重型拖拉机全动力换挡变速箱自动换挡策略研究

以一种用于220 kW拖拉机全动力换挡变速箱为研究对象,基于经济性、动力性为控制核心制定了道路运输和田间作业(犁耕)模式的标准型自动换挡策略,在全动力换挡变速箱基础上实现全自动换挡。为进一步提升不同工况下自动换挡策略的工况适应性,制定了智能型自动换挡策略,在道路运输自动换挡策略中,以燃油消耗总量为优化目标,换挡点车速和换挡延迟时间作为设计变量,对控制策略进行优化;在犁耕作业自动换挡策略中,引入滑转率变化量和车速变化量2个修正参数,通过模糊控制规则实时修正换挡点车速。基于AMESim和Matlab/Simulink建立了拖拉机仿真模型,开展自动换挡策略仿真。仿真结果表明,相较于标准型自动换挡策略,道路运输工况下,拖拉机燃油消耗总量下降6.71%;犁耕作业工况下,换挡次数降低36.5%,燃油消耗总量下降2.85%。通过台架试验验证了道路运输模式自动换挡略的有效性。

大型拖拉机动力换挡变速箱试验台

根据拖拉机动力换挡变速箱试验要求,设计了大型拖拉机动力换挡变速箱试验台。设计了装夹装置、驱动装置、加载装置及其能量回馈系统,开发了电子控制单元和电子测量系统。试验结果表明:试验台功率大,达250 kW;实现了能量闭环回馈,重载工况下的节能率高达80%;检测系统功能全,能检测驱动和加载电动机转矩、转速、液压系统压力和流量等16个信号。试验台运行平稳,达到设计要求。

拖拉机动力换挡变速箱液压系统动态特性试验研究

在自行研制的动力换挡变速箱试验台上,以ZF公司T7336变速箱为例,对半载运输、四分之三载运输、满载运输和犁耕4种工况下液压系统动态特性进行了试验研究。结果发现:在额定输入转速2 300 r.min-1下,当变速箱受载情况下,换挡时离合器A、B、C、D、F和G协调作动,驱动油缸压力呈现跳跃性上升或下降,换挡压力变化过程持续约7～10 s。在换挡过程中,变速箱输入转速和液压系统的流量基本不变,变速箱输入转矩、输出转矩和变速箱输出转速在换挡时刻有冲击载荷出现,且与换挡离合器驱动油缸压力的上升或下降对应,持续时间约7～10 s。

拖拉机动力换挡变速箱和无级变速箱发展现状与趋势

变速箱是拖拉机核心部件之一,其性能的好坏对拖拉机的动力性、经济性、舒适性及可靠性等关键性能指标有着重要的影响。分析了拖拉机变速箱的发展历史以及不同发展阶段变速箱的类型,详细阐述了动力换挡变速箱和无级变速箱的工作原理、技术特点及国内外应用现状。在此基础上,对拖拉机变速箱的发展趋势进行了展望。

改善动力换挡变速箱换挡品质的研究

本文对动力换挡变速箱的换挡品质评价指标进行了研究。通过对换挡品质影响因素的分析 ,提出了改善换挡品质的控制方法 ,并在液力传动系统试验台上进行了换挡品质试验研究 ,对改善换挡品质的方法进行了进一步的分析。

拖拉机动力换挡变速箱换挡特性研究

以国产某新型动力换挡变速箱为研究对象,分析整体工作原理,使用AMESim建立了动力换挡变速箱液压控制系统和传动系统的模型;按照实际参数对模型参数化,仿真分析了换挡过程中变速箱液压控制系统压力、流量变化,以及输出转速、扭矩变化。结果表明:所建模型验证了该新型动力换挡变速箱设计方案的合理性和稳定性,模型可作为变速箱后期的改进及改进电控单元换挡控制策略的参考。

定轴式动力换挡变速箱的设计

动力换挡变速箱目前在各种工程机械中广泛应用,通过此种形式的变速箱的设计进行解析,为广大的工程机械设计者和维修、使用者提供设计和维修所用的计算方法。

工程机械动力换挡变速箱在防爆齿轨机车中的应用

介绍一种使用工程机械动力换挡变速箱的新型防爆柴油机牵引机车的特点和使用情况

基于MFAPC的动力换挡变速箱湿式离合器压力控制方法

针对大功率拖拉机动力换挡过程中湿式离合器充油压力实际值与理想值之间存在偏差的问题,提出了基于紧格式动态线性化的离合器压力无模型自适应预测控制(Model free adaptive predictive control,MFAPC)算法,以实现离合器油缸压力的跟随控制。考虑到外界干扰和离合器液压控制系统参数的不确定性,构建湿式离合器驱动执行机构的完整非线性动力学模型和AMESim仿真模型,以离合器油缸压力为控制目标,采用紧格式动态线性化方法将非线性离合器液压执行机构数学模型等价转换为动态线性化数据模型,并设计了基于MFAPC的湿式离合器压力控制器,经Matlab/Simulink仿真试验验证了动态线性化模型的正确性及控制算法的可靠性。结果表明,与PID、MFAC等算法相比,本文算法控制跟踪效果更优,且具有较好的鲁棒性;MFAPC能够快速调整控制参数,响应期望压力变化;在方波信号激励下的响应时间仅为0.119 s,在正弦信号激励下的稳态误差仅为±0.0281 MPa,比传统PID算法降低了48.91%。此外,MFAPC的抗干扰能力优于其他算法,在接合过程中,湿式离合器最大冲击度仅为16.57 m/s3,证明该算法具有较好的动态性能,有利于提高动力换挡的换挡品质,保证大功率拖拉机工作过程中的动力性。

拖拉机动力换挡变速箱试验台测控技术研究

采用数字化、智能化和电功率封闭技术模拟拖拉机动力换挡变速箱的全部工作过程。试验台采用搭积木形式,可根据变速箱结构不同任意组合,充分利用共有资源增加试验台的功能。驱动部分和加载部分组成电功率闭环,加载电动机将产生的电能回馈到电网,达到较好的节能效果,实现电能循环。

行星动力换挡变速箱热校核计算

针对行星动力换挡变速箱传动系统在换挡过程中存在的摩擦发热问题,在传动系统中进行了散热设计,使行星动力换挡能达到热平衡,且在单位时间内的温升最少。以ZL80装载机为例阐述行星动力换挡变速箱的发热、散热计算,采用简化计算和计算机分析计算得出行星动力换挡变速箱的热平衡问题。

煤矿铰接式运输车定轴式动力换挡变速箱设计及应用

为了方便煤矿铰接式运输车辆设计,需要对液力机械传动系统的变速箱设计开发,阐述了某型定轴式动力换挡变速箱档位数及换挡操纵设计、各档位传动比确定、输入与输出中心距确定、换挡和换向离合器设计、各档位离合器的组合方式、结构设计等关键技术。变速箱台架试验传动效率范围96.3%~98.5%,传动油最大温度为88.5℃;变速箱装车使用平均维修周期为8个月,全寿命成本与进口件相当,可替代进口。通过改变变速箱各档位传动比,系列化设计的定轴式动力换挡变速箱能应用于不同载荷的铰接式运输车辆,解决了无轨辅助运输车辆关键元部件及核心技术长期依赖进口的问题。

4WG—65型动力换挡变速箱的结构与原理分析

详细分析了大型养路机械传动系统的重要部件4WG—65型动力换挡变速箱的结构和原理，给出了液力变矩器的特性评价参数，介绍了传动系统主要零件的材料和工艺，并指出了该装置的结构特点。

CPCD3L叉车动力换挡变速箱常见故障的分析

CPCD3L型叉车传动部分的故障，多是由于变速箱故障所引起的。该型叉车采用动力换挡变速箱，变速箱与液力变矩器相连接，采用多片湿式摩擦离合器，换挡离合器采用液压方式操作。当操纵阀杆处于前进位置时，工作油进入前进挡离合器，使离合器主、从动摩擦片结合，传递扭矩。当操纵阀杆处于后退挡位时，工作油进入后退挡离合器。制动时，各离合器的工作油从操纵阀的回油通道流回油箱，前进挡和后退挡离合器在回位弹簧作用下恢复原位。离合器的主、从动摩擦片分离。

拖拉机动力换挡变速箱试验台测控技术分析

随着社会的进步和国民经济的发展,我国生产制造行业的发展得到了前所未有的进步,为人们日常的生产和生活提供了更多的方便。基于此,结合工作经验,利用数字化技术、智能化技术以及电功率技术等,对拖拉机动力的换挡变速箱工作的整个过程做出了模拟。模拟过程中的试验台主要利用到了搭积木的形式,能够结合变速箱结构方面的具体要求进行随意的组合,对共有资源加以充分的利用,继而提升试验台的功能。驱动位置以及加载位置所形成的电功率闭环,在加载电动机的时候所形成的电能会回馈至电网当中,继而形成非常良好的节能效果,形成电能的循环利用。

基于动力换挡变速箱换挡控制策略的研究

介绍了机械式平地机动力换挡变速箱的技术现状以及一些评价换挡品质的指标,对当前影响动力换挡变速箱换挡品质的典型控制策略进行了理论分析和测试研究,针对典型控制策略中出现的一些常见异常现象,结合测试数据总结了引起异常的原因并提出了解决途径,对提升平地机的换挡品质和设置控制策略具有重要的理论和实践价值。

基于扭矩预测的拖拉机动力换挡修正策略

为了解决挡位密集的拖拉机在负载变化的情况下容易出现频繁换挡,提出了一种对负载扭矩预测和考虑驾驶员意图的挡位修正策略。基于AMESim和Matlab/Simulink联合建立仿真模型,设计了基本换挡和挡位修正2种仿真方案。仿真结果表明,经过挡位修正模块修正的换挡策略减小了换挡频率并避免了换挡循环,降低了拖拉机作业速度波动,提高了拖拉机的作业质量,降低了燃油消耗量,提高了燃油经济性。