压铸机全闭环计算机实时控制联动系统研发

本文致力于研发一种全闭环计算机实时控制联动系统,以提升压铸机的工作精度和效率。通过深入分析压铸机的工作原理,设计了一个全闭环计算机控制系统,实现了对关键参数的准确监测和精确调控。通过实际压铸实验,证实了该系统在提高铸件质量、降低废品率和提高生产效率方面的显著效果。本研究为压铸行业提供了一种先进的控制方案,有望推动压铸技术的发展。

汽车车身一体化压铸机适用性评价方法及其应用

当前大部分汽车车身一体化压铸机可行性的研究方法较为单一,难以准确地评估其综合性能。为解决以上问题,采用层次分析法赋予权重并利用模糊数学进行综合评价的方式,建立基于AHP的模糊评价方法。构建汽车车身一体化压铸机适用性评价指标体系,建立评语集为较易实现、介于较易实现和可以实现之间、可以实现、介于可以实现和较难实现之间、实现困难。以一种用于新能源汽车车身一体化成型的压铸机为应用案例,邀请52位专业人士投票确定各因素集隶属度,以构建模糊评价矩阵,利用AHP确定的权重计算得出在较易实现的隶属度最大,即在实际生产中综合性能较好。研究表明该型汽车车身一体化压铸机的关键零部件刚度、重复定位精度、能耗、关键零部件的抗磨损对适用性影响较大。

基于改进遗传算法的压铸机钣金车间生产调度优化

针对压铸机钣金车间的生产节拍不同步及机加工设备空闲问题,基于改进遗传算法对压铸机钣金车间生产调度进行优化。构建一个旨在缩短最长完工时间的车间调度模型,采用改进遗传算法进行求解。通过优先级编码规则来优化加工任务的排列顺序,提高编码的直观性和解算效率。通过对压铸机生产企业机架生产情况进行仿真分析,比较生产调度优化前后的完工时间和机加工阶段设备空闲时间,验证所提出的生产调度优化方法的有效性。

耐达和LK技术的20000 t压铸机

中国电动汽车行业的装备竞赛正在蔓延到大型压铸机。和众汽车(Hozon Auto)旗下品牌耐达(Neta)今天宣布,2023年12月15日与香港地区集成压铸机制造商LK Technology(LK技术)签署战略合作协议,共同开发20000吨级的压铸设备。耐达表示,该设备将是全球该领域最强大的设备,超过小鹏(Xpeng)目前使用的12000 t压铸机、特斯拉和AITO使用的9000 t压铸机以及Zeekr(极氪)使用的7200 t压铸机。

一种基于AMESim的压铸机开模定位系统仿真及控制策略研究

本文以压铸机开模定位系统为对象,对一种出口基于开关阀控制的调速系统进行研究,针对系统响应呈现出大惯性特性,且不同位置系统特性存在较大波动,采用常规单段控制会出现定位精度不高的问题,本文对该系统进行了分析并建立了其关键环节的数学模型和AMESim仿真模型,提出了基于多段控制的定位控制策略和出口基于溢流阀控制的液压系统,并在压铸机开模定位系统上进行试验验证,仿真和试验结果均表明,改进的控制策略和液压系统较常规单段控制具有良好的动态特性,对负载扰动表现出更强的适应性和鲁棒性,同时也证明了仿真的有效性,为同类系统的控制器设计提供参考。

负载口独立控制的压铸机比例插装压射速度系统研究

以压铸机压射系统为研究对象,针对只采用出口比例插装阀系统出现启动冲击、低速稳定性差、高速易超调和工作压力高等问题,提出一种独立阀口控制的速度系统,对出、入口比例插装阀同时采用前馈加反馈复合控制。通过采用双比例插装阀对进、出口速度控制的压铸机压射系统进行分析,建立关键元件和压射系统仿真模型,并在现场压铸机上进行试验验证。结果表明,这种控制方式能够消除启动时的瞬间速度前冲,提高了低速段时速度稳定性、降低了高速段超调,并且减小了出口比例插装阀的工作压力,同时也证明了联合仿真的有效性,为同类系统的设计提供参考。

大型压铸机试车固定装置的设计

为了保证大型压铸机各项性能指标符合设计要求,在出厂前需要进行试车。对此,设计了大型压铸机试车固定装置。这一装置由螺柱、T形滑块、挡座、圆棒组成,主要用于抵消试车过程中大型压铸机自身产生的水平力的作用。对这一装置的螺柱连接部位及圆棒处进行力学分析,得到受力危险区域。对受力危险区域进行仿真,得到受力临界值。通过设计和分析,保证大型压铸机试车过程的安全性。

液态压铸机变频调速优化设计与应用

为了提升压铸工艺中的设备效能,着重关注了变频调速技术在压铸过程中的优化作用。传统的压铸机采用的异步电动机通常在恒定速度下运作,造成能源浪费。变频调速技术作为一种创新解决方案,能够有效降低能耗并提升整体工作效率。以某企业800 t压铸系统为例,详细阐述了实施变频转换的实际操作流程,以及实施过程中涉及的关键步骤。为对比改造前后性能的变化,对改装后的压铸设备进行了效能特性的专门测试。实验数据表明,变频改造带来了显著的节能效果,同时电动机的运行表现也得到了极大提升。这一成功案例不仅证实了技术改造的安全可行性,还提供了经济效益参考,为同类液态压铸机的变频调速改造提供了参考。

二板压铸机锁模油缸结构探究

传统的三板压铸机是通过合模油缸推动机铰机构,通过机铰机构的放大作用产生锁模力。锁模力的大小受较多因素的影响,很难调节到合适的锁模力。而传统的二板压铸机的锁模力是由安装在二板尾部的4个大锁模油缸直接提供的,导柱从锁模油缸的活塞中孔穿过,单个油缸的直径很大,成本高,装配,维护困难。本文发明的多结构锁模油缸结构的二板机,是把一个大油缸分成了若干个小油缸排布在导柱的周围,装拆维护容易,而且成本低。

压铸机控制箱齿轮齿条式升降机构设计

控制箱体是压铸机的重要操作界面位置所在,操作员通过其执行启动、停止等各项操作。因此,控制箱体的设计不仅需满足功能性要求,还应考虑操作的舒适性;特别是控制箱体的高度调节,对于不同身高的操作员在工作中的舒适性至关重要。提出了一种用于压铸机控制箱体的齿轮齿条式手动升降机构,旨在解决现有控制箱体高度不可调节的问题。该设计通过优化机械结构,实现了便捷性、稳定性与成本的平衡。通过三维建模、仿真模拟及用户使用的综合考量,该机构能够显著提升设备操作的舒适性,展现出广阔的市场应用前景与竞争力。

压铸机脱模剂废气治理技术的研究与应用进展

本研究专注于压铸机脱模剂废气的治理技术,旨在减少由压铸过程产生的有害废气对环境的影响。主论点集中在一种新型的废气治理方法——高效吸附与催化氧化技术。该技术通过使用特制的吸附剂来初步捕捉废气中的有害成分,随后利用催化剂在较低温度下进行氧化反应,将有害气体转化为无害物质。在实验中,我们采用了改良的活性炭作为吸附剂,同时开发了一种新型的低温催化剂。实验数据显示,这种组合方法能够在保持较低能耗的同时,有效去除超过95%的有害废气,显著优于传统的废气处理技术。本研究还对处理过程中可能产生的副产品进行了分析,确保整个处理过程的环境友好性。这项技术的开发不仅提高了压铸行业的环境保护标准,也为其他重工业废气治理提供了新的思路。

压铸机液压伺服系统转速环设计

由于压铸机液压控制系统惯性大,采用常规方法设计的伺服系统转速环容易转速超调导致压力过冲,针对此问题,提出一种应用于压铸机液压伺服系统的抗饱和转速环设计方法。对采用i_(d)=0矢量控制方法的永磁同步电动机伺服系统进行了转速环设计,包括转速环的结构设计和参数整定方法。结合实际应用案例,进行了仿真分析和实验验证。仿真分析表明抗饱和算法能有效抑制转速超调;实验结果表明,压铸机液压系统压力过冲小,证明所提转速环设计方法有效。

一体化压铸技术加快了大型压铸机的发展

大型压铸机是实现一体化压铸技术的工作母机,受益于一体化压铸技术在新能源汽车上的运用推广,给大型压铸机(≥锁模力6000t)开发与制造带来了新动能。本文从压铸机的起源开始,对压铸机分类做了说明,讲述了压铸机发展的经历,重点描述了目前我国三家大型压铸机公司开发与制造情况以及所生产大型压铸机的特点。我国大型压铸机制造在近些年得到迅速的发展,与一体化压铸技术在新能源汽车上的运用息息相关,标志着我国大型压铸机制造已跨进了世界的前沿。

压铸机锁模力测量新技术及其验证

粘贴式应变片是传统的测量锁模力的方法,但是耗时费力,不能长期使用,因此深圳中研塑力科技有限公司提出了一种新的测量技术,并在压铸机上验证了该技术的有效性。事实证明该技术具有安装容易、稳固、可重复使用、响应快的优点。

沃尔林系统喷涂技术:适用于小型压铸机热室区域的新型垂直轴喷涂装置

斯文·舒本(Sven Schoben)是沃尔林(WOLLIN)系统喷涂技术公司的机械师。在他的学士论文中,他开发了ESM1LC--一种用于热室区域小型压铸机的新型垂直轴喷涂装置。这种新型喷涂装置的特殊之处在于皮带传动。标准喷雾器通常使用齿条和小齿轮驱动,这种装置很快就会达到了性能极限。我们想要的是一种全新驱动概念。因皮带驱动并不需要润滑,而异乎理想适用。

快速成长中的中国压铸机制造业

介绍了中国压铸机制造业的发展历程及现状,从压铸机主机及压铸生产过程自动化两方面分析了中国压铸机制造业的技术进步与配套情况,并从完善设备、清洁生产与环保、生产过程管理与控制,以及新技术、新装备等角度展望了中国压铸机及压铸生产的发展趋势,对发展中国压铸机制造业提出了若干建议。

镁合金压铸机料壶的制造研究

压铸技术广泛应用于在有色合金的铸造生产中,是现代工业中一个重要的组成部分,而压铸新技术不断发展,又对压铸机设备要求更高。料壶作为热式压铸机中相当重要的一个关键部件,长期处于高温、高压、高温金属冲蚀的环境中,对材料的高温和耐蚀性能有着较高的要求。目前国内锌合金压铸机料壶的生产技术已经非常成熟,而且国产锌合金压铸机也处于较高水平,但国产镁合金压铸机料壶相对滞后,镁合金压铸机料壶具有形状特殊、精度要求高、加工难度大的特点,这也是镁合金压铸机料壶国产化多年来进展缓慢的原因。针对国内镁合金压铸机料壶对进口的依赖,研究国内料壶的制造工艺现状。参考国外1.2888钢铸造的镁合金压铸机料壶,对镁合金压铸机料壶的材质和铸造工艺进行了分析和改进,成功铸造出镁合金压铸机料壶。最后,比较了国内外料壶的化学成分和金相组织,优化了铸造工艺,大大提高了料壶的成品率。其质量甚至超过了国外材料壶,可以摆脱国外镁合金压铸机材料壶的垄断。

伊之密超重型压铸机车间正式投产

2022年12月15日,伊之密五沙第三工厂“数字化工厂&重型压铸车间投产仪式”在佛山顺德举行,政府领导、行业专家、供应商及媒体代表应邀出席本次活动,共同领略装备行业的智慧工厂、超重型压铸机厂房,共同探索伊之密先进成型与数字化的连接之路。

基于多体动力学的大型一体化压铸机强度分析

以25000kN大型一体化压铸机合模机构为例,运用ADAMS等软件构建多体动力学模型,并从刚性系统、柔性系统两个角度分析大型一体化压铸机强度,得到压铸机关键部件的性能、加速度以及性能变化曲线,对比两种系统的分析结果,保障结果精准性。另外,为进一步检验多体动力学方法的分析精准性,结合ANSYS软件实施综合对比,最终确认多体动力学方法的仿真结果具有较高可靠性。

浅谈压铸机实时压射控制系统对铸件质量的影响

本文主要探讨了压铸机实时压射控制系统对铸件质量的影响。首先介绍了影响压铸件质量的主要因素,包括材料性质、工艺参数、模具设计等。强调了压铸工艺和压铸机控制系统的重要性。详细介绍了压铸机实时压射控制系统,包括系统组成和工作原理、压射控制参数及其调节方法、实时监测和反馈控制技术。最后,分别阐述了压铸机压射控制系统对铸件的外观质量、内部组织和力学性能以及尺寸精度和一致性的影响。通过控制和调节各项参数,压铸机实时压射控制系统可以提高铸件的表面质量、内部组织均匀性和力学性能,同时保证铸件尺寸的精度和一致性。因此,压铸机实时压射控制系统对于提升铸件质量具有重要意义。