轧制压下量对WE43镁合金腐蚀行为的影响

在500℃下制备压下量分别为0、25%、45%和80%的轧制WE43镁合金,并研究其在3.5 wt.%NaCl溶液中的腐蚀行为。采用光学显微镜(OM)、透射电子显微镜(TEM)和电子背散射衍射(EBSD)对轧制WE43合金的显微组织演变过程进行表征。结果表明,随着轧制压下量增加,合金的基面织构逐渐增强,晶粒尺寸逐渐减小。此外,仅压下量为45%的合金中存在弥散分布的动态析出相。浸泡实验和电化学实验结果表明,轧制WE43合金的耐蚀性由高到底的顺序为压下量45%>压下量80%>压下量25%>压下量0。压下量45%的合金具有最好的耐蚀性,主要原因是基体中大量弥散分布的析出相能促使致密腐蚀产物膜的形成。压下量为80%合金的腐蚀速率增加是析出相回溶至基体所致。析出相是轧制WE43合金腐蚀速率的主要影响因素,而晶粒尺寸、基面织构和形变孪晶是次要影响因素。

基于共轭梯度算法的镁板热轧压下量PID控制优化

为了进一步提高镁合金板热轧厚度成形控制能力,设计了一种基于共轭梯度算法的镁合金板热轧压下量PID控制方法。基于共轭梯度算法对压下量PID控制优化,引入到双辊热轧镁合金板带横向厚度分布的预测与控制中。研究结果表明:板带预测压下量分布和真实情况相吻合,说明基于共轭梯度算法的导电用镁合金板热轧压下量PID控制优化设计具有良好可靠性。该预测模型平均绝对误差为4.2μm,这验证了基于共轭梯度算法的导电用镁合金板热轧压下量PID控制优化是可行的。该研究有助于提高热轧镁合金板材的成形效率,也可托找到其它的合金轧制领域,具有很好的应用推广价值。

冷轧压下量对铁素体区热轧Ti-IF钢冷轧板的再结晶织构特点和深冲性能的影响

研究了一种Ti-IF钢在未再结晶铁素体区润滑热轧后、冷轧压下量对IF钢退火后的深冲性能和织构的影响，通过采用非再结晶铁素体区的润滑热轧和随后的冷轧工艺，Ti-IF钢连续退火工艺冷轧板的γ值在73％的冷轧压下星的效果与传统工艺90％冷轧压下量相当，织构分析表明，采用铁素体润滑热轧的热轧板轧制织构中具有较强的｛111｝／／ND组分，当采用73％冷轧压下量和随后的退火工艺可获得最强的｛111｝／／ND再结晶织构，进一步增大冷轧压下量。

冷轧压下量对铁素体区热轧Ti-IF钢冷轧板深冲性能的影响

研究了于铁素体区润滑热轧的Ti IF钢在随后的冷轧及退火工艺中深冲性能的变化。结果表明,在冷轧压下量为75%时IF钢所获得的r值最高。织构分析表明,于铁素体区润滑热轧的IF钢具有较强的{111}∥ND再结晶织构组分;冷轧时采用75%的压下量和随后的退火工艺可获得最强的{111}∥ND再结晶织构;冷轧压下量进一步增加时,{111}∥ND再结晶织构将会削弱。这种织构变化与冷轧时ND纤维晶粒内部的剪切带变化有关。

双金属板热轧复合模拟及最小相对压下量的确定

在对复合板轧制过程中的粘合特性进行分析的基础上,采用了合理的轧制和界面假设条件,应用Marc有限元软件建立了包括上辊、双层金属在内的三维模型,对不锈钢/碳钢复合板的热轧复合过程成功的进行模拟,获得了不同相对压下量条件下,轧制变形区内应力应变的分布、界面上应力分布以及接触表面上轧制力的三维分布。在此基础上分析得出了最重要的轧制工艺参数,即不锈钢/碳钢复合板热轧复合所需的最小相对压下量,这与在某钢厂所作的生产性试验是一致的。

道次压下量和退火工艺对Mg-Zn-Ce-Zr合金微观组织及力学性能的影响

通过光学显微观察(OM)、扫描电镜观察(SEM)、透射电镜观察(TEM)、X射线衍射(XRD)及力学性能测试等方法,研究Mg-0.5%Zn-0.5%Ce-0.5%Zr合金在温度为400℃,轧制速率为10 m/min,道次压下量分别为20%、30%和50%条件下轧制及退火后的微观组织及力学性能。结果表明:在400℃,以不同道次压下量轧制后,合金发生了不同程度的动态回复,且道次压下量为50%时,轧制后的合金中包含了更多的位错结构。轧制后合金主要呈现典型的{0001}基面织构,且采用大道次压下量轧制的合金的基面织构较强。轧制合金经500℃退火后,发生了明显的静态再结晶,退火后组织的{0001}基面织构明显减弱,这主要由于静态再结晶后晶粒取向发生转变,弱化了基面织构。由于织构的存在,轧制态合金表现出明显的各向异性;退火后,由于织构弱化,合金的各向异性得到明显改善。

板带矫直机压下量的计算方法及其对矫直质量的影响

针对某辊式板带矫直机的结构特点,采用大变形法则确定了压下量,并利用曲线拟合方法,模拟矫直时带钢的变形曲线,确定了压下量与反弯挠度的关系。结果表明,利用该方法可方便地预测压下规程的矫直效果。

压实轮压下量对宽铜带连续挤压过程的影响

利用DEFORM-3D软件,对宽铜带连续挤压的压实轮压下过程进行数值模拟,获得坯料在不同压下量下的等效应力、等效应变、温度和挤压轮扭矩的分布情况。结果表明:在同一压下量下,坯料的等效应力和等效应变在压实轮压下过程中都逐渐增加;当金属进入到轮槽内并与挡料块接触间,坯料的等效应变保持不变,而等效应力则急剧降低;当金属流入到腔体内时,坯料的等效应变又急剧增加。随着压下量增加,在整个连续挤压过程中坯料的等效应力、等效应变、温度和挤压轮扭矩都增加。通过点的跟踪分析和挤压轮扭矩分析可知,压实轮压下量为6 mm时更适合宽铜带连续挤压。

H型钢轧制翼缘不同压下量的应力应变分析

应用ＭＡＲＣ软件并对其进行二次开发， 建立了Ｈ 型钢轧制模型， 在腹板相对压下量不变条件下研究了翼缘不同的压下量对轧制过程中应力应变的影响。增大翼缘压下量可改善腹板的力学性能， 同时使翼缘的力学性能下降。

基于F-δ模型的校直压下量确定方法及应用

弹塑性力学理论出发建立了校直过程的载荷一挠度数学模型-(F-δ模型),进而提出一种基于F-δ模型的校直压下量确定方法,阐述了该方法在自动精度校直机上的实际应用。实验研究表明该压下量计算方法具有较高的求解精度,能有效地指导高精度压力校直实践。

不锈钢/碳钢复合板带张力冷轧时极限压下量确定

应用ANSYS有限元软件分析了热轧复合的不锈钢复合板在冷轧过程中的变形特性,界面结合强度的分析给定以及确定成卷可逆带张力冷轧时的最大道次压下量值。

压下量对工字钢矫直质量的有限元分析

通过建立工字钢有限元模型,在不同压下量的条件下对工字钢矫直过程进行动态仿真模拟,随着压下量的变化,分析矫直后工字钢残余应力的分布规律,给出在矫直工字钢过程中的应力、应变分布。该仿真结果对确定矫直变形规律具有一定的实际指导意义。

压下量对梯形内齿轮旋压成形质量的影响

旋压成形技术是杯形薄壁内齿轮加工的新方法,其中压下量对内齿轮成形质量的影响最大。采用有限元数值模拟和试验相结合的方式,以相对齿高和齿顶不均匀度为质量评价参数,研究了压下量对梯形内齿轮旋压成形质量的影响。结果表明,对于一定齿高轮齿的成形,对应一定壁厚的毛坯,存在着一个最佳压下量,采用该压下量成形,轮齿充填质量最好;小于该值时,充填材料不够;大于该值时,材料整体变形量过大将导致成形缺陷。

冷轧压下量对IF钢板的纤维织构演变影响的定量研究

通过对不同冷轧压下量的冷轧和退火IF钢板的纤维织构的定量研究,得出了其织构演变主要在{111}//ND、<110>//RD、{100}//ND、<112>//RD组分之间;退火时<110>//RD组分一部分转化为{111}//ND,一部分转化为<112>//RD.冷轧压下量达到90%,不能得到好的γ纤维织构分布形态.

轻压下技术压下量对钢偏析的影响

介绍了轻压下技术的作用机理及工艺过程,分析了压下量对铸坯中心偏析及铸坯凝固组织的影响。发现轻压下是先解决两边的偏析问题,最后才是中心区域;在没有超过最大压下量以前,随压下量增大中心偏析程度减小。

冷轧压下量及时效温度对内生复合钢板弱界面结合强度的影响

通过力学性能测试、扫描电镜及透射电镜观察，研究了冷轧压下量及时效温度对内生复合钢板弱界面结合强度的影响。结果表明：随着冷轧压下量的增加，弱界面的结合强度明显降低；而随着时效温度的上升，弱界面的结合强度呈现上升的趋势。

重轨九辊水平矫直压下量的模拟分析

利用ansys workbench以及ansys/ls-dyna软件相结合的方法,对60 kg/m的重轨在利用九辊水平矫直时的压下量进行分析,分别在实测值的压下量以及利用虚拟支点理论建立的理论压下量的基础上,建立了矫直规程并进行了模拟仿真,对两种规程下的重轨平直度、重轨纵向残余应力的大小和分布、横截面的应力大小和分布进行分析,结果表明:利用理论值矫直后的重轨平直度有了很大的提高,残余应力也有了显著的减少,并且分布更加均匀.

累积压下量对TA1/Q345复合板性能的影响

将Q345钢板与TAl钛板组坯抽真空后轧制成钛-钢复合板,对不同累积压下量复合板的性能进行了研究。结果表明:较低的累积压下量不利于新生表面的形成,使得复合板的结合性能不良;随着累积压下量的增大,复合板界面处的TiC及铁钛金属间化合物发生破碎、分散,复合板性能提高;累积压下量为90%复合板的抗剪强度为169 MPa,抗拉强度达到560 MPa,伸长率达到34.5%,冷弯结合度均达到了100%。

用Abaqus分析压下量对塑性铰位置的影响

环件径向轧制的非稳态因素导致环件位置、塑性铰位置、尺寸大小动态变化。运用Abaqus软件,对环件径向轧制过程塑性铰研究表明:塑性铰的动态变化受到压下量的影响。无导向辊径向轧制时,在开始阶段没有塑性铰,随着芯辊的不断进给而出现塑性铰,而且塑性铰位于与轧制区域相对的环件直径的另一端,且偏向轧制出口区域一侧。

冷轧机组五辊矫直机压下量分析

针对冷轧带钢引头矫直问题,分析了五辊矫直机矫直辊压下量与带钢来料厚度的关系,并介绍了矫直辊压下量的调整方法。