某铜矿选矿厂半自磨系统磨矿负荷分配研究

半自磨+球磨组成的半自磨系统应用广泛,但在应用过程中半自磨机和球磨机负荷不平衡的情况经常出现。结合某铜矿项目,分析了出现负荷不平衡的原因,并通过优化半自磨机入料粒度、增加格子孔孔缝和开孔率、调整半自磨机排矿产品粒度、优化筛缝尺寸、修改直型格子板为弧形格子板、优化破碎后顽石的返回途径等措施,使得半自磨系统新给矿处理量由39 960 t/d提高至42 500 t/d,半自磨功率保持不变,但球磨机运行功率由9 300 kW提升至11 000 kW,半自磨和球磨负荷分配更加合理。通过对不同优化措施的分析和应用,可为解决其他矿山半自磨流程负荷不平衡问题提供借鉴和参考。

半自磨机磨球充填率预测研究

为了在磨矿实际生产中实时掌握半自磨机内磨球的充填率,以磨球磨损动力学理论为基础,推导出了磨矿生产条件下磨球在半自磨机内磨球充填率的计算公式,并给出了磨球速率指数的测定方法。利用该公式,按照磨球的耐磨性、半自磨机的有效容积、日补加钢球的数量及其直径、排矿格子板格子孔尺寸可以对磨球的充填率进行计算。将该公式运用于磨矿生产,很好地预测了半自磨机内钢球的充填率,这对于半自磨机磨矿生产中确定补加钢球数量以及评价钢球耐磨性具有重要的指导意义。

借助他方试验预测自磨/半自磨单位能量的方法

自磨/半自磨单位能量是自磨/半自磨设备选型的主要参数。自磨/半自磨单位能量预测是自磨/半自磨流程设计的重要环节。目前自磨/半自磨单位能量大多通过现代自磨/半自磨试验方法进行预测,这些试验方法一般由专门开发的实验室试验和计算机模拟软件组成,各自形成独立的体系。然而,有一些特殊类型的自磨/半自磨单位能量预测方法不是开发自己的试验方法,而是借用Bond功指数试验、JKTech落重试验、半自磨功率指数(SPI)试验等他方的现有成熟试验方法获得必要的参数,用于自己开发的预测计算方法中,以低成本享有其存在的空间和独特的优势。本文介绍了利用Bond功指数的方法、澳大利亚Ausenco公司的方法、加拿大OMC公司的方法和澳大利亚DBC公司的方法等4种这一类自磨/半自磨单位能量的预测方法。

基于碎磨参数的介质优化及降低半自磨顽石积累实验研究

针对某大型钼矿存在半自磨机顽石积累、产能提升幅度有限等问题,在综合考虑不同测试方法下的碎磨参数及通过压载实验获得顽石粒级的基础上,运用修正后的Azzaroni公式进行钢球直径精确计算,并通过实验室实验进行合理性验证。研究结果表明:(1)三种测试方法获得的碎磨参数结果均表明了该矿石的难磨剥特性但在描述矿石抗冲击性能上仍有区别;(2)该矿石的顽石粒级为-80+20 mm;(3)半自磨机的最佳钢球方案为m(Φ130 mm)∶m(Φ110 mm)=1∶1。单一球径Φ130mm中+100 mm充当自磨介质的矿石磨矿产品较选厂Φ120 mm钢球方案提高了11.17百分点,顽石含量降低了1.67百分点;混合球径m(Φ130 mm)∶m(Φ110 mm)=1∶1的+100 mm含量较单一球径Φ130 mm提高了1百分点,顽石含量降低了3.41百分点,验证了所计算的最大钢球直径方案的合理性,并采用混合球径方案获得了更优的磨矿效果。

半自磨机中矿石颗粒形状对轴向偏析的影响研究

针对半自磨机内部矿石颗粒运动状态不易观察及颗粒分布不明确等问题,采用离散元法对比研究半自磨机中非球形与球形矿石颗粒对颗粒轴向偏析的影响。结果表明,非球形颗粒增大了颗粒床层的动态休止角,运动状态更为激烈,筒体颗粒具有更大的动能;颗粒粒径差异导致发生大颗粒聚集在筒体端盖附近区域而小颗粒积聚在筒体中间区域的轴向偏析现象,但非球形颗粒比球形颗粒的轴向偏析现象更为明显。

半自磨工艺流程与常规破磨工艺流程对比研究

介绍了白马铁矿半自磨工艺流程和常规破磨工艺流程,对比分析了工艺流程、生产指标、设备运行指标、建设投资、生产运行成本等,结果表明,半自磨工艺具有流程简单、基建投资低、对矿石适应性较强、排矿粒度细等优点,但存在设备故障率较高、衬板使用寿命短、设备作业率相对较低、单位生产成本高等缺点。研究结果可供同类矿山建设参考。

半自磨机涨肚控制探讨

基于半自磨涨肚过程功率、轴压、顽石、介质与物料冲击衬板的声音变化,判断半自磨涨肚过程,针对涨肚过程的不同阶段,分析半自磨关键控制点,有效避免涨肚现象的发生,提高半自磨对矿石的适应性,促进半自磨磨矿效率的提升。

大型半自磨机筒体衬板结构设计分析

本文深入研究了半自磨机筒体衬板的结构设计原理,着重讨论了提升条数量、提升面角、提升条高度及轴向分布等关键参数。通过离散元法的应用,充分考虑了提升条数量对设备性能的影响,提出了兼顾提升能力、结构强度、耐磨性和安装便捷性的设计原则。在提升面角和提升条高度的设计中,采用了根据不同部位采用不同提升面角和根据磨损情况调整提升条高度的优化方案。材料选用方面,铬钼合金耐磨材料因其卓越性能成为理想选材,同时探讨了钢橡复合材料在降噪、提高运转率和减排方面的优势。这些设计原理和选材建议有望优化半自磨机性能,提高生产效率。

半自磨机在氧化铝行业应用研究

本文介绍了半自磨机在氧化铝企业磨矿工序中的应用及该设备的技术特点。对该设备在试生产期间出现的矿石处理能力不高、运行不稳定的问题及原因进行了分析,并对所采取的工艺及设备方面的改进措施作了阐述,通过调整衬板材质、调整格子板间隙大小、清理碎钢球等措施,有效解决了半自磨机排矿不畅的问题,使半自磨机的处理能力达到并超出设计能力,同时单位电耗得以降低。

大型半自磨机轴瓦的维护保养分析

在当代工业运行进程逐渐加快的背景下,大型半自磨机因为优势极高而从各项领域内得到了广泛应用,具体表现为矿山、冶金、建筑材料等。其中,该项机械设备属于大型半自磨机中十分重要的一项部件,轴瓦运行的稳定性与设备运行质量的提升以及使用寿命的延伸有着密切的联系性。基于此,加大对大型半自磨机轴瓦的维护和保养力度是特别关键的。在本篇文章中主要结合大型半自磨机轴瓦的维护保养的必然性,分析和探究了大型半自磨机轴瓦面临的严峻挑战,提出了相关的策略。在掌握各项技术要点的基础上,保持设备处于稳定运行的状态,避免故障的发生。

智能化选矿系统在某铁选厂半自磨流程的应用

智能化选矿系统是在高度自动化控制技术的基础上,结合工业物联网和人工智能算法,以提升主要工艺环节、重要装备、关键流程智能化为重点,磨机的磨矿效率直接影响选矿厂的生产能力,保证磨机在最佳工作状态持续稳定运行是选矿流程中控制的关键点。利用各类自动化控制装置和矿用监测仪表,依托智能化选矿系统实现磨矿设备和磨矿工艺智能管控,实时调整磨机在不同情况下的运转表现,充分发挥设备潜能,对推进智能化选厂建设具有重大意义。

某铁矿山大型湿式半自磨机卸料槽衬板优化探究

随着国际矿价的持续走低,企业为了提高竞争力,更好控制生产成本,减少设备大宗物资备件的消耗,逐步加强对半自磨机衬板使用寿命的研究。通过观察并研究了某铁矿山半自磨机衬板的实际使用情况,采用机械设计软件、硬度计、力学性能测试等工具方法,对半自磨机卸料槽衬板进行结构优化设计和材质优化探究。结果表明:优化后的半自磨机卸料槽衬板使用寿命延长了5个月,半自磨机作业率提升了0.51%,生产成本降低了37.3万元。

大型半自磨机筒体衬板的生产工艺优化

为了提高德兴铜矿∅10.37 m×5.19 m大型半自磨机筒体衬板的使用寿命,依据离散单元软件(EDEM)模拟仿真计算结果的分析,对筒体衬板的外形结构进行了优化设计,并优化了铸造工艺,确定了衬板的化学成分和热处理工艺参数,使大型半自磨机筒体衬板的使用寿命达到120天以上。为今后大型半自磨机筒体衬板的生产提供了技术基础和经验借鉴。

半自磨机最佳充填率的探讨

本篇文章以某铜矿为例,对Φ8.53×3.96m的半自动磨机的实际混合充填率进行阐述,其从18%上涨到28%,同时其处理能力也已经从200t/h上涨到340t/h。根据四维破磨理论的研究可知,如果实际混合充填率小于或等于28%,就可能出现钢球直接撞击到筒体衬板的情况,这将使得处理效率下滑并增加能源消耗。因此,建议在维持装钢球120t不变的条件下,调整实际的混合充填率,使其达到50%,如此一来,处理水平可以由340t/h提升到670t/h。另外,在混合充填率在20%左右时,此半自磨机的电力消耗为14.6kWh/t,而在混合充填率达到50%时,电力消耗会发生明显下降,降至大概7.0kWh/t,节电率可以达到50%左右的理想效果。

半自磨流程的发展及应用

从20世纪70年代至今半自磨流程呈多样化,从最初单段半自磨流程发展到半自磨+球磨(SAB)流程再到半自磨+球磨+顽石破碎(SABC)流程。半自磨流程比传统的碎磨流程能耗低、占地面积小和流程简单等优点,并使半自磨机效率提高,增加半自磨机的处理量。本文通过总结近年来半自磨技术在国内外的应用,对今后的半自磨工艺发展方向提出了几点建议。

自磨机/半自磨机功耗测试技术及其应用

主要介绍使用JK落重试验机的两种自磨/半自磨功耗测试方法——JK落重试验和SMC测试,以及利用两种方法得到的测试数据进行功耗预测的方法,并指出测试过程及功耗预测过程中需要注意的问题。

基于离散单元法的半自磨机工作参数研究

通过离散元软件EDEM建立了半自磨机的载荷动力学仿真模型,分析了半自磨机筒体内部载荷颗粒流动行为以及工作参数对磨矿性能的影响。EDEM模型直观地说明了转速率和衬板形状对载荷运动形态的影响,通过对衬板高度（50~200 mm）、转速率（50%~110%）、直径为5 m的磨机进行仿真,得出了随着转速率和衬板尺寸的增加磨机的功率会随之增加、且当转速率达到0.8左右时半自磨机的功率会逐渐下降的结论,验证了在磨矿作业时功率低利用性特点,这些均显示了离散元在分析和改进半自磨机工作参数方面的优越性。

基于层次分析法的大型半自磨机磨矿性能优化

为提升大型半自磨机的磨矿性能,建立了半自磨机离散元模型,将离散元仿真结果和试验测试结果进行了对比,验证了所建离散元模型的合理性。在此基础上,研究了影响磨矿性能的主要因素及其影响规律,应用层次分析法构造了因素与指标之间的层次结构和判断矩阵,建立了磨矿性能评价指标预测模型。应用该模型优化了某大型半自磨机的主要磨矿性能影响因素,与优化之前对比,比功率和钢球与矿料总有效碰撞次数分别提高了10.78%、15.47%,衬板最大磨损高度降低了10.81%,综合磨矿性能提高了17.25%。

半自磨顽石做中矿再磨介质的应用研究

通过对冬瓜山铜矿半自磨顽石力学性质、粒度组成的测定、不同尺寸顽石作磨矿介质和顽石与钢球不同配比的磨矿对比试验及工业试验展开对处理半自磨顽石工艺的应用研究。实验室试验表明,顽石硬度和韧性均比原矿高,较适合做中矿再磨介质;-80+40 mm粒级顽石做为磨矿介质时磨矿产品过粉碎较少,中间粒级-37+10μm含量较多,磨矿效果较好;顽石与钢球质量配比在1∶1到3∶1之间时,磨矿产品粒度要求可以保证。工业试验结果表明,半自磨顽石处理工艺应用后再磨溢流中-0.010 mm含量比工业试验前降低1.34个百分点,半自磨机台时处理量比试验前提高了6.64 t/h,中矿再磨单耗由0.50 kg/t降为0.20kg/t,铜的回收率比试验前提高0.32个百分点;顽石作铜再磨介质用量7.2 t/h,约占顽石量的25%,与半自磨机中+40 mm顽石产出量相近。因此引出+40 mm顽石做中矿再磨介质,不仅解决半自磨顽石积累问题,同时提高半自磨处理量和铜的回收率,降低再磨过粉碎含量和磨矿单耗。

金矿石粉碎特性对半自磨-球磨功耗的影响研究

为了定量评价矿石性质对碎磨工艺的影响,对云南某金矿深部原生矿体坑采样和岩芯样进行了落重试验和磨矿功指数测定,将试验结果与数据库数据比较,可以看出,坑采样中等偏硬,岩芯样属较硬矿石。根据SMC试验和邦德球磨功指数试验结果,坑采样和岩芯样的粉碎特性参数A、b、ta以及邦德球磨功指数并没有太大的差异,但落重指数DWi的差异将会导致在前端粗碎机排矿口尺寸条件下坑采样的产能将高于岩芯样。