降低铅冶炼底吹炉高铅渣含硫量的生产实践

某铅冶炼厂采用“富氧底吹氧化-氧气侧吹还原”工艺进行粗铅冶炼,底吹炉产出的高铅渣含硫量较高,达到1.3%~1.6%,对后续尾气脱硫系统造成一定影响,环保处理成本升高。为了解决该问题,本文结合理论和生产实践分析了铅冶炼底吹炉高铅渣含硫高的主要原因。高铅渣中的硫主要以硫酸根形态存在,这些硫酸根一部分来自入炉物料中的硫酸盐类铅物料,另一部分则是在熔炼过程中由硫化铅精矿发生氧化反应生成的。降低高铅渣含硫量的主要途径是提高熔池熔炼的温度和降低系统中SO_(2)的分压。结合生产实践从渣型、氧料比、入炉粒矿含硫、系统SO_(2)分压等方面探讨了降低底吹炉高铅渣含硫量的途径和方法。在含铅渣料搭配比例30%左右,控制渣温1050~1100℃,控制渣型FeO/SiO_(2)1.4~1.8,CaO/SiO_(2)0.4~0.6;氧料比100~110 Nm^(3)/t,入炉粒矿有效硫12.5%~13.5%及适当负压等相关工艺参数组合条件下,可使高铅渣残硫保持在1.2%以下。

大型富氧底吹炉熔炼渣含铜的研究及控制

结合中原冶炼厂大型富氧底吹炉生产运行数据,研究分析渣含铜的主要影响因素,并制定相应调控措施。通过工艺参数优化,底吹炉熔炼渣含铜从6%以上降至3.32%,解决了底吹炉在高处理能力情况下的渣含铜偏高问题,为类似企业提供技术借鉴。

富氧底吹炉熔炼烟气中SO_(3)的生产控制

介绍了某铜冶炼厂底吹炉熔炼烟气中SO_(3)的产生机理,通过分析铜精矿水分、铜精矿硫铜比、烟气中氧含量等因素对烟气中SO_(3)浓度的影响,提出了相应的控制措施,同时改造底吹炉、余热锅炉等关键设备,达到精准控制烟气中SO_(3)浓度的目的。

富氧熔炼底吹炉渣含铜的控制研究

本文深入探讨了富氧熔炼底吹炉渣含铜的影响因素,包括原料特性、操作参数及设备状态。针对这些因素,提出了优化原料配比、调整操作参数及强化设备维护等控制策略与方法。文章还展望了渣含铜控制的未来发展趋势,强调了技术创新、绿色环保和资源综合利用的重要性。通过这些控制措施,可以有效降低渣中的铜含量,提高冶炼效率和资源回收率,从而促进冶炼行业的可持续发展。

底吹炉炼铜工艺及其对炉寿的影响研究

文章旨在通过研究底吹炉炼铜工艺及其对炉寿的影响,延长底吹炉炉寿。首先了解底吹炉炼铜工艺的原理与具体流程,从中找出化学侵蚀、机械作用、炉内温度以及底吹供气元件的布置等影响炉寿的因素,然后对于影响因素进行针对性解决。主要措施包括将熔渣的铁硅比调整在1.7~1.8的范围内,将熔炼口的熔体温度控制在1160~1180℃范围内,调整底吹供气元件的布置,将透气砖转换为“中心管与环管”强底吹供气模式。文章研究表明,上述方法能够提高底吹效果,避免堆积的炉渣对炉衬进行腐蚀,提高底吹炉的寿命。

关于富氧底吹炉冰铜品位的探讨

富氧底吹炉在现代冶炼工业中占据重要地位,控制其冰铜品位是提高冶炼效率和产品质量的关键。本研究探讨了富氧底吹炉的基本原理与工艺流程,分析了影响冰铜品位的主要因素,包括原料性质、操作条件和工艺参数。在此基础上,提出了优化工艺、实时监测与反馈调节,以及设备改进等控制策略。通过实际案例分析,验证了这些措施在实际生产中的有效性,并为进一步研究和应用提供了理论支持。

富氧底吹熔炼生产实践及底吹炉设计改进探讨

本文明确剖析了富氧吹底熔炼技术在现代冶炼行业的运用及其改良方案,聚焦于其对原料种类的广泛适应性、高效利用高浓度氧气及自主热熔炼过程的强大能力。文章强调通过精确调整氧气和物料的配比,能够大幅提升金属回收效率和炉内反应的效能。此外,通过底吹炉设备设计改进,如炉体构造调整与供氧枪数量增加,不仅熔炼速度得以提升,更加强了操作安全性。本篇论著深入剖析了高浓度氧在环境保护范围的显著优势和经济效益,明确指出了富氧吹炼技术所蕴含的环保特性及其对减少有害物质排放的重要作用。研究表明,技术创新能显著提高熔炼过程稳定性与金属回收效率,推动冶金工艺向节能高效、环保生产转型,为稀贵金属提取技术进步和持续发展奠定理论基础与实践支撑。

喷吹方式对大型铜熔炼底吹炉流动特性影响研究

基于计算流体力学方法,采用VOF多相流模型和Realizable k⁃ε湍流模型,对不同喷吹方式的大型底吹炉流动特性进行模拟,分析了预稳过程、喷吹气体运动特征、气⁃锍⁃渣相互作用特征以及熔池混合效果。结果表明,大型底吹炉的双枪喷吹由枪座上的两支氧枪共同形成一个叠加的气动搅拌区,其内部存在显著的气⁃锍⁃渣相互作用,为大型底吹炉提供良好动力学条件。9°双枪喷吹混合效果较佳,熔池气含率达到2.70%,平均速度为0.20 m/s,平均湍动能为0.059 m^(2)/s^(2),熔池内部扰动剧烈并且熔体喷溅较少,有利于提高熔炼效率。

基于CFD的大型底吹炉内熔体气动搅拌二维分析

在大型铜熔炼底吹炉冶炼过程中,气动搅拌对熔体混合和反应速率起着重要作用。为研究高温、密闭的大型底吹炉内熔体搅拌现象,采用计算流体力学(CFD)方法,建立了与实际装备相对应的等效几何模型,并通过数值模拟计算分析了大型底吹炉内气动搅拌机理。结果表明:气泡是大型底吹炉气动搅拌的基本单元,气泡周期性的生长脱离、上升形变、熔体表面破裂过程,将自身动能传递给熔体,促进熔池内成分均一化。持续产生的气泡对熔体做功,为熔池和入炉物料提供了充足的搅拌能。熔池内部形成核心搅拌区和澄清区,为铜冶炼过程的反应和分离提供了良好条件。研究得出的气动搅拌机理对今后大型底吹炉优化设计和工程应用起到了指导作用。

两排氧枪角度设置对大型底吹炉流动特性的影响

在不同氧枪倾角和角度间距下,建立氧气底吹炉仿真模型,分析不同工况对熔体流动特性的影响。研究结果表明:两排氧枪角度设置对底吹炉内流动特性的影响主要体现在炉径方向。氧枪倾角会对核心搅拌区的空间位置产生“偏移”作用,控制核心反应区向氧枪所在一侧炉壁偏移程度;角度间距会对核心搅拌区的扰动状态产生“分散”作用,控制搅拌源形成的核心搅拌区聚散程度。为了更好地调控大型底吹炉熔池气动搅拌特性,将两排氧枪角度设置为0°&15°组合较为合理,熔池内有较好的气动搅拌强度和气体分散效果,进而提高熔炼效率,且未产生熔体恶性喷溅。

基于底吹炉余热锅炉漏水和堵塞问题的改进研究

垣曲冶炼厂富氧底吹炉余热锅炉生产中存在爆管漏水、对流管束频繁堵塞等问题,严重制约生产连续性。本文对于锅炉漏水问题从高温腐蚀和烟尘冲刷两方面开展研究并改进;针对锅炉堵塞的问题,从工艺指标控制和设备升级等方面进行优化解决。措施实施后,余热锅炉实现安全平稳运行。

大型底吹炉炼铜工艺优化及生产实践研究

围绕我国某黄金冶炼企业组织富氧底吹熔池熔炼技术工艺生产运行过程中遭遇的实际情况,针对实际存在的放渣与放铜难度较大问题、水冷烟罩技术组件漏水问题、上升烟道技术组件结焦问题、烟尘率较高问题以及炉况不稳定问题等,能够影响限制总体产能提高过程的具体问题展开系统分析,明确揭示导致上述问题发生的基本原因,继而制定提出针对性的解决处置对策。文章围绕大型底吹炉炼铜工艺优化及生产实践,展开简要的阐释分析。

氧枪座布置对大型铜熔炼底吹炉流动特性的影响

大型铜熔炼底吹炉在现代铜冶炼工业中发挥重要作用,相较中小型底吹炉其氧枪特征发生较大改变。以氧枪座为喷吹单元的气动搅拌已成为炉内扰动源,氧枪座布置情况直接影响大型底吹炉的熔炼效果。本文以某冶炼厂的大型底吹炉为研究对象,建立以枪座为基础的局部模型,通过CFD数值模拟分析了两个氧枪座参数,即枪座角度和两枪间距,对熔池流动特性的影响。结果表明:枪座角度和两枪间距分别对气泡上浮路径和有效搅拌区范围有显著影响,适当减小枪座角度将延长气泡上浮的运动空间,适当增大两枪间距将弱化有效搅拌区重叠。旋转炉体或重新设置氧枪是值得推荐的,有利于强化大型底吹炉熔炼过程。

大型底吹炉气含率的数值模拟

利用数值模拟的方法,以大型底吹炉的气含率为参考指标,对气流入口速度、氧枪直径和熔池深度进行研究.结果表明:随着入口速度的降低,气含率的波动范围逐渐缩小;随着入口速度的增加,气含率逐渐增大,当入口速度超过270 m/s时,气含率增加幅度变小;气含率在较大的氧枪直径下波动范围更大,当直径达到60 mm时,瞬时气含率最大值可达6%;熔池深度在1.7~1.9 m处的气含率最大值均超过了4%,随后气含率逐渐减小,在熔池深度2.1 m处达到最小值,之后随着熔池深度的增加而逐渐增大.综合考虑,工艺参数优化区间为入口速度260~270 m/s,氧枪直径55~60 mm,熔池深度2.3~2.5 m.

铜冶炼大型底吹炉炉体检修探索与转炉操作优化分析

大型的铜冶炼的炉体运行多年之后,会出现一定的侵蚀性问题。本文中主要阐述了冶炼炉的底吹炉的一些检修的探索与优化措施。并且在此期间,对这些侵蚀情况提出了更加具体的措施,尤其是控制氧气枪的压力、炉温还有铜的优化措施,使它的侵蚀速度减缓。此外,对环境的恶化、尾气超标等问题也进行了优化,在其运转之前,进行安全性检查,可以根据底吹炉的操作容易出现事故的现象,及时调整角度的变化及炉子的出烟口等,防止炉子在运行的过程中出现异常,导致出现更大的损失。

底吹炉铜冶炼过程智能控制技术研究与应用

铜属于第二大有色金属,铜的特性比较优异,因此在各行各业生产中均发挥着十分重要的作用。氧气底吹炼铜工艺的耗氧量比较少,原料适应性强,CO_(2)排放量为零,符合低碳经济发展要求。氧气底吹炼铜工艺过程变量多,具有滞后性、非线性以及不确定性特征,在底吹炉铜冶炼过程中必须加强生产工艺控制。对此,本文首先对富氧底吹炉结构及其铜冶炼流程进行介绍,然后对底吹炉铜熔炼生产特点进行分析,并对底吹炉铜冶炼过程智能控制策略进行详细探究。

SKS炼铅氧气底吹炉的分析

为揭示SKS氧气底吹炉内、外部不可逆损失的机理,采用平衡分析法建立SKS氧气底吹炉的分析模型,对SKS氧气底吹炉的能量、损失分布状况以及效率进行计算和分析,并对热、平衡2种分析方法进行比较。研究结果表明:当没有烟气回收装置和余热利用设备时,SKS底吹炉的效率仅为25.28%,排烟损失、输出产品的物理和内部化学反应等不可逆损失达74.72%,炉子的节能潜力很大;总流量为1.5272752×1011J/h,远远大于总热流量6.3994250×1010J/h,说明平衡分析比热平衡分析更能反映SKS氧气底吹炉的物质流和能量流的本质,应推广采用效率来评价类似有色冶金炉窑的运行状况。

全热态连续吹炼工艺中底吹炉炉龄控制

底吹炉作为黑紫铜熔炼厂中段吹炼工序,其炉龄直接影响整个系统的运行周期和生产顺畅度,炉龄短或者生产中被迫停炉冷修,直接打断连续正常生产、加大各项维修成本,对公司运营造成不利影响和严重后果,所以底吹炉炉龄提升至关重要。本文阐述了第一炉期生产实际、第二炉期炉龄攻关总结所得的控制经验,为延长底吹炉炉龄提供技术借鉴。

水口山炼铅底吹炉烟灰综合回收试验研究

进行了水浸-锌块置换从水口山炼铅底吹炉烟灰中综合回收镉的研究,试验结果:Cd的浸出率85.46%,回收率83.68%,镉绵平均含Cd 90.75%。

SKS炼铅底吹炉热平衡测试与节能措施研究

通过对SKS炼铅法底吹炉进行了热平衡测试与计算,了解炉子的热工状况。分析了影响热平衡状态的各个因素,针对该底吹炉存在能源损失较大的问题,提出了底吹炉节能技术改造的措施建议。