基于线性自抗扰的伺服电缸反向间隙控制

针对伺服电缸加载过程中出现的反向间隙问题,提出了线性自抗扰控制器(LADRC)的解决方案。搭建全闭环伺服电缸控制系统试验平台,完成位置环PID控制器控制下,反向间隙的测量;以伺服电缸控制系统位置环为控制对象,通过MATLAB/Simulink仿真和试验分析,将线性自抗扰控制器与位置环PID控制器进行对比。研究表明,相比较PID控制器,线性自抗扰控制器在阶跃信号和正弦信号作用下,调节时间短、超调量小,动态跟踪误差下降明显。针对伺服电缸存在的反向间隙造成的输出滞后问题,线性自抗扰控制器性能优于PID控制器,更加满足压装工艺的需求。

利用加工程序清除反向间隙误差

描述了生产加工中出现的工件加工精度问题,针对此问题进行了各种故障故障分析,并给出了解决故障的解决方案,保证了加工精度。

基于半闭环控制的数控系统反向间隙补偿

在半闭环控制的机床中反向间隙是影响机床定位精度和加工精度的一项重要因素,对其进行反向间隙补偿是一项非常重要的工作。文章提出了基于半闭环控制下的间隙补偿原理,通过间隙模型仿真验证了补偿算法的可靠性,并且在开放式数控系统实验平台上实现了算法的嵌入,实际的测量结果论证了算法的正确性。实验表明,通过该间隙补偿方法可以有效地降低因反向间隙所造成的轮廓误差。

反向间隙误差对螺旋转子精铣精度的影响及其仿真

为实现大模数少齿数螺旋转子的高效精加工,研究了数控机床旋转轴反向间隙积累误差对转子精加工法向齿厚的影响。首先建立螺旋面的方程并计算其法向矢量,求得球头铣刀精加工刀位数据;然后推导反向间隙积累误差的估算公式,分别采用空间环形走刀和空间平行走刀对转子加工过程进行仿真,得到走刀循环次数与反向间隙积累误差值之间的关系曲线。仿真结果和数控机床试切结果表明,当转子法向齿厚尺寸较小时,采用空间环形走刀方式效率较高且能保证精度;当法向齿厚处于临界值时,可以采用空间环形走刀,但需对端面型线作出一定角度的旋转以抵消误差积累;当法向齿厚较大时,应该采用空间平行走刀方式规划刀具路径。

数控车床过大的反向间隙故障维修

过大的反向间隙严重影响数控车床的加工精度。根据加工路线分析出数控车床加工精度超差的原因是X轴的反向间隙过大,再对反向间隙过大和电机负载过大两个原因进行故障排查,发现刀架和丝杆的机械形变是反向间隙过大和电机负载过大的根本原因。分析了加工精度超差的真正原因,详细阐述维修过程及方法,并提出一些维修和加工建议。

基于加减速控制的半闭环数控机床反向间隙补偿

机床传动环节的反向间隙是影响半闭环数控机床定位精度最主要因素之一,为补偿反向间隙的影响,提出了一种基于加减速控制的反向间隙补偿方法,该方法可在满足执行电机动态性能要求的同时,实现最短的反向间隙补偿时间。最后将该方法应用于机床伺服轴上,实验结果表明,该方法可有效补偿伺服轴传动环节所产生的反向间隙。

基于SINUMERIK 828D数控系统的数控机床螺距误差与反向间隙的测量与补偿

探讨了数控机床螺距误差和反向间隙的形成原理。针对采用西门子SINUMERIK 828D数控系统的数控机床,给出了测量数控机床位置偏差的运动程序,介绍了螺距误差和反向间隙测量和补偿的方法和步骤。

数控机床反向间隙的测量与补偿

介绍反向间隙产生的原因,并以三维坐标平台为例,测量其在移动过程中产生的反向间隙值,说明反向间隙对数控加工产生的影响,指出反向间隙补偿的一般方法和步骤。

利用宏程序实现FANUC反向间隙自动测量与补偿

针对传统使用百分表手动检测数控机床反向间隙过程中人工介入较多,测量效率低等缺点,提出了一种结合高精度测头和FANUC数控系统G31高速跳转信号,利用宏程序实现"傻瓜"式一键操作进行反向间隙自动测量与自动补偿的方案。分析了自动检测系统的检测原理,介绍了系统的硬件电气连接,给出了关键宏程序代码。最后以Renishaw激光干涉仪为工具,比较了利用该方法自动测量和补偿反向间隙前后的机床精度。试验数据证明该自动检测系统能有效地调整机床的反向间隙,从而提高机床的定位精度。

反向间隙对数控加工的影响与补偿

对反向间隙产生的原因进行了介绍,并举出具体的加工实例来分析、说明反向间隙对数控加工产生的影响,指出了反向间隙补偿的一般方法和步骤。

数控机床反向间隙的测定和补偿

介绍了华中数控机床反向间隙的测定程序,并给出了相应的补偿办法。

减小和控制反向间隙对加工精度影响的两种途径

机床的加工误差是不可能完全避免的,但可以采取有效措施从多方面来进行控制。本文对反向间隙产生的原因进行了介绍,举出具体的加工实例来分析、说明反向间隙对数控加工产生的影响,同时指出了减小和控制反向间隙的一般方法和步骤。

某立式加工中心滚珠丝杠副反向间隙值的灰色预测

通过球杆仪对某立式加工中心同一位置进行定期检测,得到该加工中心Y轴反向间隙值的数据序列。将Y轴的反向间隙值的过去及现在已知的或非确知的情况视作一个灰色系统。按灰色系统建模法予以建模,通过累加生成得到单调递增的时间数据序列,据此建立灰色系统模型(简称系统模型)白化形式的微分方程,再通过残差模型的修正,进一步提高计算精度。修正后的灰色系统模型(简称修正模型)可用来预测Y轴的反向间隙值的变化规律,为该加工中心的后期检修及消除反向间隙提供依据。

数控机床反向间隙测量与补偿

对数控机床反向间隙补偿原理进行了系统研究,利用百分表对XK714数控铣床X坐标轴运动行程进行了左、中、右三段反向间隙测量。通过反向间隙测定及补偿消除了机床反向间隙误差,提高了机床运动精度。

基于加减速控制的自适应加速度反向间隙补偿

针对数控机床滚珠丝杆进给系统中反向间隙的存在严重影响数控机床定位精度的问题,提出基于加减速控制的自适应加速度反向间隙补偿方法。基于该方法建立反向间隙传动模型,计算补偿过程的加速时间,在加速时间不等于伺服周期整数倍时,反推补偿过程中的加速度值,从而准确补偿反向间隙,避免出现过补偿或欠补偿现象。通过仿真验证该补偿方法的有效性,数控平台实验结果是该补偿方法可将X轴目标点正、负向平均偏差减小在-2μm^3μm之间波动,表明所提出的方法可以有效降低因反向间隙造成的定位误差,提高了数控机床的定位精度。

基于钻攻中心垂直轴反向间隙解决方法的研究

在机床改造中遇见钻攻中心带主轴头的垂直轴Z轴反向间隙不对称分布,从而无法进行静态反向间隙补偿,造成定位精度达不到要求的现象。为了解决此问题,通过对Z轴进行机械力学建模,分析了反向间隙产生的原因,并通过检测电机电流的方法对分析结果进行了验证,最终找到了解决此问题的方法。

数控机床反向间隙的测量与补偿

对反向间隙产生的原因进行了介绍,并通过对于三维坐标平台的操作分析,测量在移动过程中产生的反向间隙值,说明反向间隙对数控加工产生的影响,指出了反向间隙补偿的一般方法和步骤。

FANUC 0i D数控机床直线轴的反向间隙的检测与补偿

针对FANUC 0i D数控机床,介绍了使用步距规测量反向间隙的步骤和使用参数补偿反向间隙的方法。希望通过文章的分析,能够对相关工作提供参考。

0i加工使“圆的更圆,方的更方”——FANUC0i数控系统独特的反向间隙补偿应用

数控机床坐标轴反向间隙是随进给速度而变化的。文章介绍了FANUC 0i数控系统反向间隙补偿功能的独特之处 ,并说明了具体应用方法。

数控机床反向间隙和定位精度的检测与补偿

影响数控机床位置精度的两个重要因素是反向间隙和定位精度,分析反向间隙和定位精度的影响,给出生产中的检测办法和补偿措施。