超厚料层烧结水碳结构优化研究

为保证料层厚度由600 mm提高至1000 mm后,烧结生产稳定顺行,通过烧结杯实验,研究了料层厚度及水碳结构对料层透气性和烧结矿质量的影响。优化后烧结产能及质量得到改善,垂烧速度、转鼓指数和整体利用系数由15.2 mm/min、65.0%和1.23 t/(m^(2)·h)提高至22.3 mm/min、68.9%和1.54 t/(m^(2)·h)。确认了现场烧结原料结构下的最佳配水量为7.5%,同时不降低固体燃料用量,为超厚料层烧结稳定生产提供了数据指导。

酒钢3#烧结机厚料层烧结生产实践

目前国内烧结生产的主流工艺为厚料层烧结,对烧结矿产质量指标改善、降低能耗和减少CO_(2)的排放有着显著的作用。酒钢3#烧结机也在积极探索厚料层烧结工艺,最终通过一系列工艺改进将酒钢3#烧结机料层高度从720mm提高至860mm,料层高度提高后烧结矿转鼓强度提高7.08%,返矿率降低了0.53%,利用系数提高至1.55t(m^(2)·h)以上,固体燃耗降低至57.64kg/t。

厚料层烧结高度方向均质性研究

经对某钢铁企业厚料层烧结矿进行4次取样分析,对上下层烧结矿成分和性能的差异进行了研究。结果表明,厚料层烧结矿上、中、下层成分偏析较大,其中碱度、FeO含量层次变化的规律性较强;烧结矿平均粒度和转鼓强度呈下层>中层>上层的分布,上层烧结矿转鼓强度比中下层低10%左右;上层烧结矿铁酸钙数量相对中层和下层较少,下层铁酸钙数量比中层略低;中层烧结矿还原性最好,达到89.25%,比上层和下层分别高出3.41%和2.76%;上层RDI+3.15为85.73%,比中层和下层分别低6.72%和8.84%。料层高度方向烧结矿碱度和FeO含量的差异超过了合理偏析,对烧结矿综合性能不利。工业试验表明:将石灰石粒度>3 mm比例由20.0%增加到35.0%,能有效提高烧结矿综合性能。

首钢京唐1号烧结机800mm厚料层烧结生产实践

首钢京唐烧结厂1号550m2烧结机于2009年5月投产。该烧结机原设计料层厚度为750mm,生产中发现主抽风机风门开度一直保持低位,风机能力没有得到充分发挥。为了进一步提高烧结矿产质量,降低能耗,在不进行大的设备改造的前提下,通过采取梯形布料,使料层厚度增至800mm,并获得了较好的技术经济指标。实践表明,大型烧结机实施厚料层烧结,具有改善烧结矿质量,降低烧结工序能耗的优势。

鞍钢鲅鱼圈厚料层烧结燃料和混合料分布特征研究与应用

为了改善鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司烧结矿质量,对固体燃料和混合料进行了取样分析,对料层中燃料的赋存状态和烧结料层结构进行了研究。结果表明,固体燃料主要以四种形式赋存在混合料颗粒中,混合料存在料层高度和水平方向偏析不合理、布料不均匀、燃料粒度差大等影响烧结生产的问题。通过采取优化燃料粒度,改变布料矿槽布料形式等一系列措施,布料偏析效果加强,两侧布料均匀,固体燃料的分布与粒径的变化相匹配,烧结技术和经济指标显著提高。

浅析武钢厚料层烧结的发展

厚料层烧结是一项很重要的烧结技术 ,具有改善烧结矿质量 ,降低燃料消耗等优点。本文论述了厚料层与产量、质量、能耗的关系 ,以及制约厚料层发展的因素 。

厚料层烧结优化技术综述及其实践

"厚料层烧结"作为一门技术在我国已经过了几十年的发展,由于一直缺乏对"厚料层"的准确定义,作为一种范式推广遇到了瓶颈。由于对厚料层概念不清晰,加上在新厂设计和老厂改造的决策中偏经验型,带来生产和投资的不确定性,从而丧失机会成本。在国内首次运用优化技术对"厚料层"给予定义,可以使厚料层生产问题得到无可争议的解决。以宝钢烧结一期工程引进后开发的"厚料层优化烧结技术"为例,从理论和实践上全面介绍了该优化技术的原理、方法和检验结果。为了实现新时期钢铁高效节能、减排限产、绿色环保、和谐发展,需要举大力推广具有完全知识产权的"厚料层优化烧结技术",以提高烧结企业的全要素生产力,打造我国钢铁产业方面的软实力。

低碳厚料层烧结技术的应用与操作

低碳厚料层烧结是一项重要的烧结技术,具有改善烧结矿质量、提高烧结矿强度、降低燃料消耗等优点。本文论述了低碳厚料层与产量、质量、能耗的关系,指出了其在实际应用中的强化措施、获得的效果及厚料层发展的制约因素。

马钢75m^2烧结机厚料层烧结的实践

介绍了二烧 75m2 烧结机实施厚料层烧结所采取的措施 ,以及改造后取得的效果。

雁行理论视域中的厚料层烧结优化技术推广问题

本文借用工程仿生学的分析方法,通过对雁行理论与厚料层烧结优化技术进行比较,将宝钢烧结技术比拟为大雁迁徙中的领头雁,说明宝钢烧结技术的发展在国内烧结技术领域具有举足轻重的地位。用宝钢各期烧结机演变的详实数据,揭示宝钢在转化厚料层烧结优化技术的同时,未能抓住机遇打造核心竞争力,错失了引领我国烧结技术沿着集约发展方向前行的机会。为了重整厚料层烧结优化技术,必须破除固有观念,在理论创新方面引入经济学的生产函数概念,在技术创新方面引入熊彼特的技术创新解释,在制度创新方面加强行业宏观调控的制度保障能力和管理水平。

宝钢600mm厚料层烧结生产技术

宝钢1^(#)烧结机结合年修进行技术改造,台车栏板由500mm提高到620mm,于1990年1月实现了600mm厚料层烧结,使烧结矿质量明显改善,折算工序能耗也有所降低。

湘钢360m^2烧结机920mm厚料层烧结生产实践

湘钢360 m^2烧结机通过点火炉抬高、雾化水制粒系统及防堵型微负压点火自动控制装置的开发与应用、烧结机台车整体改造、布料方式的优化改造和炉条板结的治理等技术措施的实施,料层厚度逐步从700 mm提高至920 mm,烧结矿质量持续提升,烧结矿产量稳步提高,烧结矿转鼓强度从77.20%提高至80.15%,内返矿量降低40 t/h,日产量提升900 t以上,固体燃料消耗从59.84 kg/t降低至53.89 kg/t。

超厚料层烧结条件下的钢泥预处理工艺

为了降低钢泥在烧结工序配加时对混合料制粒带来的不良影响,保证超厚料层烧结的料层透气性,天钢联合特钢在实践中开发了钢泥预处理工艺,将钢泥和高炉返矿在料场预先混合、筛分,使得进入配料混合工序的钢泥和高炉返矿粒度稳定在5mm以下。该工艺实施后显著减少了混合料中细粒级(<3mm)物料比例,改善了混合料粒度的稳定性和烧结制粒效果。

莱钢265m^2烧结机厚料层烧结技术

莱钢265m2烧结机采用预热混合料、强化制粒、配加0.5%蛇纹石、控制焦粉配比4.50%等措施,解决了料层透气性差、垂直烧结速度慢等问题,实现了厚度为750mm的厚料层烧结工艺,并保证了烧结矿的产量和质量,降低固体燃耗1kg/t。

鞍钢三烧车间600mm厚料层烧结生产实践

近年来 ,鞍钢三烧车间通过实施强化制粒、小球烧结、燃料分加、辊式布料、加高栏板、均质烧结、蒸汽预热等措施 ,在风机能力没有变化的情况下 ,使烧结机料层厚度由 3 5 0mm提高到 60 0mm ,初步实现了厚料层烧结 ,取得了烧结固体燃料消耗从 70kg/t降至 5

厚料层烧结法操作特点

对90m2烧结机使用厚料层烧结法的过程进行分析,对厚料层特点、措施、以及方法进行了论述。厚料层烧结法是提质降耗的有效途径。

低温厚料层烧结技术的应用

介绍了铜钢 2 4m2 烧结机实施低温厚料层烧结的技术措施 ,通过对配料、混料、烧结等系统的工艺及设备进行改进 ,达到了精确配料、稳定混合料水碳、改善物料透气性 。

鞍钢鲅鱼圈超厚料层烧结系统改造生产实践

介绍了鞍钢鲅鱼圈超厚料层烧结在设备改造方面开展的一系列工作。通过采取提高混合料温度、治理烧结机系统漏风、改造烧结机点火炉、改造环冷机和改造筛分系统等措施,为超厚料层烧结技术应用提供了有力基础支撑,并取得了显著效果。

厚料层烧结试生产实践

为降低高炉焦比，必须改善入炉烧结矿的质量。本文在对分厂现有的生产工艺条件进行分析、总结的基础上，提出了实现厚料低碳低温烧结工艺所应采取的措施，并对１９９９ 年５、６ 月分厂推行厚料层烧结生产的试验情况进行了总结。

天钢联合特钢1000mm超厚料层烧结生产实践

天钢联合特钢通过改善料层透气性、降低漏风率以及提高料温等技术措施,成功实现了1000 mm超厚料层烧结.固体燃耗由改造前的53.08 kg/t降低至41.85 kg/t;外网电耗由26.72(kW·h)/t降低至19.24(kW·h)/t,利用系数由1.38 t/(m2·h)增加到1.87 t/(m2·h).