分均呈极显著相关(P<0.01),其相关系数分别为-0.96、0.97、0.98;干茶、汤色及叶底的L值与茶色素含量呈极显著负相关(P<0.01),a^(*)、b^(*)值与茶色素含量呈极显著正相关(P<0.01);干茶、汤色及叶底的L^(*)值与叶绿素含量呈极显著正相关(P<0.01),a^(*)、b^(*)值与叶绿素含量呈极显著负相关(P<0.01)。蒙顶黄芽感官品质与L^(*)、a^(*)、b^(*)值及色素之间的相关性表现为:与干茶L^(*)值、汤色L^(*)值、叶底L^(*)值、叶绿素a^(*)、叶绿素b^(*)含量均呈极显著负相关(P<0.01),与干茶a^(*)b^(*)值、汤色a^(*)b^(*)值、叶底a^(*)b^(*)值及茶色素含量均呈显著或极显著正相关(P<0.05,P<0.01),除干茶a^(*)值外,相关系数均在0.80以上。本试验表明,就各审评因子及品质总分而言,采用色泽Lab值测定方法可为黄茶色泽与品质相关性研究提供一定的理论基础。

VR技术在优化加工工序中的研究

分析了传统加工工序安排的情况,存在的问题和解决方法,利用VR技术、N-vision平台、3ds Max三维建模软件以及JACK人因工程软件,对加工车间和加工场景进行模拟仿真,使用全景漫游与人机交互的可视化仿真,通过佩戴、使用虚拟现实设备,真实再现加工场景,为优化加工工序提供直观的图像参考依据。结果增强了沉浸感,人员能身临其境的感知预设的工序场景,提前发现存在问题,同步修改意见,有效节省时间,节约建设成本,为日后生产奠定了良好的基础。

种子加工工序及其基本要求

种子作为一种具有生命的生产资料,在农业生产中具有重要的作用。种子加工就是指对种子从收获到播种前采取的各种技术处理,以改变种子的物理特性,改进和提高种子品质,获得具有高净度、高发芽率、高纯度和高活力商品种子的过程,是种子产业发展的核心。为此,针对种子加工成套设备中的预清选、干燥、精选、分选、包衣和计量包装等常用的加工工序技术环节展开初步探讨。

加工工序对配方烟丝混合效果的影响

以CO2膨胀烟丝作为示踪物探索建立了一种以示踪物的均匀性评价配方烟丝混合效果的方法,并利用该方法研究了不同加工工序烟丝混合效果的变化规律。结果表明:从一级混配柜出口到卷烟机出口,配方烟丝中膨胀烟丝含量的标准偏差从2.139%降低到0.483%,烟丝混合均匀度明显提高;其中加香机和卷烟机的方差降低指数分别为5.389和6.387,其混合能力明显高于其他加工环节,而风送环节烟丝混合的均匀度有所降低。

结合加工工序锻造操作机的运动学与静力学分析

首先介绍了锻造操作机在抓取和锻造两个阶段的工作流程以及操作机在上述两个阶段需要完成的锻造动作。然后,根据基于机构的几何约束条件建立了操作机在此两阶段的位置模型,求解得到了在该两阶段各液压缸所需输入位移,为液压缸的运动控制提供了理论依据。同时,采用牛顿欧拉法建立操作机在抓取和锻造两阶段的静力学模型,分析了操作机三个液压缸的驱动力和两处关键铰链的受力,为液压缸的选型以及铰链和零部件的结构设计提供参考。

基于神经网络的机械加工工序能耗预测

针对工序级能耗难以用数学方法精确估算的问题,提出了一个基于神经网络的机械加工工序能耗预测方法。给出了输入变量及输出变量的选取及其归一化处理方法,进行了隐含层节点数和传递函数的选取。以各切削用量组合及其对应能源消耗的历史数据作为神经网络训练的样本集,建立切削用量组合方案输入和能源消耗输出间的非线性关系,从而对新的切削用量参数组合进行能耗值的预测。以某企业导叶片的粗铣加工为例,验证了该能耗预测方法的有效性。

机械加工工序误差分析与计算(下)

2.工序误差计算示例在各种机械加工工序中有很多种加工工序误差,包括其所采用的工艺装备,如夹具、刀具、量具等,本文以公司加工某衬套的钻工为例,对钻工工序误差分析进行计算和说明。图2为我公司生产某衬套的结构图,按图2要求,需保证两孔4＋00.018mm的孔边距30＋00.06mm及一孔到轴端面的距离（20±0.1）mm。

工程机械加工工序优化排序的探讨

工程机械加工工序的合理编排直接影响生产的周期及生产成本。长期以来生产工序编排沿袭着估算法,使排序的工作非常复杂,误差较大。随着CAD/CAM广泛使用,研究使用计算机进行优化排序的问题已被人们高度重视。针对传统的排序模式进行分析后,开发出新的数学模型及其程序,通过实例结果进行了分析和验证,说明其方法的合理性和可行性。

渣浆泵护板加工工序的改进及探讨

分析渣浆泵护板的加工工序,对工序进行改进。对改进工序后的渣浆泵性能试验数据分析,试验结果和预期的一样,有利于降低渣浆泵的成本和提高使用寿命。

机械加工工序误差分析与计算(上)

在机械加工过程中,工序误差分析的目的,在于校验本工序各种误差的总和不应超出尺寸公差的数值。1·工序误差分析的基本理论和方法在机械加工过程工序误差的计算应满足下列算式的要求λ＋δp＋δJ＋τ≤αu（1）式中αu——工序中原始尺寸Au的公差.

加工工序对香椿芽抗氧化性影响的研究

研究香椿芽经过不同加工工序处理后其多酚含量及抗氧化性的变化规律。开发香椿产品一般经过杀青、脱苦、高温加热这3道工序,采用50%(体积分数)的乙醇溶液提取香椿多酚,使用Folin-Ciocaileu法测定总酚含量;DPPH(二苯代苦味酰肼基)自由基清除率法、亚铁还原能力法、邻苯三酚自氧化法检测香椿产品中多酚的抗氧化活性。与新鲜香椿相比,经过3个工序,多酚含量累积损失了95.2%,对DPPH·清除率下降了92.0%,对亚铁还原能力下降了72.6%,对超氧阴离子清除能力下降了83.3%。

数控加工工序设计

简要介绍了数控加工工序的设计内容、步骤和要点,体现出数控加工工艺设计内容具体而严密的特点。

饲料加工工序对加工对象水分的要求

1水分控制的重要性 水分控制，就是在生产的整个过程中根据不同的情况综合控制各种因素，使饲料加工产品的最终水分含量达到生产者的预期目标。影响饲料产品最终水分含量的主要因素有饲料原料本身的水分含量、粉碎阶段的水分变化、混合阶段的液体添加量、

汽车零件加工工序设计研究

针对目前汽车零件加工工序设计过程中存在的问题,本文通过分析转向节以及换挡杆加工工序的设计要点,提出了工序设计方案、设计要点以及需要注意的问题。

基于标准工时的产品加工工序管理研究及应用

针对企业生产加工过程中出现的加工工序管理混乱情况以及对每道工序的标准工时控制十分困难,构建项目产品加工工序标准工时数据库,提出机电装配产品基于标准工时的加工工序管理信息模型,优化基于标准工时的管理运行模式,进行生产加工计划的执行与反馈,并应用到示范企业的集成信息化管理系统中,起到了优化加工工序管理流程、定额加工工序工时的作用,可以有效控制生产成本。

基于改进遗传算法零件加工工序优化研究

针对复杂零件加工特征多、加工工艺多样等问题,提出一种基于改进遗传算法的零件加工工序优化方法。该方法利用三维工步矩阵实现制造信息存储和表达,建立工步约束矩阵作为约束条件,以花费成本最低作为目标建立加工工序优化的数学模型;对基因进行分层编码,针对不同的决策层选择对应的交叉、变异算子,引入选择层编码实现加工车间加工方式和制造资源的动态决策;以箱体零件为例进行验证。结果表明:改进后的遗传算法提高了种群质量,加快了算法收敛的速度,得到了符合工序约束的加工序列,验证了改进方法的有效性。

面向能耗和效率的加工工序排列优化方法研究

以加工时间和能耗双目标参数的机械加工工序排列优化为应用对象,提出了一种用于优化加工工序排列组合的组合博弈方法。首先建立加工零件模型、工艺流程,搭建了实验平台,并根据零件加工过程中各工序所需要的时间、能耗,对零件加工的工序进行了排列组合,在此基础上,施加合理约束对加工工序组合进行了筛选。基于多目标优化以及博弈理论,采用合作博弈的方法对零件加工工序组合的时间和能耗进行归一化处理,建立收益函数,按照预设的权重比进行博弈均衡,根据综合收益选出了加工工序排列组合的最优解。最后通过实例验证了该优化方法的有效性。