铝合金左悬置支臂半固态压铸技术研究

研究了铝合金左悬置支臂半固态压铸技术,对铸件结构设计、半固态压铸工艺及台架试验等进行分析,对样件产品质量进行检测。半固态压铸左悬置支臂样件通过台架试验,与重力铸造产品相比,减重10%以上。

浇注温度对机械用半固态压铸AlSi9Cu合金组织和力学性能的影响

采用半固态铸造生产了AlSi9Cu铝合金压铸件,对不同浇注温度的压铸件的微观组织进行了观察,并测试了不同参数生产出的压铸件的力学性能。结果表明,在不同浇注温度下的半固态压铸AlSi9Cu合金中晶粒的形貌均为球状晶,合金的平均晶粒尺寸随着浇注温度的升高而逐渐变大,浇注温度分别为590℃、600℃和610℃时,合金的平均晶粒尺寸分别为42.1μm、48.9μm和50.6μm。随着半固态压铸浇注温度的逐渐升高,合金内卷气缺陷也随之增加,合金的力学性能随之逐渐降低。当浇注温度分别为590℃、600℃和610℃时,合金的抗拉强度分别为268.03 MPa、264.14 MPa和255.26 MPa,伸长率分别为7.05%、6.73%和5.79%。

Mg-5Al-1.5Ca-0.4Zn基镁合金的等温法半固态压铸组织和性能

研究了Mg25Al2115Ca2014Zn2012Mn2Sr2Ti合金的等温法半固态压铸组织和性能。结果表明:合金相组成为α(Mg)、(α(Mg)+Al2Ca)共晶和少量球状Mg17Al12。Sr变质合金在585℃等温法处理时,α(Mg)首先分离成核。随着等温时间加长,α(Mg)由块状向球状转变。25min时,转变为粒径40μm的均匀球状组织。此后,球晶发生长大,进而聚拢合并。合金等温法压铸实验发现,组织为均匀细小等轴晶,粒径25μm。合金室温和高温强度较砂铸大幅提高,塑性略有下降。这是由于细晶强化作用,以及晶粒细化使得晶界上半连续分布的Al2Ca相更弥散,这样Al2Ca高温下钉扎晶界的作用更加突出。等温法半固态压铸合金200℃的高温强度优于AZ91压铸合金,可达140MPa。

ZL112Y铝合金半固态压铸过程微观组织的演变

研究了ZL112Y压铸铝合金在半固态压铸成形过程中的组织演变过程。观察了原始料坯、半固态重熔后快速水淬的料坯、压铸机压室内的冲头料坯以及压铸模内的内浇口和半固态压铸零件中不同部位的固相α组织的形貌,同时采用定量金相的方法分析了这些部位的固相α组织的圆形度、粒子平均直径和单位面积粒子个数等参数。结果表明:半固态重熔过程使原始料坯中的α枝晶组织变成节杆状和球团状组织,转变的原因是枝晶熔断机制;重熔后料坯在压室内的运动过程使半固态料坯中的α粒子尺寸的不均匀性得以消除,同时使残留的枝晶得以进一步的分离细化;α相均匀化和细化了的半固态浆料进入铸型后液相更容易到达铸件远端,液相和固相充型是2个不同的过程,液相的充型速率要大于固相。

AlSi7Mg合金半固态压铸件热处理强化机理研究

对AlSi7Mg合金 (A356)半固态压铸件和液态压铸件进行了不同工艺的固溶与时效热处理 ,分析了其显微组织与疏松度 ,测定了硬度、拉伸强度及延伸率等力学性能。实验得出 ,铝合金半固态压铸件原始态的力学性能优于液态压铸件 ,并且半固态压铸件时效强化效果尤其明显 ,拉伸强度可达 330MPa以上 ,延伸率 1 0 %以上。这主要是由于半固态压铸件比液压件具有更加致密 ,且为球状的非树枝晶组织。铝合金半固态压铸件时效强化 ,机理主要归于弥散析出Mg2

铝合金半固态压铸触变成形技术的研究进展

综述了铝合金半固态压铸成形技术在半固态坯料制备、半固态压铸成形工艺及成形过程数值模拟等方面的研究进展,指出了该技术目前在研究中还存在的问题,并对今后的发展方向进行了展望。

铝合金半固态压铸充型过程的有限元模拟

使用改进的ANSYS5 7有限元软件,对铝合金半固态压铸的充型过程进行计算机模拟,并把模拟结果和实际情况进行比较。结果发现,提出的简化模拟模型可以较好地模拟实际的铝合金半固态压铸过程,表明该模型是有效的。

铝合金半固态压铸工艺参数及性能研究

应用具有不同厚度的简单板材模具来系统研究压铸工艺参数对A356铝合金半固态压铸件性能的影响,以优化半固态压铸工艺及其参数。试验结果表明,对A356铝合金半固态压铸,其性能随压射压力的增大而提高,当压射压力大于100MPa,则性能基本上不再提高。压铸速度过小或过大会降低压铸件的性能。另外建压时间、坯料加热温度、模具预热温度以及脱模剂等参数对半固态压铸件性能也有明显的影响。

复杂零件半固态压铸充型过程的计算机仿真

使用二次开发的ANSYS有限元软件,对铝合金半固态压铸复杂件的充型过程与模具内浇道形貌之间关系进行详细的计算机仿真。首先对仿真模型进行了合理的简化处理,然后分别模拟和分析了压铸速度及浆料粘度等主要工艺参数对压铸件质量的影响,进而对半固态模具的内浇道进行改进。X射线探伤证实,铝合金半固态压铸模具的内浇道是影响其性能的关键因素,同时也表明,文中提出的简化仿真模型可以较好地仿真铝合金复杂件半固态压铸过程。

镁合金手机外壳的半固态压铸成形模拟及工艺参数优化研究

对镁合金手机外壳的半固态压铸成形过程进行了数值模拟,预测了可能产生缩孔、缩松等缺陷产生的部位,分析了其形成原因.根据模拟结果对溢流槽等工艺参数进行了改进,优化了工艺参数.改进的工艺实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷,保证了压铸件质量.

A380铝合金液态与半固态压铸件热处理前后组织性能研究

对A380铝合金液态与半固态压铸成形件在压铸态和T6热处理态下的力学性能与微观组织进行了研究。力学性能测试表明:两种不同成形方法所得成形件在压铸态时强度相差无几,但半固态成形件的塑性几乎是液态成形件的2倍。经过同样的T6热处理后,半固态压铸件的抗拉强度有所提高,液态压铸件的抗拉强度却下降很大。伸长率均有所下降,但两者变化的幅度不同,液态压铸件的伸长率下降更多。与液态压铸成形件相比,半固态压铸成形件可以获得更佳的综合力学性能。从微观角度解释了两种不同成形方法产生这一性能差异的内在原因。

高硅铝合金的半固态压铸成形技术

本文介绍了利用超声振动制备半固态浆料及其流变压铸成形方法,以及利用该方法进行高硅铝合金的压铸成形研究。半固态压铸成形工艺适合于高硅铝合金材料零件的成形制造,可降低成形温度,组织致密,性能提高。A390及含20%Si的AlSiCuMgNiRE高硅铝合金经过半固态压铸成形,抗拉强度比液态压铸提高30%左右,且可以通过热处理提高零件的性能。

SiCp/7090Al复合材料的两步复合及半固态压铸成型

提出了固态复合的概念,并采用两步复合法试验研究了SiC颗粒与纯Al的预复合工艺、预复合块与贫铝7090Al合金液的二次复合工艺以及复合浆料的压铸工艺,成功制备出含SiC体积分数为10%的SiCp7090Al复合材料半固态压铸件。显微组织观察表明,SiC颗粒在所制备的复合材料基体中分布均匀,且与基体合金结合良好。

钢铁材料半固态压铸流变浆料的流动模拟研究

利用相似模拟的方法 ,进行了半固态浆料自搅拌坩埚的出流及压室充填状况的物理模拟实验研究 .根据相似原理设计制作了实验装置 ,并通过模拟实验 ,观察了不同粘度下 (模拟不同的合金固相率 )浆料的流动情况 。

“筒壳”铸件半固态压铸过程数值模拟

采用铸造模拟软件ProCAST对腔深、壁薄的A356合金的"筒壳"铸件进行模拟分析。通过对其压铸过程中的温度场进行数值模拟、分析,预测缩孔缩松所在的位置及大小。优化出最佳工艺参数:浇注温度为590℃,压射速度为5 m/s,模具温度为220℃。在此工艺条件下A356半固态浆料充型平稳,温度场分布均匀,无飞溅卷气和浇注不足等缺陷,在实际生产中获得了质量完好的铸件,验证了该工艺参数。

半固态压铸工艺参数对汽车用镁合金疲劳性能的影响

采用不同的工艺参数进行了汽车用AZ91D镁合金的半固态压铸。并进行了显微组织、物相组成和疲劳性能的测试与对比分析。结果表明，选用合适的半固态压铸工艺参数，可以明显细化AZ91D镁合金的组织，提高其疲劳性能；在压射速度3．5-8．5m／s、压射压力15-35MPa范围内，采用6．5m／s压射速度、25MPa压射压力的半固态压铸AZ91D镁合金的疲劳性能最佳。

高熔点合金半固态压铸流变浆料的流动模拟研究

利用相似模拟的方法,进行了半固态浆料自搅拌坩埚的出流及压室充填状况的物理模拟实验研究。根据相似原理设计制作了实验装置,并通过模拟实验,观察了不同粘度下(模拟不同的合金固相率)浆料的流动情况,为实际设计高熔点合金半固态浆料制备装置提供了具有参考价值的依据。

A380铝合金液态与半固态压铸件热处理前后组织性能研究

对A380铝合金液态与半固态压铸成形件在压铸态和T6热处理态下的力学性能与微观组织进行了研究。力学性能测试表明:两种不同成形方法所得成形件在压铸态时强度相差无几,但半固态成形件的塑性几乎是液态成形件的2倍。经过同样的T6热处理后,半固态压铸件的抗拉强度有所提高,液态压铸件的抗拉强度却下降很大。延伸率均有所下降,但两者变化的幅度不同,液态压铸件的延伸率下降更多。与液态压铸成形件相比,半固态压铸成形件可以获得更佳的综合力学性能。从微观角度解释了两种不同成形方法产生这一性能差异的内在原因。

镁合金半固态压铸缺陷分析与防止

针对镁合金半固态压铸生产中出现的各种缺陷的特征,从形成机理、影响因素等方面进行分析,并提出了具体的预防与控制措施。通过调整压铸工艺参数,改善铸型设计,提高镁合金的熔炼质量,可取得满意的效果。

SiCp／7090A1复合材料的两步复合及半固态压铸成型

提出了固态复合的概念，并采用两步复合法试验研究了SiC颗粒与纯Al的预复合工艺、预复合块与贫铝7090Al合金液的二次复合工艺以及复合浆料的压铸工艺，成功制备出含SiC体积分数为10％的SiCp7090Al复合村料半固态压铸件。显微组织观察表明，SiC颗粒在所制备的复合材料基体中分布均匀，且与基体合金结合良好。