偶发性堆钢下热轧线材内部质量特征分析

热轧带肋钢筋是颇具代表性的建筑领域用线材,然而在冶炼过程中偶发性的堆钢事故制约了热轧带肋钢筋的高效生产。因此,企业急需从堆钢样品的质量特征中总结经验。通过在堆钢现场取中轧试样和精轧试样,结合金相、ASPEX自动扫描电镜、小样电解和场发射扫描电镜分析,重点从夹杂物的角度对堆钢下热轧带肋钢筋的内部质量进行研究。ASPEX自动扫描电镜分析结果显示,非金属夹杂物在中间样和成品样中均主要为Al_(2)O_(3)-SiO_(2)类和MnS类,10μm以下夹杂物以MnS类为主,40μm以上夹杂物以Al_(2)O_(3)-SiO_(2)类为主。金相分析显示,中间样和成品样中的夹杂物形貌多样,以条带状、点状、不规则块状和三角状形貌特征为主,并均可观察到内部有明显裂纹缺陷,且成品样中可观察到钢中出现“异相”不溶物。小样电解和FESEM扫描电镜分析显示,中间样和成品样中能观察到夹杂物为单体氧化物、复合氧化物和硫化物3种类型,复合氧化物呈现尺寸层级全覆盖,成品样中CaO-Al_(2)O_(3)-SiO_(2)系复合氧化物表现出一定的基体“附着性”。

HRB400E棒材切分工艺常见堆钢原因分析与措施制定

针对HRB400E棒材切分工艺在生产过程中存在的堆钢事故问题,结合生产实际及现场操作,从工艺、设备、坯料、人员操作四个角度出发,系统性地分析堆钢事故发生原因,同时制定了针对性的建议措施。相关措施实施后,堆钢事故发生率降低50%,作业率提高20%,在保证生产顺行方面取得显著效果。

中阳钢铁高线堆钢智能检测与碎断技术应用

在线材生产过程中,堆钢事故经常发生,难以避免。采用传统的应急处理方式,即人工时刻盯着轧线,一旦发现堆钢,立即手动拍下碎断按钮,这样不仅劳动强度大,而且操作因人而异,导致废钢堆积量多少不一、处理时间长短不定,一定程度上浪费了有效的生产时间。通过技术攻关,实现堆钢智能检测并及时碎断,堆钢量大大减少,处理废钢时间明显缩短,生产效率大幅提高。同时,减轻了操作工人清理废钢的劳动强度。通过机器或系统代替人工操作,生产运行更加高效、稳定、安全,符合智能化发展趋势。

热轧卷取机带钢头部堆钢现象分析

带钢卷取时,会因电气设施发生故障、自动控制不够完善、异物卡阻等问题造成设备停机,导致带钢头部出现堆钢现象。针对此,结合自动化控制长期实践经验,对带钢头部堆钢原因进行了分析研究,并制定相应的处理和预防措施,以减少带钢头部堆钢事故的发生。

螺纹钢切分工艺常见堆钢问题处理研究

堆钢是轧钢过程中比较常见的问题之一,导致其产生的原因也比较多,尤其是螺纹钢切分工艺相比单线生产的难度更高,有更大的可能性会出现堆钢问题,无论是对产量还是产品质量均有着较大的影响。为降低堆钢问题发生的可能性,排除其带来的安全风险,就需要从工艺本身出发,分析工艺特点,结合实践情况判断堆钢现象发生的原因,然后采取针对性的措施提前预防解决,从根源上来解决问题。此次结合案例分析了螺纹钢切分工艺堆钢问题发生原因,并确定处理措施,进一步来提升生产效率与产品质量。

高速线材轧制过程中堆钢的原因分析及措施

高速线材在轧制过程中会发生堆钢现象,堆钢的原因主要包括设备故障、工装备件安装不当、操作失误、技能不足及其他综合原因,对线材产品的成材率和生产效率都有较大的影响。本文针对粗轧区、中轧区、预精轧区、精轧区、双模块区、吐丝区、活套、飞剪、夹送辊处在线材生产过程中发生的堆钢事故,分析了产生堆钢事故的主要原因及解决方法,从而有效的控制堆钢事故发生的频率,极大地提高高速线材生产效率。

避免辊缝偏差大引起堆钢的智能控制方法

精轧机组F7出口仪表检测区环境恶劣,氧化铁皮掉落到厚度检测仪表窗口上,遮挡射线接收造成测量值失真,影响厚度检测及模型设定,极易产生非计划品及堆钢或断辊事故。从4个方面研究解决:(1)从源头控制;(2)如何作好预防;(3)应急处置程序;(4)避免事故扩大化。在解决过程中开发了一种防护装置;并通过使用测厚仪、板形多功能仪、智能识别程序等组成的在线测量,智能识别及应急处置的智能连锁应急处置系统,完全能够杜绝上述事故的发生。并且该过程无需人工判断及操作,避免应急条件下操作工响应时间长及操作失误等不利因素,降低了故障概率,提高了机组运行效率。

高线轧制螺纹钢堆钢原因及解决方案

对高速线材减定径机轧制螺纹钢产生堆钢的原因进行了分析,采取了相应的解决措施,并取得了显著效果。

高线减定径区带肋钢筋堆钢问题的解决

通过对高速线材生产线在生产带肋钢筋盘条时减定径区堆钢原因的分析,对成品孔型和进、出口导卫进行了改进,从而使因堆钢而造成的平均事故时间由原来的40min/班减少至5min/班。

高速线材轧机轧制堆钢产生原因及对策

介绍了高速线材生产线试生产过程中的一些常见堆钢事故,并对这些堆钢事故的产生原因进行了分析和总结,同时针对所存在的问题提出了相应的处理措施。

Φ10mm螺纹钢四切分生产中堆钢问题分析及对策

提出了Φ10 mm螺纹钢四切分生产中18架轧机至3^#剪处堆钢的问题。运用统计列表的方法分析产生堆钢的主要原因,并提出解决堆钢问题的办法,从而使该处堆钢支数与总切废支数的比例得到了明显地降低,保证了正常生产。

几种典型堆钢原因分析

针对长材厂轧制Φ5.5 mm、Φ6.5 mm线材过程中,精轧后水冷段易发生堆钢事故,影响生产节奏及产量。通过对事故现象及堆钢试样形貌、显微组织及扫描电镜分析,查找事故真正原因,减少了重复性事故的发生几率,降低了精轧后水冷段堆钢次数。整改后堆钢比率降低至0.013%,累计故障时间降低至35.8 h,堆钢造成废品率降低至0.027%。

高速线材在轧制过程中堆钢的原因分析

高速线材在轧制过程中会发生堆钢现象,对线材产品的成材率和生产效率都有较大的影响。本文从不同角度介绍了在高速线材生产过程中发生的堆钢事故,并分析了产生堆钢事故的主要原因及解决方法。

高速线材RSM机组入口机架堆钢原因分析

φ5.5规格减径机入口机架堆钢问题较为突出,对堆钢原因进行分析表明堆钢的原因是由于当来料控制不好,轧件头部局部尺寸大于入口机架进口滚动导卫开口度时,在过钢的瞬间,轧件头部由于受阻产生瞬间堆力从而改变了轧件头部运动方向,在惯性作用下,轧件头部沿平辊轴向向下俯冲,轧件头部弯曲变形从而在咬入入口机架辊环时发生未咬入堆钢。在堆钢原因分析的基础上,通过优化来料断面和对入口机架滚动导卫进行改进,此类堆钢现象得到根本的防止。

唐钢不锈钢1580热连轧机含磷高强IF钢的堆钢原因及解决措施

热连轧机轧制含磷高强IF钢厚度≤3．5mm以下规格，在精轧机组头部穿带时极易发生堆铜事故。通过对含磷高强IF钢的堆钢原因进行研究，发现带铜钢种特性、轧机负荷分配、轧制冷却水、两炉温差等均对其稳定轧制有一定影响，结合堆钢现象分析原因并制定针对性措施，为实现含磷高强IF钢的稳定生产提供了有效方法。

大型连轧线粗轧机堆钢原因分析

对石钢公司大型连轧线3#粗轧机堆钢事故进行分析,得出堆钢的根本原因是由于安全销性能没有达到设计要求,在日常安全销检查时没有发现。针对事故分析结果,从机械、电气、工艺角度制定措施,完善点检作业标准和岗位作业标准,为生产顺利进行提供保障。

热轧卷取机堆钢故障分析及控制

统计历年来热轧卷取机堆钢的各类故障,剖析堆钢故障原因及分布规律,其主要原因为带钢头部在卷取机侧导和活门位置的卡阻。通过改善带钢头部板形,增加侧导档块及提高卷取机设备精度等措施。经现场实际验证,热轧卷取机堆钢故障得到有效控制。

高速线材在轧制过程中产生堆钢问题的分析及处理

针对粗中轧区、预精轧区、精轧、夹送辊、吐丝机区、飞剪、活套处分析了高速线材生产过程中一些典型堆钢事故的产生原因，并提出减少堆钢事故的相应控制措施。

热镀锌薄带钢穿带堆钢的原因及控制

采用某1700 mm热镀锌连续机组生产薄规格带钢时,在开卷后的穿带过程中频繁发生堆钢。为此,对原料带钢的板形、表面粗糙度和表面残油量及穿带导板的表面结构等影响带钢堆钢的因素进行了分析。结果表明:原料带钢头尾板形不良、表面粗糙度低和表面残油量高,以及在运行过程中与穿带导板之间发生局部黏合,是导致热镀锌机组带钢堆钢的主要原因。通过调整原料带钢的头尾板形幅值、表面粗糙度和表面残油量,改造穿带导板的表面构造,并增加预警装置,基本解决了热镀锌薄规格带钢的穿带堆钢问题。

高线生产中堆钢问题的分析及处理

针对粗中轧区、预精轧区、精轧、夹送辊、吐丝机区、飞剪、活套处分析了高速线材生产过程中一些典型堆钢事故的产生原因，并提出减少堆钢事故的相应控制措施。