匹配轻卡载货车HW8挡变速箱同步器优化

基于匹配市场的中国重汽轻卡的HW8挡变速箱不同挡位同步器的使用情况,从同步器的同步时间、同步器性能以及同步器寿命等几个影响方面进行分析,从而解决市场问题。

基于BA-BP的汽车同步器齿毂误差溯源

同步器齿毂是汽车变速器装置的重要零件,其加工质量对变速器的性能、可靠性有直接影响。针对人工经验判断齿毂误差源范围效率较低的问题,本文提出一种基于蝙蝠算法优化BP神经网络的误差溯源方法,分析齿毂加工过程中的误差来源,利用蝙蝠算法对权值和阈值进行优化,获取最优值后构造BA-BP误差溯源模型,并采集数据样本对模型进行验证并与未优化之前的BP神经网络的误差溯源方法进行对比。与未优化之前BP神经网络溯源模型准确率83.56%相比,优化后的准确率为96.34%,该方法使溯源准确率明显提高,支持生产人员对后续的超差工件进行误差原因追溯,对生产过程中存在的问题直接进行处理排除,提高生产效率。

同步器齿形参数对换挡冲击的影响

针对同步器换挡过程中出现的二次冲击问题,分析冲击产生的机理,利用AMESim软件建立同步器换挡仿真模型。分析齿宽、锁止角、切向间隙、背角4个齿形参数对同步器换挡冲击的影响,提出换挡时间、二次冲击力峰值、冲击度3个换挡冲击评价指标。引入正交试验和方差分析筛选出对换挡冲击影响显著的齿形参数。通过全因子试验得出评价指标的响应面近似模型,确定齿形参数最优水平方案。结果表明:齿宽和锁止角增大时,换挡冲击明显减小,切向间隙和背角对换挡冲击几乎没有影响。当齿宽为4.2 mm,锁止角为36°时,换挡冲击最小。

混合动力汽车无同步器AMT主动同步控制策略

以混合动力商用车电控机械式自动变速器(Automated Mechanical Transmission,AMT)换挡过程为研究对象,以减小换挡冲击和缩短换挡时间为目的,使用Simulink搭建了包含动力源动态协调与基于最优控制原理的电动机主动同步控制的无同步器换挡控制模型,并使用AMESim建立了动力系统及整车动力学仿真模型;以5挡升至6挡为例,采用AMESim与Simulink开展联合仿真分析,并与传统换挡策略的换挡性能进行了对比。仿真结果表明,换挡过程中,同步时间缩短21.42%,最大冲击度减少24.88%,整个换挡时间缩短18%。最后,基于dSPACE半实物仿真平台对所提控制策略进行了实时验证。

以方波为基波的感应同步器快速高精度融合

根据感应同步器的粗精通道融合原理和精度要求,设计并实现了一种融合算法,该算法采用多次基波叠加,自动计算基函数的相位和幅值,减小了融合偏差,提高了系统融合的稳定性和裕度。采用方波作为基波,只使用加法器,不需要使用乘法器,可以快速地进行FPGA(Field Programmable Gate Array,现场可编程门阵列)应用,节约FPGA硬件资源和时钟周期,在其他MCU(Micro-Controller Unit,微控制单元)上应用时也可以节约时钟周期。

卡车变速箱中高低挡同步器的改进

对于工作于恶劣工况下的卡车来说,变速箱高低挡同步器的磨损率较高,导致卡车的故障率较高,因此,改进高低挡同步器是急需解决的问题。通过对同步器作用过程、受力分析提出改进方案,计算得到理论参数,开展试验验证新型同步器的工作能力,达到改进高低挡同步器的目的。

AMT前副箱同步器断裂案例分析及解决方案

卡车司机对驾驶舒适性提出更多要求,相比MT,商用车AMT挡位切换更频繁,因此对于前副箱同步器的寿命提出了非常高的要求。在多次使用后,前副箱同步器出现的断裂故障会对车辆的舒适性甚至安全性造成非常大的影响。本文通过分析前副箱同步器断裂案例,找出断裂原因并从机械角度提出一种针对上述故障的改善型同步器,该方案同步器最终通过试验验证。

基于正交试验的同步器结合齿结构优化改进

同步器的使用极大提升了重卡变速箱换挡过程的平顺性,全同步器箱型市场占有率逐年增长。近年来同步器结合齿售后断裂故障率上升,严重影响顾客驾乘体验。本文对同步器结合齿受力状态进行了仿真分析,发现齿根位置为应力集中区域,失效风险最大。通过正交试验设计方法得出了齿根圆角、倒角处圆角及结合齿倒角开口角度最佳参数,为同步器设计提供了依据。

变速器同步器结合齿圈磨损断裂原理分析及优化设计研究

一、背景描述同步器是汽车变速器中结构最复杂的部件,它可以保证汽车的换挡轻便、迅速、无冲击,降低驾驶员的操作难度,提高行车安全性[1]。结合齿圈作为同步器的核心零件,其寿命直接影响同步器寿命。某多挡位变速器在开展疲劳试验后,结合齿圈产生疲劳裂纹。故障现象表现为,花键磨损,磨损积累后,从应力集中点发生花键断裂,故障现象(图1所示)。

某变速箱同步器齿毂粉末冶金成形模具设计

针对某变速箱同步器齿毂的结构特点,以及粉末冶金模具设计中成形速度和成形速率相等原理设计同步器齿毂成形模具。采用变模数设计法设计成形阴模,对定位孔用成形芯棒设计方案,将设计的模具图建立模具组立图,分析设计模具方案可行性。通过模具装机实验,验证成形模具设计合理性。结果表明,试生产的齿毂经过整形烧结等工艺均符合汽车公司在尺寸、精度及功能等方面要求,成功实现了降本增效和同步器齿毂成形模具的开发。

同步器试验中气动七连杆换挡机械手位置伺服控制

在分析气动换挡同步过程的基础上,设计了七连杆双自由度换挡机械手的控制气路和控制算法,实现了换挡机械手位置伺服定位,并给出了在汽车同步器试验台上的应用效果。试验结果表明,控制方案具有适用范围广,控制精度高的优点。

DCT同步器设计方法研究

从锁环式惯性同步器工作原理及换挡过程出发,详细介绍了DCT同步器总成产品设计计算过程,并以DCT450产品为例详细完成了结构设计、性能计算、强度校核及试验验证等工作。

同步器锥毂闭式精锻新工艺

论述了同步器锥毂开式模锻存在的问题,提出了同步器锥毂闭式精锻新工艺和新型模具结构。工艺试验表明,新工艺可显著降低锻压变形力、材料消耗和生产成本,显著提高锻件精度和生产效率。

圆感应同步器高速测量系统的研制

旋转型感应同步器高速测量系统的工作原理,硬件框图,典型电路分析以及高速跟踪系统在提高运行速度,减少动态误差方面所采取的措施。

汽车变速器倒挡及倒挡同步器结构原理分析

汽车变速器的倒挡及倒挡同步器结构直接影响变速器强度、换挡性能(锁止率高,打齿异响等)、噪音,也直接影响变速器的性能评价试验,如静扭、换挡性能、噪音、疲劳耐久等。文章介绍了国内外几种常见的倒挡及倒挡同步器结构,如惰轮滑动式、常啮合同步器、杠杆同步器等,重点对杠杆同步器工作原理进行了分析,杠杆同步器在换倒挡时换挡力作用在5挡同步器齿套上,利用杠杆原理,以同步器齿毂为支点,通过杠杆齿环反作用在5挡同步器齿环锥面上,从而达到制动输入轴倒挡齿轮顺畅换挡的目的。对比各结构的优缺点,5/R挡杠杆同步器代表了国内自主品牌变速器新技术研发和应用的方向。

感应同步器蚀刻技术的研究

本文介绍的Ｈ２ＳＯ４／Ｈ２Ｏ２（硫酸／过氧化氢）蚀刻体系对于制造高精度直线式或旋转式感应同步器尤具实用价值

EQ140型汽车同步器早期损坏探讨

叙述了东风牌EQ140型汽车同步器的结构与工作原理,分析了其早期损坏原因。

变速箱同步器失效过程与失效机理分析

为分析变速箱同步器的失效过程和失效机理,在自行研制的试验台上对变速箱同步器进行试验。试验过程中,获得每一次换挡时锥体的转速、结合套的位移和摩擦力矩与换挡时间的关系曲线,以及摩擦因数与换挡次数的关系曲线。试验完成后,对摩擦副表面利用扫描电子显微镜和白光干涉形貌仪进行观察,对润滑油内的铁含量利用原子发射光谱仪进行测量。结果表明,随着换挡次数的增加,摩擦因数在不断降低,使得同步器锥体获得的加速度不断减少而在同步阶段所经历的时间不断延长,并最终导致同步器失效。在换挡过程中摩擦副表面的微凸体被磨损以致油膜难以破裂,使得固体摩擦因数所占比例不断降低而油膜摩擦因数逐渐占主导优势,是引起摩擦因数不断降低的主要原因。

基于感应同步器的高速高精度位置测量技术

现有的基于感应同步器的鉴幅、鉴相位置测量法,由于其原理缺陷,不适合高速高精度的测量场合.为解决高速高精度位置测量问题,给出一种新型的基于感应同步器的位置测量方法———幅度细分法.感应同步器输出的感应信号是调幅信号且幅度很低,为采用幅度细分技术,需对其输出的感应信号无失真的放大.在阐述系统工作原理的基础上,给出了系统的结构,并对关键功能电路进行了实验及仿真研究.结果表明,此法从原理上克服了感应信号中动态分量对测量结果的影响,克服了现有测量法不适合高速高精度测量的缺点,具有测量精度高、时间间隔固定。

同步器换档接合过程的数学模型

建立了较完善的同步器接合过程数学模型．推导出了通用性强的同步器接合过程的计算公式，较全面地反映了各种参数对同步器性能的影响．它适用于各种变速器传动方案，任意换档情况及同步器布置位置。