客车镁合金管材电阻加热弯曲工艺

在分析了镁合金管材弯曲成形技术特点和管材电阻加热弯曲成形原理的基础上,选择AZ31B镁合金管材进行大量的工艺试验和研究。结果表明,电阻加热法适用于镁合金管材的弯曲成形加工;加热温度控制在220℃,加热结束后即可一次性弯曲成形。

微波加热软化竹片弯曲工艺研究

采用微波对5 mm厚的楠竹竹片进行软化实验,研究了微波功率、微波处理时间、试件初含水率等因素对软化效果的影响,并采用正交实验对竹片微波软化进行了工艺优化。研究结果表明:微波加热对竹片有良好的软化作用,当微波功率为500 W,微波处理时间为4 min,试件初含水率为90%时楠竹竹片软化效果最好,其弯曲半径可达5 cm。

荷木小径材弯曲工艺

通过对荷木小径材薄板水煮软化工艺的研究 .结果表明该弯曲工艺可行 ,不使用金属钢板时弯曲性能可达 1 /1 7.最佳的工艺条件为 :水煮温度 80°C、水煮时间 1 5min/mm、初含水率2 5% ,并建立了软化工艺参数与试件弯曲质量的数学模型 。

波导管弯曲工艺参数对壁厚减薄量的影响

本文建立了波导管弯曲分析有限元分析模型,针对6063波导管计算了不同弯曲半径下过渡区域壁厚分布,利用稳定变形区壁厚简化计算公式,得到稳定变形壁厚与弯曲半径关系曲线。对给定波导管(内腔15.8 mm×7.9mm,壁厚1.0 mm)计算了不同弯曲角度下(ρ=40 mm)弯曲外侧壁厚分布,指出小半径弯曲过渡区域可以延伸到30°范围甚至更大。取90°弯曲件进行了壁厚计算值与实验值比较,除去两端10°内急剧变化段,壁厚减薄率误差小于2%。通过对比变形过渡区弧长,确定弯曲过渡区中性层弧长稳定在管材宽度B的1.2倍左右,并依此给出简化的壁厚计算公式。通过计算得出芯棒支撑范围应与过渡变形区范围一致,小半径弯曲时可达到30°角度范围。文中分析了顶推力、摩擦因数、芯棒支撑角度等对壁厚变化的影响规律,并给出了合理计算结果。这些分析计算对指导波导管弯曲研究和生产技术改进提供了重要依据。

微波加热软化木材的弯曲工艺研究

研究了微波加热水曲柳试件进行弯曲的工艺及其弯曲工艺参数与产品质量的关系。研究结果表明：该弯曲工艺可行;最佳工艺条件为木材含水率60％，微波加热功率400W，微波加热时间2.5min;该方法较传统生产方式的生产率明显提高。

钩形件弯曲工艺及多工位级进模设计

对钩形件的弯曲成形工艺进行了分析和计算 ,设计了钩形件的多工位级进模。该级进模有预弯、成形和切断等3个工位 ,预弯在切断棒料以前完成 ,导料和定位准确 ,弯曲过程中的接触摩擦已改变为滚动摩擦。实践证明 ,工件的表面质量好、尺寸精度较高 ,且操作方便。

异质双金属复合管的弯曲工艺研究进展

发展异质双金属复合管的塑性弯曲成形工艺,是工业技术发展的必然趋势。目前有关双金属复合管弯曲行为的研究,大部分还属于材料性能测试性研究,只有少量文献尝试了异质双金属复合管的推弯、压弯成形工艺。研究发现:基-覆管界面分层、截面畸变和起皱是双金属复合管弯曲过程中频频出现的成形缺陷,且这三者之间存在耦合作用;可以通过合理的内腔填充(如施加一定的内压力,采用合理的芯模)来抑制双金属管的起皱行为;加载力对覆管的作用传递,容易因为界面层的存在而受到阻碍。而绕弯成形过程中作用在管坯上的力,分布均匀、加载位置合理,因此,绕弯成形适合弯曲塑性较好、对力的加载条件要求较高的异质双金属复合管件。近年来,由于弯管不仅要发挥传统的功用,还要满足设计性能、安装空间及轻量化上的要求,发展高精度小半径弯曲的异质双金属复合管弯曲成形技术,已经成为先进制造业发展的必然要求。

水曲柳木材弯曲工艺分析

文中根据生产实际测试的数据,阐述了水曲柳木材弯曲工艺中选料、软化、加压弯曲和干燥定型等主要工序的工艺条件和技术参数,提出了木材弯曲工艺中注意的几个问题。

铝合金厚壁支座弯曲工艺及模具设计

分析了铝合金厚壁支座的弯曲工艺,计算了弯曲件的展开长度、落料力、冲孔力及弯曲力,阐述了弯曲件的回弹因素及凸凹模之间的间隙,介绍铝合金厚壁支座弯曲模具的结构设计。

厚壁支架弯曲工艺及模具设计

分析了铝合金厚壁支架的弯曲工艺 ,计算了弯曲件的展开长度、落料力及弯曲力 ,阐述了弯曲件的回弹因素 ,介绍了铝合金厚壁支架弯曲模具的结构设计。

金属管弯曲工艺

在现代工业领域里,金属管的应甩范围十分广泛,不仅在化工、发电、石油、制药等部门应用于管道系统。完成流体的输送任务,而且也由于管材断面强度的合理性,在结构上的应用也日益增多,尤其在自行车、汽车、工程机械、农用机械、飞机、家用电器等方面的应用,令人瞩目。

弯曲工艺对钢管材性影响的试验研究

对钢管经过冷、热弯曲加工后的材料力学性能进行了试验研究,得出了各因素对弹性模量、屈服强度及极限强度等材料性能的影响,并提出了弹性模量变化公式,可作为工程设计参考。

铜合金外壳弯曲工艺与模具设计

分析了一种铜合金外壳的弯曲工艺,计算了弯曲件的展开长度、落料力、冲孔力及弯曲力,阐述了影响弯曲件的回弹因素及凸凹模之间的间隙取值方法,介绍了壳体弯曲模具的结构设计,利用该模具生产的外壳完全符合技术条件的要求。

尺寸链原理在弯曲工艺分析中的应用

运用尺寸链原理进行弯曲工艺分析,取得了较好的技术经济效益。

弯曲工艺对金属U型件弯曲角度影响的有限元分析

针对弯曲工艺参数对金属U型弯曲角度的影响程度,应用ANSYS12.0有限元分析软件建立了弯曲的有限元模型。并利用显式动力学LS-DYNA求解器,对中厚板U型弯曲过程进行了模拟,获得了不同凸模行程、凸模半径、凸凹模与工件摩擦系数及凸凹模间隙的弯曲角度。通过对板材弯曲过程的分析,揭示了成形时的塑性流动机理,分析了主要工艺因素对U型弯曲程度的影响规律。

槽板弯曲工艺及模具设计

对槽板零件及其工艺性进行了分析,详细计算了该零件的毛坯长度、弯曲回弹量、弯曲力等工艺参数,根据弯曲工艺的分析及其参数的计算结果,叙述了该零件弯曲模具的设计结构,说明了模具的工作过程,最后阐述了该弯曲模具的设计经过。

管材弯曲工艺及常见缺陷预防

介绍了绕弯、推弯、压弯、滚弯等几种生产中常见的管材弯曲工艺,并对实际弯曲常见的质量缺陷及预防措施进行了分析阐述,从而减轻或消除缺陷的产生,以获得较好的弯制管件。

大直径薄壁TA24钛合金管中频感应加热弯曲工艺研究

根据某船舶管路系统用大直径薄壁TA24钛合金弯管的产品特点,开展了φ426 mm×10 mm规格管材中频感应加热弯曲成形工艺试验。对成形弯管表面质量、壁厚减薄率、截面圆度进行了分析,对比研究了热弯成形态、750℃热处理、800℃热处理3种状态下弯管的力学性能和金相组织。结果表明,采用给定的热弯工艺参数能够制备出满足要求的TA24合金弯管。

管件数控弯曲工艺参数对回弹的影响

管件数控绕弯卸载后会产生回弹现象,为更好提高船舶管件绕弯成形质量,需要对弯曲卸载后的回弹进行有效控制。基于有限元软件Dynaform平台建立船用20#管数控弯曲及回弹的三维有限元模型,模拟了管件绕弯卸载后的回弹过程,通过正交实验设计,对回弹角度数据进行极差分析和方差分析,研究了工艺参数对回弹影响的显著性及规律。结果表明:对回弹角度影响显著的工艺参数顺序依次是:防皱模与管件间隙、弯模与管件间隙、芯棒前伸量、镶块与管件间隙;回弹随着弯模间隙的增大而增大,随芯棒前伸量、镶块间隙、防皱模间隙的增大而减小。同时建立显著性工艺参数与回弹角度的回归预测模型,经对比验证,此模型得到的结果与虚拟正交试验之间的相对误差不超过5%。

大口径薄壁矩形钢管弯曲工艺试验及模具设计

对薄壁矩形钢管小曲率半径零件的弯曲工艺试验 ,给出了一种实用的高效率。