间隔棒安装机器人识别安装间隙的分割算法

针对间隔棒安装机器人作业过程中,存在间隔棒安装间隙识别精度不高,影响间隔棒定位、分割速度慢、不利于在移动端嵌入式设备上进行部署等问题,提出了一种基于改进的DeepLabV3+轻量级间隔棒安装机器人安装间隙识别算法。使用轻量级MobileNetV3网络减少参数量和计算量;对空间金字塔池化模块(ASPP)进行先降维再升维,在保证模型分割精度的同时减少模型的参数量;引入ECA注意力机制以得到更精确的目标边界;结合Focal Loss和Dice Loss损失函数提高模型对间隔棒安装间隙的分割精确度。实验结果表明,改进DeepLabV3+算法平均交并比(MIoU)和平均像素精度(MPA)分别提升了8.25和1.85个百分点,预测速度提升了22.47%,将改进算法训练的模型部署到机器人上进行实验,识别出的间隔棒安装间隙与现场实验过程相符,验证了改进算法的有效性。

10kV配电网线路间隔棒安装机器人设计

为解决配电网线路由于大风振动等原因导致的线间空气绝缘击穿等问题,在分析配电网间隔棒安装工况的基础上,提出了远程可控间隔棒安装机器人的总体设计方案。利用三维建模软件分别设计了机器人的行走系统、安装紧固系统、绝缘连杆、金具和间隔棒,实现了该机器人的组装和调试,并完成配电网线路的间隔棒安装试验。结果表明:该机器人能够远程自动完成上线、行走、安装和固定等间隔棒安装操作。

输电线路间隔棒安装机器人运动控制方法研究

为解决输电线路人工安装间隔棒作业危险性高和劳动强度大的问题,设计了一种间隔棒安装机器人。针对传统电力机器人依赖摄像头观察和上位机手动调整的低效率和精准度较差的问题,提出了一种基于模型预测控制(model predictive control,MPC)的运动控制方法,在预测模型中加入积分项以减小系统的稳态误差,并且采用了D‒H法对机械臂进行连杆坐标建模,使用拉格朗日法对其建立动力学模型。此外,采用YOLOv7目标检测算法并结合深度相机,对机器人进行定位。针对间隔棒安装至输电导线过程中存在间隙过大或者对准率不高的问题,提出了一种基于DeepLabV3+轻量级间隔棒安装机器人间隙识别算法,以确保安装的可靠性。仿真及试验对比分析表明,采用MPC方法的系统控制收敛时间为18 s左右,控制器的超调量约为0.05,系统的上升时间为12 s,与传统的PID控制或模糊PID控制相比,其具有更好的稳定性和鲁棒性。在模拟220 kV输电线路间隔棒安装试验中,利用所提定位方法得出的坐标与实际值偏差量小于1 cm,符合机器人作业要求,验证了所提的机器人作业控制方法的可行性。

输变电间隔棒安装检修机器人的研制

输变电线路的运维是一件非常重要的工作。我们基于传统输变电检修飞车研究了一项新的工作工具——输变电间隔棒安装检修机器人。文章介绍了机器人安装间隔棒、车体越障功能的自动化方案,机器人的机械结构设计,以及机器人的控制系统等关键技术。在SolidWorks的虚拟仿真环境(SolidWorks的Motion模块)中的仿真测试结果表明机器人能实现预期的功能。对以后类似产品的研发具有比较好的应用价值。

高低基础沉箱间隔安装施工应用

通过对大连湾海底隧道建设工程干坞子项工程-防波堤工程高低基础沉箱间隔安装施工,明确了各工序施工所采取的相应技术质量控制措施及合理的施工顺序。结果表明:通过采取相应的技术质量控制措施及合理安排各工序的施工顺序,西防波堤高低基础沉箱一次性安装成功。

新型间隔棒安装工具设计研究

作为电力工程中一种常见的配件,间隔棒安装与拆卸都属于一个工作量巨大的工程。如何能快速、轻松地完成间隔棒的拆装成为研究的重点课题。在此背景下研发了新型间隔棒安装工具,并进行介绍。以供各位参考。

民机APU安装部件的损伤容限分析

APU是飞机的辅助动力源。根据安全性分析和截止目前的服役经验,APU安装系统失效不会引起飞机灾难性事故,而以往也只通过疲劳分析和试验来保证其服役寿命。对于APU安装结构来说,损伤容限是全新的要求,但是适航局方对安全性要求不断提高。为了获得APU安装系统更高的安全信心,对损伤容限分析方法在APU安装强度计算中的应用进行研究,建立了安装系统重要部件的有限元模型,并进行了裂纹扩展分析和剩余强度分析,获得了其裂纹扩展寿命,并制定了检查方式和检查周期。

STP-yh系统双点应答器问题分析

STP-yh应答器双点设置时,存在偶然性检测不到应答器的情况。通过对现场大量数据的仔细比对分析,发现双点应答器之间的距离对检测准确性存在影响。通过现场实例加以验证确认,对今后双点应答器的设计安装提供实践指导。

110kV GIS组合电器现场安装技术措施

本文根据110kV GIS组合电器安装经验,针对安装关键工序提出优化措施.在瑞丽泵站110kV变电所中具体实施,确保了安装质量.

特高压电动折叠飞车的研制

在特高压架空输电线路施工过程中,采用8线飞车来安装间隔棒,但鉴于液压驱动的动力飞车,元件大多为标准件,其整体重量大,全部压在导线上,使得间隔棒安装处的导线几乎接近于刚性而无法移动,导致间隔棒的安装非常不便。因此,采用蓄电池为动力源制作电力驱动折叠飞车,使飞车的重量及制作成本均大幅降低,提高了工作效率和高空作业施工的安全性。