黏结剂喷射制备陶瓷型芯抗弯强度、尺寸精度及表面质量影响因素的研究进展

黏结剂喷射因具有低成本和可控性优势而在陶瓷型芯的制备中得到广泛的应用,但制备陶瓷型芯的抗弯强度、尺寸精度和表面质量一般较低,而这些不足可以通过改变制备工艺参数来进行改进。综述了粉末、黏结剂、成形工艺和后处理工艺这4个方面的参数对陶瓷型芯抗弯强度、尺寸精度和表面质量的影响,提出了提高黏结剂喷射制备陶瓷型芯抗弯强度、尺寸精度和表面质量的未来发展方向。

海洋平台结构物建造过程中尺寸精度控制技术介绍

在海洋平台陆地建造过程中,尺寸控制是最重要的内容之一。实现尺寸精度要求的目标是设计、生产、施工、检验人员共同努力的方向。精度目标的分解贯穿于施工过程的各道工序,运用对合基准线、补偿量加放、反变形控制等技术,控制施工过程中材料切割、杆件预制、甲板片总装和焊接等尺寸误差。通过对整个施工过程中各环节数据收集、分析,不断积累技术施工经验,达到减少材料浪费、优化施工流程、提高施工效率、降低生产成本的目的。

熔融沉积3D打印参数对PETG-Tough薄壁不同角度尺寸精度的影响

以熔融沉积成型(FDM)3D打印的聚对苯二甲酸乙二醇酯-1,4-环己烷二甲醇酯薄壁制件的不同倾角度数的尺寸精度作为研究对象设计正交试验,研究层高、挤出温度、回抽距离对FDM 3D打印不同倾角度数尺寸精度的影响,并使用极差分析与方差分析对结果数据进行处理,得到最优的参数组合。结果表明,挤出温度与回抽距离的变化对尺寸误差的影响很小,层高对不同倾角的影响规律不同:对25°、30°倾角,尺寸误差呈先降低后增大的趋势;对35°倾角,尺寸误差呈先略微增大后降低的趋势;对40°及以上的倾角,尺寸误差呈增大趋势。最后通过试验结果分析了单因素不同水平对不同倾角尺寸精度的影响,得出挤出压力、悬垂距离、材料黏度和走线方式是产生尺寸误差的主要原因。

基于GWO-SVR的LPBFTA15钛合金尺寸精度模型预测研究

目的由于激光粉末床熔化(LPBF)成形过程中熔池存在复杂的热膨胀和收缩行为,导致LPBF成形TA15钛合金零件尺寸与工艺参数之间存在复杂的非线性关系。为了有效预测TA15合金零件的尺寸精度,提出了一种群体智能算法结合支持向量回归(SVR)模型的方法。方法以激光功率、扫描速度、扫描间距和层厚为实验变量,以成形零件X、Y、Z3个方向的尺寸精度作为响应。通过正交实验设计生成数据集,建立以LPBF工艺参数为输入、TA15合金尺寸精度为输出的SVR模型。利用灰狼算法对SVR模型的超参数进行优化,并采用统计评价指标与SVR、PSO-SVR模型进行对比。结果通过粒子群(PSO)算法和灰狼(GWO)算法优化的SVR模型能够有效预测LPBF成形TA15合金不同方向上的尺寸精度;其中GWO-SVR模型的预测精度和效率最高,在X方向尺寸精度预测模型上的决定系数(R^(2))、平均绝对相对误差(AARE)和均方根误差(RMSE)依次为0.917、19.7%、0.027,在Y方向尺寸精度预测模型上的R^(2)、AARE和RMSE依次为0.906、9.7%、0.021,在Z方向尺寸精度预测模型上的R^(2)、AARE和RMSE依次为0.911、10.3%、0.019。结论采用GWO优化的SVR模型,其预测性能和计算效率显著提高,研究结果可为增材制造TA15合金的尺寸精度预测提供数据支持和理论参考。

航空发动机用高温合金复杂薄壁精密铸件尺寸精度控制技术研究进展

高温合金主要应用于涡轮后机匣、扩压器、预旋喷嘴等航空关键热端部件,采用整体精密铸造技术取代“分体铸造+焊接”成形方法,可减少零件数量和加工工序、提升可靠性、减轻质量,是航空发动机先进材料加工关键核心技术之一。然而复杂薄壁构件液态精密成型存在尺寸超差难题,导致发动机气动性能降低,装配精度下降,是长期制约我国航空发动机关键构件制造质量的瓶颈问题。本文综述目前国内外在高温合金精密铸造尺寸精度控制方面的研究进展,并对基于数字化和智能化技术的发展趋势进行了前瞻性分析和探讨,未来迫切需要构建液态精密成型数字孪生平台,发展更先进的尺寸变形精准定量智能预测方法以及压蜡模具内腔型面设计理论。

机械零件尺寸精度控制技术

随着工业技术不断发展,机械零件尺寸精度的要求越来越高。针对机械零件尺寸精度的控制度,本文提出了基于虚拟现实的机械零件三维重构技术,将原始机械零件图像输入计算机后对其进行预处理,应用精准刻画软件,采用包围盒法固件预处理图像的三维数据场,结合数据场绘制机械零件图像的三维直接体,获取相关表达式,对机械零件进行三维重构,得到高精度的机械零件三维重构结果,有效控制机械零件尺寸精度,为机械零件的产品设计、工程分析、快速原型分析和生产制造等方面奠定基础。

基于视觉检测技术下机械零件尺寸精度控制系统研究

机械零件产品的加工逐渐呈现出结构复杂、尺寸精度要求高等特点,传统控制技术及方法已经无法满足日益增长的工业生产制造机械零件加工精度要求。该文基于机器视觉检测技术,阐述了基于机器视觉技术下机械零件尺寸精度控制平台的基本组成与工作原理,论述了智能检测算法在该技术中的应用,并通过试验检验其应用效果。结果表明,该技术能够显著提高零件加工精度,同时降低生产成本。研究结果为机械零件尺寸精度控制领域提供了一种先进的解决方案,同时也可以为制造业的智能化发展和提高产品质量水平提供参考和借鉴。

白车身手动螺柱焊尺寸精度控制

介绍白车身手动螺柱焊接的优势及其尺寸偏差的来源,通过尺寸检测技术及鱼骨分析法,提出提高白车身手动螺柱焊接质量的措施,以进一步提升整车质量。

工艺参数对 SLM 成形 CuCrZr 合金致密度和尺寸精度的影响

为了研究工艺参数对SLM成形CuCrZr合金样件的致密度和尺寸精度的影响,通过响应曲面法建立回归方程模型,分析激光选区熔化技术的主要成形工艺参数(激光功率、扫描速度和扫描间距)对合金化CuCrZr粉末成形致密度及尺寸精度的演变规律的影响。结果显示:扫描间距对致密度的影响最大,而扫描速度对尺寸精度影响最大。增大激光功率,致密度先增大后减小,尺寸误差增大;增大扫描速度,致密度先增大后减小,尺寸误差先减小后增大;增大扫描间距,致密度和尺寸误差都减小。经过优化后,CuCrZr样件达到致密度99.102%,X和Y方向的尺寸误差均为0.045 mm,表面粗糙度Ra值为7.21μm。

热轧产品尺寸精度控制策略研究

文章旨在深入探讨热轧产品尺寸精度控制策略,通过系统性的分析和实验验证,提出有效的控制方法以提高产品的尺寸精度。首先,综合考虑了材料特性、轧制工艺参数、设备状态等多方面因素,并建立了相应的数学模型。其次,通过实际生产中的数据采集和实验分析,验证了模型的准确性,并从中总结出影响尺寸精度的关键因素。最后提出了一系列可行的控制策略,包括优化轧制工艺、改进设备精度和采用先进的自动控制技术等。通过对比实验结果,验证了提出策略的有效性,为热轧产品尺寸精度的提升提供了可行的技术途径。

新能源汽车大型压铸件尺寸精度研究

赛力斯汽车推出具有地面最强悍性能的SUV问界M9,其车身结构采用了先进的一体化压铸全铝底盘,有效减轻了簧下质量,进而提升了操控性能,然而压铸件尺寸精度如何控制成为行业最大的难题。提出了一种在生产过程中针对压铸工艺过程、免热处理材料、校型工装设备、过程管控及压机参数调试等方面优化的控制策略,这一策略不仅有助于提升新能源汽车的制造水平,同时也为压铸行业的发展提供了有益的参考和借鉴。

基于RSM的激光增材制造316L不锈钢尺寸精度研究

为了实现选区激光熔化成形精度工艺参数的优化,采用响应面法对选区激光熔化316L不锈钢的成形尺寸精度进行研究。结果表明,响应面模型的预测值与试验值具有良好的相关性,激光功率和扫描速度对尺寸精度具有显著的影响,且随着激光功率的增大和扫描速度的减小其成形的尺寸绝对误差越大,对选区激光熔化成形尺寸精度的控制具有重要意义。

基于PLA材料3D打印表面尺寸精度的参数优化

针对熔融沉积3D打印过程中确立最佳打印参数的困难性,研究了聚乳酸(PLA)材料在打印直纹面试件时打印参数对其尺寸精度的影响,以打印层高、打印速度、打印温度、底板温度、冷却静置时间为尺寸精度影响因子,设计了正交试验。首先对打印试件的形状特征进行测量,以打印试件的Y向和Z向尺寸为参数优化的指标,利用综合评分法将双验证指标进行加权处理,最后通过对试验数据进行极差分析和方差分析。结果表明,对样件表面尺寸精度影响的主次顺序为:打印层高>打印温度>打印速度>底板温度>冷却静置时间。工艺参数的最佳组合为层高为0.10 mm,打印速度为40 mm/s,打印温度为200℃,底板温度60℃,冷却静置时间30 min。

大尺寸燃气轮机叶片蜡模注射成型与尺寸精度控制

应用蜡模注射成型数值模拟方法,分析了单晶涡轮叶片蜡模充填过程、体积收缩率与翘曲变形和熔接痕;建立了注蜡工艺参数与翘曲变形的响应面模型,并使用多岛遗传算法获得全局最优的工艺参数。工艺参数对翘曲变形的影响最大的是保压压力,其次是注射温度和保压时间,叶片蜡模的最优注蜡工艺参数为保压压力13.66 bar,注射温度69.96℃,保压时间155.73 s,经试验验证,叶片蜡模尺寸精度达到CT4级别。

TC4钛合金板电磁感应加热渐进成形的尺寸精度研究

进行了TC4钛合金板电磁感应加热渐进成形的尺寸精度试验,通过单因素试验研究了感应电流、层进给量、工具头直径和成形角度对尺寸精度的影响规律。结果显示在电磁感应加热渐进成形中,尺寸精度随着电流的增大而提高,随着刀具直径的增大而提高,随着层进给量的增大而降低。增大感应电流和工具头直径能显著提高构件的尺寸精度,但对同一误差的影响程度并不相同;各因素对底部鼓凸误差影响最为显著。

基于GA-BP神经网络的316L不锈钢成形尺寸精度预测

建立选区激光熔化316L不锈钢成形质量预测模型,以响应面中心复合设计试验数据作为反向传播(Back Propagation,BP)神经网络模型的训练样本,采用遗传算法对BP神经网络的初始连接权值和阈值进行优化。结果表明,通过遗传算法优化的BP神经网络模型能够有效预测精度,使得成形件尺寸精度的平均相对预测误差为5.42%。

基于轮廓补偿的熔融沉积制造产品尺寸精度研究

针对熔融沉积制造(FDM)在热成型过程中由于材料收缩带来尺寸偏差的问题,基于初始设计模型进行轮廓补偿,以减小尺寸偏差,提升尺寸精度。采用正交试验设计系列正椭圆柱体、正三棱柱体和正四棱柱体模型,提出了两种轮廓补偿方式,分别采取方式一和方式二对试验件初始设计模型轮廓进行补偿。结果表明:针对本文研究案例,正椭圆柱体、正三棱柱体和正四棱柱体成型尺寸精度存在差异。两种方式均可提升尺寸精度,同一种方式对正椭圆柱体、正三棱柱体和正四棱柱体的尺寸精度提升程度不同,方式二有更优的补偿效果。

机械零件尺寸精度控制技术及其应用

机械零件尺寸精度控制是现代制造业中至关重要的一项技术,主要是指在机械零件的设计、加工、检测等各个环节中,通过一系列控制方法和手段来确保零件尺寸精度达到要求。从机械零件尺寸精度控制技术的重要性、现有技术及其优缺点、新技术的研究与应用等方面进行阐述。其中,主要介绍了传统的机械加工技术、数控技术及新兴的增材制造技术在零件尺寸精度控制中的应用,重点分析了上述技术在控制精度、加工效率、成本等方面的差异,并探讨了未来发展趋势。并且分析了尺寸检测新技术,包括激光干涉仪、电子束探测仪等,这些技术能够在零件加工后进行精度检测,从而保证了零件尺寸精度的有效控制。

圆钢尺寸精度影响因素及生产控制研究

随着现代机械技术日益高速化和高精度化,圆钢作为一种重要的结构工具用钢,应用范围日益广泛,对成品圆钢的尺寸精度控制尤其关键。文章重点从圆钢形态、尺寸、轧制速度、加热温度、轧制力等角度分析其对圆钢尺寸精度产生的影响,探讨关于规范作业、速度控制、温度控制及轧制力等控制措施在圆钢生产精度控制中的应用,较好地提升圆钢的生产精度,控制圆钢成品尺寸精度,并且不断优化导卫系统,最大限度地降低生产消耗件的磨损率,达到最终满足客户的实际需求的目标。

汽车零部件尺寸精度数字化管理模式探究

在经济全球化的背景下,汽车已经成为人们日常生活中最重要的交通工具之一。随着汽车市场的竞争越来越激烈,进行汽车零部件尺寸精度的数字化管理成为每个企业在激烈的竞争中保持优势的重要手段。在汽车零部件的研发过程中,对零部件进行尺寸精度控制是保证产品质量的关键,但现有的数据存储、预警和监控整改等主要依靠手工操作,导致产品质量较低。在分析汽车零部件尺寸精度管理现状的基础上,该文提出通过数字化的方式实现对汽车零部件尺寸精度的管理,以满足行业对汽车零部件的高品质要求。