一种连续跳步变薄翻边模结构设计

为了保证正常送料,设计了一种用跳步的方式进行变薄凸台的逐步翻边,浮动式定位钉,保证了条料的平稳,翻边过程采用逐步变薄的方式,为了克服变薄过程材料的挤压对凸模的影响,最后一次变薄凸模采用了钨钢材料,在变薄过程中保证凸台及条料能顺利顶出,设计了独立弹簧顶出方式。

正向充液变薄拉深工艺的研究

提出了一种称为正向充液变薄拉深的工艺方法。从理论上推导出变薄成形传力区拉应力计算式，并采用软铝车削毛坯进行了正向充液变薄拉深试验。当液压达到120MPa时，车削软铝毛坯的极限变薄拉深系数由0.5减小到0.3，说明正向充液变薄拉深工艺能有效地提高一次变薄拉深成形极限。

单模与多模变薄拉延的研究

采用流函数法确定变薄拉延连续速度场的上限流动模型,获得了与试验结果十分吻合的筒壁拉延应力解。建立了单模与多模变薄拉延的拉延应力,最大变薄率,模具接触面平均压应力、最大变薄率,模具接触面平均压应力、凹模侧压力、变薄拉延总力的计算通式。为全面优化工艺方案和模具参数,预测变薄极限,合理分配变薄率提供了理论依据。

双向充液变薄拉深试验及理论分析

提出一种称为双向充液变薄拉深的工艺方法，从理论上推导出变薄成形极限计算式，并采用三种毛坯进行了双向充液变薄拉深试验。当液压达１２０Ｍｐａ时，车削软铝毛坯的极限变薄拉深系数由０５减小到０３；二次拉深毛坯的极限变薄拉深系数由０６减小到０４５；二次拉深退火毛坯的极限变薄拉深系数由０６减小到０４。试验得到极限变薄拉深系数和液压的关系曲线与理论分析结果在趋势上完全一致。说明双向充液变薄拉深新工艺能有效地提高一次变薄拉深成形极限。

变薄拉伸时毛坯机械性能的各向异性

列出了在变薄拉伸过程中形成H6 8黄铜毛坯的机械性能各向异性的实验研究结果。

锥形件变薄旋压回弹的三维有限元分析

了解锥形件变薄旋压成形后的回弹规律,对提高旋压件的成形质量有重要意义.分别采用动态显式和静态隐式方法建立了锥形件变薄旋压及回弹的三维有限元模型,并研究了芯模转速和旋轮进给比对回弹前后应力、应变及壁厚变化和零件形状的影响.研究表明:随芯模转速增加和旋轮进给比减小,回弹前后最大等效应力差逐渐减小,塑性应变差及壁厚变化基本不变;回弹后最大偏离量随芯模转速和旋轮进给比增大在芯模转速较小时变化不大,而在其较大时随其增大有所减小,并随旋轮进给比增大呈先减小后增大再缓慢减小的趋势.

理想塑性及线性硬化板材弯曲成形的变薄规律

在板材呈圆弧形弯曲和截面保持平面的基础上 ,对理想塑性板材和线性硬化板材的弯曲变形进行了分析 ,推导出弯曲过程中宽板外表面半径、板料厚度、变薄系数 ,以及应变中性层内移系数随板坯内表面半径变化的理论解 ,并将计算示例与查表法的实验数据作了比较。

大径厚比超薄壁筒形件变薄旋压鼓形

应用于核电技术AP1000核主泵的屏蔽套属于大径厚比超薄壁筒形零件,制造精度要求极高。文章通过实验与数值模拟,研究Hastelloy C-276合金大径厚比超薄壁筒形零件变薄旋压,分析旋轮前筒坯的鼓形现象,得到了工艺参数对鼓形的影响规律,并提出了实现稳定旋压的工艺措施。

小口径薄壁筒形件变薄旋压工艺及实验

根据单轮旋压工作原理,采用一种变薄旋压工艺成形小口径薄壁筒形件,并通过有限元模拟软件分析了旋轮成形角、减薄率和进给量对金属变形的影响,确定了旋压成形工艺参数。采用模拟结果对小口径铝合金管进行变薄旋压实验,产品的机械性能、内外表面质量和椭圆度都得到了显著的提高,充分证明了该工艺的可行性,为进一步深入研究和推广小口径薄壁筒形件的变薄旋压工艺奠定了基础。

板料弯曲的变薄系数

给出了板料弯曲的应力应变中性层和纯弯曲应变中性层的计算公式,并推出板料弯曲时的变薄系数计算公式。通过与文献中的变薄系数以及弯曲试件实测厚度进行比较和分析,说明变薄系数的计算公式可用于板料弯曲的变薄计算,分析讨论了计算值与实测值偏差较大的情况,并对计算公式进行了修正,修正后的计算公式提高了变薄系数计算的精度。

镍基合金筒形件变薄旋压组织与性能的研究

叙述了镍基合金筒形件变薄旋压的试验过程 ,分析了塑性变形对组织与性能的影响。以钼钨等元素强化的固溶强化型镍基合金工艺性能较好 ,退火间累计变薄率在 50 %～ 60 %之间 ,有利于室温变薄旋压成形。在多道变薄旋压和多道再结晶退火后 ,铸态组织变为加工组织 ,其综合性能良好 ,满足了产品技术条件的要求。

LF2合金筒体离心铸坯变薄旋压工艺研究

本文叙述了ＬＦ２合金离心铸造空心锭，变薄旋压分支母线筒体的试验研究过程。ＬＦ２合金分支母线筒体是电器高压开关的重要管路，采用离心铸坯变薄旋压成形，既可以消除筒体的纵缝、减少环缝，又能够改善尺寸精度和强度，提高电器高压开关的安全可靠性。该工艺研制的筒体，其综合性能和质量完全满足了产品技术条件的要求，为旋压工艺成形高电压开关用无纵缝筒体开辟了新的加工领域。

实体单元在变薄拉深成形模拟及工艺参数优化中的应用

采用黏性阻尼沙漏控制算法,开发了单点积分的八节点六面体单元的有限元动力显式算法程序,用于模拟厚钣金件的变薄拉深成形过程。详细讨论了变薄系数R、模具与坯料间的摩擦因数μ,以及凹模锥角α对最大成形力的影响。模拟结果表明:通过对工艺参数R、α和μ的优化,选取适当的工艺参数值,可以获得较小的最大成形力,从而有效地减少模具磨损,延长模具寿命。

兔心肌梗死过程MRI上心室壁变薄的病理基础研究

目的探讨兔心肌梗死不同时期在MRI上心室壁变薄的病理基础。方法通过结扎冠状动脉制备兔心左室前壁梗死模型,行多次心脏MRI检查,对正常及各缺血时间点梗死心肌标本进行TTC染色、HE染色及透射电镜观察。结果(1)MRI缺血早期缺血室壁即轻度变薄,以收缩期明显;然后逐渐加重,收缩期及舒张期均变薄;至4周瘢痕形成后,其厚度固定不变。(2)TTC染色缺血30min缺血室壁轻度变薄;1h～2周,梗死室壁明显变薄;4周后,梗死区菲薄,纤维瘢痕形成。(3)光镜缺血30min缺血区肌纤维间隙变窄,血管闭塞,肌纤维变细;1h细胞间隙稍有增宽,肌纤维断裂,逐渐加重,肌纤维呈波浪状改变;4周梗死区纤维疤痕形成。(4)电镜缺血30min肌原纤维I带增宽,血管闭塞;1h肌纤维远端肌原纤维断裂;4h肌原纤维有溶解。结论缺血后心室壁变薄的原因各期不同,缺血早期是由于心室内张力牵拉使心肌细胞呈舒张状态变细、间隙变窄及血管闭塞所致;急性梗死期,主要因心室内张力牵拉及心肌纤维断裂所致;而梗死后期则由纤维瘢痕收缩引起。

等强度轮幅的变薄旋压

介绍了AS24,60CNC旋压机的旋压主程序及性能；推导出等强度轮幅旋压的毛坯尺寸计算公式：探讨了旋压参数选择中考虑的几个因素并给出了等强度轮幅旋压工艺的实例,

圆孔变薄翻边力的计算

通过对圆孔变薄翻边工艺受力情况和变形性质进行分析，介绍了计算变薄翻边的功平衡法和滑移线法。

非局部摩擦在变薄翻边成形工序中的应用

通过分析变薄翻边工艺受力情况 ,采用Oden等提出的非局部摩擦模型 ,推导出变薄翻边问题的积微分形式的力平衡方程 ,并在简化的情况下 ,利用摄动法求得其近似解。将所得近似解与局部摩擦 (库仑摩擦 )下的解比较可知 。

GH169合金筒形件变薄旋压试验

本文论述了ＧＨ１６９高温合金变薄旋压的试验过程，对合金的旋压性能，最佳变薄率，以及模拟ＦＴ８燃气轮机匣旋压成形，选择较为合理的工艺参数进行了分析。结果认为，ＧＨ１６９合金在固溶状态下，可旋转性较好，累计变薄率为６０％未见裂纹出现；当道次变薄率为３０％，两道次总变薄率约为５０％时，成形大直径薄壁带安装边机匣壳体是可行的。该结果为机匣壳体采用变薄旋压成形奠定了基础，对节省合金材料，提高产品几何尺寸精度是有益的。

宽板弯曲应变中性层内移及板厚变薄规律的探讨

利用数值模拟方法对宽板V形弯曲过程进行研究,确定了相对弯曲半径对应变中性层位置以及变薄系数的影响。结果表明:随着弯曲过程的进行,相对弯曲半径减小,应变中性层内移系数与相对弯曲半径符合指数函数模型,变薄系数与相对弯曲半径符合指数函数模型。

变薄翻边力的主应力解法

对变薄翻边工艺受力情况和变形性质进行了分析，介绍了一种变薄翻边力的主应力计算方法．