定角度刀具在管片模具型腔加工中的应用研究

为提高老式数控机床加工的生产率,缩短单件加工工时,制作了定角度刀具,以增大刀具切削量和提高切削速度,并改变了以往使用的分层铣削方式。经实际验证,定角度刀具提高了零件的加工效率,纯加工时间缩短了约54%,解决了管片模具型腔加工效率低的难题,同时降低了刀具成本。

火箭壁板快速模型定义与型腔加工一体化方法

火箭贮箱壁板普遍采用机械铣切成形方式,传统建模和编程方法难以快速生成壁板模型和高效的型腔加工轨迹。基于壁板加工特征,从模型定义与型腔加工一体化角度,研究火箭壁板快速建模及加工轨迹快速生成方法。基于火箭壁板特征,提取了特征参数,采用参数化特征定义方法,完成了快速模型定义;通过开发特征识别函数,实现了型腔加工轮廓与参数的提取;提出面向几何作图的型腔加工轨迹生成新算法,能快速生成高效的型腔加工轨迹。为验证本文方法的有效性,在UG平台上开发了火箭壁板模型定义与型腔加工一体化系统,实现了火箭壁板模型的快速定义与型腔加工轨迹的快速生成,加工轨迹满足高速高效加工的要求。

基于Voronoi图理论的自由边界型腔加工路径规划

Ｖｏｒｏｎｏｉ图是计算几何研究中的一个有力工具。给出了基于Ｖｏｒｏｎｏｉ图和单调区划分的型腔数控加工环切轨迹规划算法，并首次将其应用于边界为自由曲线的型腔，提高了Ｖｏｒｏｎｏｉ图在该领域的应用价值。

电极摇动对模具型腔加工的影响与补偿研究

研究了电火花加工中电极的各种摇动方式对加工结果的影响，对常用的摇动方式进行了分类，并针对性地分析了对电极的补偿原理，提出了不同的解决方法；对于球面摇动问题，完全可以采用现有ＣＡＤ／ＣＡＭ软件的功能解决，而对于矢量或平面圆摇动问题，则必须通过对产品造型或加工刀轨进行修正解决。给出了两个修正实例。

复杂型腔加工区域的自动识别

为了解决型腔加工中交互式定义型腔和岛屿的不足,提出了一种简单有效的加工区域自动识别方法。为了识别型腔加工区域,首先构建了环关系矩阵,通过查询环关系矩阵的方式完成了轮廓环树的构建。在获得轮廓环树后,通过评估节点的深度来达到自动识别复杂型腔的目的。该方法无需用户直接参与,减轻了用户的负担,避免了出错的可能性。实例表明,该方法能自动有效地识别型腔加工区域,从而简化了数控编程步骤,提高了编程效率。

贮箱壁板正三角形型腔加工轨迹及系统研究

为了优化火箭贮箱壁板正三角形型腔加工轨迹和编程系统,提高编程和加工效率,针对轨迹规划方式和系统编程方式进行了研究。提出了一种面向高速加工的型腔铣削轨迹生成新方法,其策略是采用螺旋线的走刀方式,轨迹由直线和相切圆弧首尾连接而成,并采用双向行式方式规划型腔间走刀轨迹,提高加工效率。其次,基于UG-CAM平台,二次开发编程系统,实现了对单个型腔加工轨迹和型腔间移刀轨迹的自动生成,并实现了基于形状特征识别的加工区域批量提取、刀具轨迹的干涉检查与修正,自主设计了简捷的人机交互界面。此研究不仅优化了加工轨迹,还实现了加工系统的快速编程。以火箭贮箱壁板为对象进行试切实验,加工效率提高26.23%。

型腔加工中的行切方向的优化方法

采用数学优化的方法来优化行切加工轨迹的方向，用此方法生成的刀具轨迹是满足既定目标的最优行切刀轨。概括了型腔加工轨迹生成的方法，分析了采用数学优化的方法来优化行切加工轨迹方向的原理、过程，并给出了相应的程序框图。

Cimatron^(it)软件在模具型腔加工中的加工策略研究

在分析了型腔模数控加工工艺及特点后,介绍了用Cimatronit软件对型腔模数控加工的常用加工工艺。通过实际的应用案例,介绍了典型零件的加工工序及关键加工参数的设置。

Cmiatron^(it)软件中WCUT工序在复杂型腔加工中的应用

通过提升机架模具下模型腔的数控加工,介绍了Cimatron^(it)软件CAM模块中的WCUT工序在同一款模具加工中的应用。通过对WCUT工序加工刀路参数设置的合理安排,完成对型腔的粗、半精、精加工,提高编程效率,达到理想的加工效果。

模具CAM课程线上线下混合式教学方法的实施——以典型盒盖类模具型腔加工为例

以盒盖类模具型腔加工为例,讲述模具CAM课程在教学当中的具体实施过程。

NC Assembly在模具型腔加工中的应用

在模具加工刀路编制时,很多用户会将C reo设计模型导入M aster C A M、C im atron等软件中进行加工刀路编制,往往引起很多数据转换的问题。文中采用C reo软件的一个加工模块N C A ssem bly进行无缝衔接,完成刀路编制。并结合一个实例进行了工艺分析,进而实现粗加工和精加工。

面向低能耗的型腔加工刀具组合优化模型

现代数控铣削加工中,型腔加工是广泛面临的一类加工问题。由于型腔结构的复杂性,需多次更换不同的刀具才能完成对零件的加工。针对此情况可能出现能耗过多的问题,研究提出了一种面向低能耗的刀具最优组合方法。首先,在可用刀具的范围内,建立了以刀具序列为优化对象,以能量消耗为优化目标的优化模型;其次,利用了Dijkstra算法,以最短路径类比于最低能耗,对上述模型进行了求解;最后利用案例验证了所提模型及方法的有效性。该模型为今后研究型腔加工的能耗奠定了一定的基础。

浅谈UG数控加工模块对塑料模具型腔加工的应用

随着人们生活水平的不断提高,人们对产品的外观设计有了更高的要求,随之而来对工业生产过程中模具的设计提出了更高的要求,复杂模具设计完成后,其型腔与型芯的加工也出现很多难题,需要在保证模具加工质量的前提下,尽量缩短加工周期,提高模具的加工精度。CAD/CAM软件在我国已有了突飞猛进的发展,越来越多的软件都能满足模具设计与制造的要求,其中UG集成了对模具的设计、分析,并自动编制加工程序、仿真加工演示,能大大缩短模具的设计与加工时间。UG的加工模块包括平面铣、型腔铣、等高轮廓铣、固定轮廓铣、清角加工等多种加工模式,实现了模具加工高质量、高效率,适应现代模具的生产制造。

均匀偏置型腔加工残留区域分析

模具型腔平面铣削加工过程中,第一次加工采用两倍刀具半径均匀偏置型腔轮廓得到粗加工刀轨,然后对加工后残留区域进行分析,在不换刀的情况下先对刀轨之间的残留区域进行补加工,再换半径较小的刀具对轮廓边界拐角和轮廓与岛屿之间残留区域进行加工,生成加工刀轨。该方法大大提高了加工效率。

基于稳定性分析的起落架型腔加工参数优化

颤振是影响加工效率的重要因素,文章针对型腔加工中刀具端的动态特性,研究了稳定性加工边界预测,进而得到稳定加工的优化参数,实现加工效率的提高。针对型腔加工中刀具端的多阶模态动态特性,建立了模态坐标下的考虑多阶模态的稳定性预测模型。考虑型腔环切加工过程中的不同刀具轨迹方向,利用稳定性预测模型对不同方向上的轨迹进行了稳定加工边界预测,计算得到了相应的稳定性lobe图。根据稳定性lobe图,分析了经验加工参数的合理性,并给出了利用稳定性加工边界优化的加工参数,提高了型腔的加工效率。

CAM系统中型腔加工的螺旋进刀方式

型腔加工是机械制造中常遇到的问题 ,在切削前如何进刀 ,对零件加工的质量影响很大。螺旋进刀无疑是进刀方式最好的一种 ,在此共分析研究了三种螺旋进刀的NC刀具轨迹计算方法 。

汽车轮毂罩的翘曲优化分析与模具型腔加工

为提高塑料薄壁零件的注塑成型质量,以汽车轮毂罩为研究对象,按照实际工况,利用Moldflow软件进行模流仿真分析,结合正交实验对轮毂罩的翘曲变形进行对比优化,以最小据翘曲变形量确定最优化的浇注参数,并在此基础上通过UG NX软件对该件的模具型腔进行加工仿真。最终确定的优化工艺参数组合为熔体温度260℃,模具温度85℃,注射时间55 s,保压时间6 s,保压压力90%。此优化数值模拟结果将产品的翘曲变形量优化了16.4%,为同类型产品的工艺改进和模具设计提供了一定参考。

基于Voronoi图的型腔加工刀具轨迹规划算法

Voronoi图是计算几何中非常有用的工具,它将几何多边形划分为若干子域,每个子域分别对应轮廓中的某段,子域中的任一点到对应的轮廓段距离最近,在各个子域中分别构造对应轮廓段的等分线。把该算法应用到型腔加工中,生成型腔结构的Voronoi图;然后在此基础上利用等距偏置法,生成型腔加工的刀具轨迹。该算法的应用不仅能消除传统刀轨算法中产生的多余环和自交环,避免过切现象,还能提高计算效率和加工精度。

浅谈UG数控加工模块对塑料模具型腔加工的应用

在经济增长不断加快的影响下,广大民众的生活质量也获得了极大的提升。审美需求作为产品价值衡量的元素之一,也其这过程中发生了变化,表现出很高的外观需求,使模具设计工作面临着很大压力,确保模具质量并提升加工水平至关重要。本文通过概述UG软件的相关情况,对设计后的型腔模具采用UG8.5进行分析,并说明了UG加工模块在型腔零件数控加工中的科学运用策略。此研究以分析UG加工模块在型腔零件数控加工中的科学运用策略为目的,从而提升我国塑料模具的加工水平。

塑料模具设计与制造 第七讲 型腔加工工艺和模具的装配工艺

一、概述塑料注射模主要用来成型热塑性塑料,但近年来在热固性塑料模塑成型中也得到越来越广泛地应用。本讲重点是讨论热塑性塑料注射模,对热固性塑料注射模只介绍其特点。 (一)注射模的特点常用注射模为固定式的,模具沿分型面可分为定模和动模两个部分,定模固定在注射机的固定模板上,动模则固定在注射机的移动模板上,其基本结构如图6—1所示。