汽车车灯支架压铸工艺CAE分析及模具设计

分析了汽车车灯支架的结构特点,进行了压铸工艺设计,并应用ProCAST软件对该铝合金压铸件的充型过程、压铸模具热平衡和温度场进行了数值模拟分析,预测缺陷产生的位置及原因,根据预测结果对模具结构进行了优化。实际生产表明,采用优化后的模具设计方案提升了铸件质量。

基于OBE理念的职教本科项目驱动式教学改革探究——以压铸模技术课程为例

依据行业发展方向,结合职业教育改革政策,从职教本科压铸模技术课程出发,以培养学生“知识+技能+创新”能力为目标,分析OBE教学理念在教学中的适用性,并从项目载体选择、项目实施、课程考核三个方面进行教学改革探索,使学生专业知识技能螺旋式提升,学习兴趣由被动变主动,创新思维得到有效锻炼,也为适应经济社会发展和技术技能的数字化设计与制造技术专业人才培养奠定基础。

铝合金一体化压铸技术研究进展

铝合金密度小、比强度高,广泛应用于航空航天和汽车领域的轻量化成形制造。一体化压铸技术生产大型复杂薄壁铸件,能有效帮助飞机、汽车减重增程,是重要的一体化成形技术。全面综述铝合金大型一体化压铸技术的发展,分析免热处理铝合金的成分设计与已开发的铝合金特点,介绍了国内外大型一体化压铸机和压铸模具的研制情况,归纳总结了一体化压铸件充型、凝固、缺陷、微观组织、热应力和疲劳寿命预测的数值模拟研究现状,对一体化压铸技术的发展提出展望。

基于匀加速料筒孕育半固态压铸制备薄壁复杂空腔手模的研究与实践

随着全球节能减排、碳达峰、碳中和的发展需求,各行业零部件轻量化、绿色化成为必然发展之路。生产医疗用橡胶、丁腈手套所需要的手模一直以来都采用陶瓷型,虽能满足功能性要求,但其存在能耗大、易破损、无回收等缺点。改用易回收的金属材料成为研究热点,铝合金以其质轻成为研究首选。由于手模部件具有薄壁、内腔复杂等特点,并需要与挤压成型部件进行焊接,采用铝型材冲压制备成本高,普通压铸存在复杂内腔难以成形和铸件不能焊接等难题。本研究基于自主开发的匀加速料筒孕育半固态压铸技术,通过数值模拟分析优化压铸工艺,采用优选的树脂砂芯,成功制备出铝合金复杂空腔手模压铸件。开发出的产品满足了项目要求,也为复杂空腔压铸件研发提供了很好的技术实例和参考。

乘用车车身大型压铸件设计与研究

为实现乘用车车身大型压铸件设计,从压铸工艺种类和特点出发,分析了高真空压铸在乘用车车身大型压铸件中的应用,并针对关键接头、重要梁系、主要加强件、减振器塔座、A柱模块、后地板总成、前舱总成等常见压铸件应用部位,从壁厚、加强筋和顶针布局方面分析了压铸件的设计原则和要求。

儿童平衡车车轮毂压铸模设计

对儿童平衡车车轮毂进行了工艺分析,确定了制件使用压铸铝合金为原材料,详述了模具压铸机的选择、分型面的确定、浇注与排溢系统的设计、推出机构、侧抽机构、冷却系统及模具工作过程。该模具结构合理、可靠。

流变压铸Al-15Cu合金的组织与力学性能

Al-Cu合金因其高的强度、硬度及高温力学性能,在交通领域具有重要应用。为探明高Cu含量铝合金力学性能特点,本文采用流变压铸成形Al-15Cu合金,研究浇注温度等参数对该合金流变压铸件力学性能的影响。结果表明,随着浇注温度的增加,初生α-Al晶粒平均等效直径由55μm降低到30μm,而平均形状系数随浇注温度变化不明显;施加电磁搅拌对初生α-Al晶粒有一定的细化作用。Al-15Cu合金流变压铸件的强度和塑性随浇注温度先增加后降低。浇注温度为610℃和施加电磁搅拌条件下的拉伸试样密度、抗拉强度和伸长率最高,分别为2.961 g/cm~3、260 MPa和2%。在300℃拉伸条件下,流变铸件性能随浇注温度变化的规律与常温时一致,抗拉强度和伸长率分别可达118 MPa和8%。

小米押注一体化压铸,新技术如何颠覆传统汽车制造?

一体化压铸技术的应用,是新能源汽车崛起冲击传统汽车后,车企开始寻求全新生产方式的体现。作为新事物,一体化压铸定将改变汽车制造的流程。不久前,小米集团董事长雷军公布小米百万美金年度技术大奖。除“小米澎湃OS架构”获奖之外,“一体化大压铸技术”也拿到了小米内部规格最高的奖项。小米SU7技术发布会上,雷军还专门宣传了小米汽车全栈自研的9100t一体化大压铸设备集群系统。近几年,越来越多的车企开始使用一体化压铸技术制造车身。一体化压铸技术究竟是什么,为何会忽然成为各大车企的“心头好”?

铰链支架压铸工艺设计和优化

根据铰链支架结构进行压铸工艺设计,针对其结构特点设计了两种压铸工艺,利用Anycasting分析软件对两种工艺进行数值模拟,对比分析两种工艺方案铸件缺陷产生的位置及原因,结合实际生产条件,选择了一种较优的压铸工艺进行优化,优化内浇道和溢流槽的数量和位置,改空冷和水冷。经模拟分析及试模证实优化措施有效,满足生产质量要求。

基于全连接神经网络的压铸件质量预测算法

目的针对复杂压铸制造过程中高精度监控和质量预测问题,构建全连接神经网络,以提高压铸件缺陷分类和预测的准确性及高效性。方法提出了一种基于全连接神经网络的算法,用于压铸件的质量预测。以汽车发动机下缸体为研究对象,先通过压铸岛采集关键工艺数据,后通过异常值处理和数据归一化进行数据预处理,再采用最小冗余和最大相关性的启发式算法(MRMR)进行特征处理,选出对压铸件质量影响较大的5个参数,该算法以3个压射速度、真空度、动模流量为输入层参数,以铸件质量为输出层参数。最后确定该算法的结构及各个参数,进行模型的训练与构建,并与不同算法进行性能比较。结果与传统的决策树、SVM算法相比,该算法在相同数据集的分类和预测性能方面均更优,表明全连接神经网络在预测压铸缺陷方面具有优势。结论该算法在实际应用中具有很大的潜力,证明全连接神经网络在预测能力和精度方面具有优势,可以为数据分类和预测提供更好的解决方案。

压铸技术前沿与实践典范结合 2024全国压铸年会再谱新篇

2024年3月20—22日,由中国机械工程学会、世界铸造组织(WFO)压铸委员会、铸造行业生产力促进中心、中国机械科学研究总院集团有限公司主办,中国机械工程学会铸造分会、高端装备铸造技术全国重点实验室、沈阳中铸生产力促进中心有限公司、装备制造业关键零部件铸造领域创新成果产业化公共服务平台承办的2024年全国压铸行业年会暨第十九届中国国际压铸会议(以下简称:2024全国压铸年会)在宁波香格里拉大酒店隆重召开!

基于数值模拟的铝合金通信机箱盖压铸工艺设计与优化

以某通信机箱盖铸件为研究对象,根据铸件产品结构特点选择合适的压铸工艺参数,并设计了浇注系统。通过CAE软件对其充型过程、凝固过程进行数值模拟。结果表明,初始压铸工艺中铸件的部分位置可能出现卷气及冷隔缺陷。生产试模结果与初始工艺数值模拟结果基本一致,初始压铸工艺无法满足生产要求。对初始压铸工艺进行优化改进,并对优化后的工艺方案进行数值模拟、产品试制,卷气和冷隔现象得到大幅改善,满足生产质量要求。

一体压铸技术的应用及挑战

一体压铸技术是将熔融金属注入到预先制备好的模具中,凝固后形成一体化零部件的新型金属加工技术,它相较于传统的压铸技术具有更高效、更精密的特点,在工业生产领域得到了广泛应用。一体压铸技术具有诸多优点,例如高生产效率、良好的表面质量、优秀的机械性能等,因此被广泛应用于汽车、航空航天、电子、能源等领域。然而,一体压铸技术在应用过程中也面临着一些挑战:如材料选择和性能要求等,为了解决这些挑战,研究人员和工程师们提出了许多创新的解决方案。本论文旨在探讨一体压铸技术的应用及其面临的挑战,并提出解决方案,通过对相关领域的案例研究和理论分析,将为一体压铸技术的进一步发展和应用提供有益的参考和指导。

铝合金发动机后体座压铸工艺数值模拟与优化

利用Anycasting软件模拟分析了ADC12铝合金发动机后体座在液态金属充型过程与凝固过程中,不同压铸条件下,不同工艺参数对铸件性能的影响,有效地预测了液态金属在凝固过程中产生气孔和疏松的部位,获得较优的压铸工艺参数。同时,运用P-Q图对该工艺参数进行了可行性分析,为提高ADC12铝合金发动机后体座的压铸质量提供依据。模拟结果表明,铸件最优工艺参数为:低速压射速度0.2 m/s,高速压射速度2.5 m/s,浇注温度为670℃,模具温度为200℃。通过实际压铸试验结果表明,该工艺参数符合生产工作要求,可进行批量生产。

耐达和LK技术的20000 t压铸机

中国电动汽车行业的装备竞赛正在蔓延到大型压铸机。和众汽车(Hozon Auto)旗下品牌耐达(Neta)今天宣布,2023年12月15日与香港地区集成压铸机制造商LK Technology(LK技术)签署战略合作协议,共同开发20000吨级的压铸设备。耐达表示,该设备将是全球该领域最强大的设备,超过小鹏(Xpeng)目前使用的12000 t压铸机、特斯拉和AITO使用的9000 t压铸机以及Zeekr(极氪)使用的7200 t压铸机。

压铸机全闭环计算机实时控制联动系统研发

本文致力于研发一种全闭环计算机实时控制联动系统,以提升压铸机的工作精度和效率。通过深入分析压铸机的工作原理,设计了一个全闭环计算机控制系统,实现了对关键参数的准确监测和精确调控。通过实际压铸实验,证实了该系统在提高铸件质量、降低废品率和提高生产效率方面的显著效果。本研究为压铸行业提供了一种先进的控制方案,有望推动压铸技术的发展。

压铸模3D打印材料分析与应用

新能源汽车的发展萌生了一体化压铸技术,为压铸模发展带来生机,压铸模是一个热交换器,模具热平衡是眼下最关心的问题。本文以3D打印在压铸模异形水路制作为基础,围绕打印材料应用,介绍了压铸模基本概况与模具成型加工时热平衡的重要性,提出了3D打印模具异形水路是解决模具热平衡的重要手段之一,分析了压铸模3D打印材料分析与使用情况,对目前常用几种打印材料作出了逐一阐述,列举应用案例,3D打印在压铸模异形水路能为模具热平衡管理提供坚强支持。

基于真空压铸技术的机壳压铸模设计

通过对机壳压铸件的结构工艺分析,介绍了真空压铸技术下模具的浇注系统、成型零件、侧向分型与抽芯机构、推出机构、溢流与排气系统、温度控制系统等机构的设计要点,相比普通压铸的模具,能有效减低压铸原材料的损耗,提升压铸件质量,为类似模具的设计提供一定的参考借鉴。

一体化大型压铸模具温度控制方法

新能源汽车的发展使一体化压铸完成了从0到1的突破,给压铸模具发展带来了新的机遇。压铸模具是一个热交换器,压铸模具成型中的热平衡问题至关重要。以压铸模具的温度控制为基础,介绍了压铸模具的基本概况与压铸成型加工过程中热平衡的重要性,阐述了目前一体化压铸模模温控制所采用的模温控制岛、异形水路、红外线成像技术、模内传感器、一体化压铸模模温控制集成化等方案。模具温度的控制有利于提高铸件质量,延长模具使用寿命,提高压铸效率。

基于ProCAST的一模多腔YL112铝合金压铸件数值模拟及工艺优化

针对YL112压铸铝合金一模多铸产品的组织性能均一性需求,采用ProCAST软件对典型一模多铸工艺进行模拟,比较了两种不同充型顺序的压铸方案。结果表明:基于顺序凝固一模多腔压铸件由于充型与凝固过程的温度场分布不均,导致近浇口端铸件出现明显缩松缩孔缺陷,造成铸件性能均一性差。后续采用等流程浇注系统,实现一模多腔铸件同时充型凝固过程,改善了铸件温度场分布,减少了工艺缺陷。经过实际生产验证,获得了组织性能均一性好的压铸件。