减速器推力轴承定位偏差影响轴系径向跳动异常分析

双螺杆挤出机是一种常用的塑料加工设备,在双螺杆挤出机减速器的生产制造过程中,出现了输出轴径向误差检测异常现象。输出轴转动两周,百分表指针检测数值从零点回到零点。本文从推力轴承结构方面对其进行分析,详细介绍了出现此种情况的原因及解决此问题的方案。

基于MATLAB曲线拟合的圆柱电池焊接径向跳动分析

圆柱电池外壳属于轻质薄壁圆管,其与端盖焊接时,需要保持径向跳动小于0.05 mm,否则会影响焊接质量,本研究通过在原有夹具的基础上设计辅助定位结构的方法,防止圆柱外壳在焊接装夹时发生竖直方向的微小偏移,从而减小跳动误差。在理论上建立了简支梁模型,分析辅助定位结构作用在不同位置的弯曲变形情况,然后运用ANSYS Workbench软件进行了有限元分析,结果显示,在圆柱电池外壳150 mm处取得最佳下压位置,与理论计算中相符合。最后进行了径向跳动实验分析,实验结果表明,在没有下压力时,径向跳动测量值为0.0792mm(修正值),在150mm处施加下压力后,径向跳动低了127.6%,为0.0348 mm(修正值),小于0.05 mm,符合设计要求。综上所述,辅助定位结构的设计可以有效降低圆柱电池外壳与端盖焊接时的径向跳动,提高焊接质量。

再制造曲轴径向跳动不确定性的内涵与测度

再制造曲轴径向跳动不确定性是影响再制造发动机质量稳定性和服役安全性的关键因素之一。从回收废旧曲轴失效形式不同、再制造修复工艺各异导致径向跳动存在差异的角度,分析再制造曲轴径向跳动不确定性的内涵;根据径向跳动不确定性产生的原因将其归结为随机不确定性和模糊不确定性;应用'随机熵'测度径向跳动的随机不确定性,运用'模糊熵'测度径向跳动的模糊不确定性,建立基于积空间P×M的复合熵模型,定量化描述曲轴径向跳动的整体不确定度;以某重型发动机再制造企业WD615系列68型曲轴再制造为例,对测度方法进行实例验证,结果证明了方法的有效性和实用性,研究内容为再制造不确定优化决策提供了理论依据。

基于正交设计的主轴径向跳动测试工况研究

为更好获取主轴径向跳动信号,提高测试系统中误差分离与补偿的可靠性和稳定性,采用正交设计进行主轴径向跳动工况研究。结合工厂实际测试需求,选取合适因素及因素水平构建正交设计方案表,以减少实验次数;利用无线温度采集传输系统及激光位移传感器采集系统对主轴进行径向跳动测试。通过对装夹刀具正交实验和不同刀具正交实验结果进行极差分析,确定主轴在5000r/min,运转120min,且安装镗孔刀具工况下,主轴的径向跳动最大,测试效果最优。

径向跳动对球面铣刀切削力的影响研究

研究了径向跳动对刀齿的实际切削半径、切屑形状以及切屑厚度的影响机理。研究了各刀齿沿刀刃螺旋线的切削微元实际切削半径的数学表示和变化规律,实际切削半径的变化改变了刀齿的切削路径,使各刀齿上切屑形状分布不均匀。建立了三维切削下切屑厚度的数学表示,提出了递延累加切屑厚度计算算法。实验验证表明,计算的切削力与测量结果能很好地吻合,瞬时切削力、切削力峰值、平均切削力的预测精度达到85%以上。

车削工况下激光测量径向跳动中非同频成分

机床主轴跳动是零件加工误差的主要来源之一,在加工状态下直接测量其参数的方法不多。针对车床跳动同频成分对加工圆度无影响的特征,研究了工况下的动态调测方法,设计一套现场精密调测装置,通过强磁吸合,并实时微动调节被加工件附带的标准芯棒,利用单点激光法测量其回转数据,获取理论回转跳动中心;设计V形滤波算法并去除疏失误差,获取机床的径向跳动中非同频成分。研究结果表明:该测试方法性能可靠,测量结果与被加工件圆度近似,切削用量与测量值正相关。

一种旋转轴系径向跳动精度的检测装置

为了检测旋转轴系径向跳动的精度,研制了一种旋转轴系径向跳动精度的检测装置。该装置以与主轴同轴安装的主光栅为基准,通过指示光栅与主光栅同轴安装,对径放置两接收系统接收到两光电信号,利用相位计测出两信号的相位差,把旋转轴系的径向跳动量转换为两光电信号的相位差,经过换算,给出旋转轴系的径向跳动精度。分析了影响检测结果的因素,该装置已成功应用在旋转轴系的精度检测中,装置的测量误差不大于0.2μm。检测结果表明该装置具有结构简单,装调方便,测量精度高等特点。

高速电主轴径向跳动及静刚度测试方法

用非接触式方法测试高速电主轴的径向跳动。介绍了非接触式测试方法,并与接触式测试方法的数据进行了对比。结果表明,非接触式的测试精度高于接触式。研究了用最小二乘法理论标定力传感器,以此测试高速电主轴的径向刚度和轴向刚度的方法。测试结果表明,测试精度得到了较大提高。

机床主轴纯径向跳动的轴心轨迹分析

首先指出机床主轴产生纯径向跳动的原因是轴承以及主轴颈存在形状误差,然后建立了当机床采用滑动轴承时主轴纯径向跳动的轴心轨迹数学模型,并对这一模型进行理论分析,得到以下结论:轴心轨迹为类椭圆,其长轴是短轴的两倍,旋转频率是主轴旋转频率的两倍。

阶梯轴直径和径向跳动的综合测量

阶梯轴的直径和径向跳动是两个主要的被测参数，通常分两次进行测量，测量效率较低。本文介绍了直径和径向跳动的综合测量法，可在同一台仪器上一次测出直径和径向跳动。

轮毂轴向及径向跳动参数检测系统研制

说明了汽车轮毂轴向及径向跳动参数的重要性,在W indow s操作系统下,利用美国N I公司(N ationa lInstrum en ts Corp)的L abV iew虚拟仪器软件,开发出汽车轮毂轴向及径向跳动参数检测仪器;介绍了本测试仪器的组成原理及系统软件的设计方案。

主轴径向跳动对圆周密封动态特性的影响

针对某型在役石墨圆周密封,建立考虑径向跳动下的圆周密封密封环与主轴之间接触载荷计算公式,利用ANSYS完成圆周密封热-结构耦合下径向跳动量对密封环应力和变形影响分析。结果表明:密封环应力和变形随着径向跳动量的增大而增大,当跳动量超过0.8mm后,变形近似为线性增大,应力的增大梯度变大。通过模态分析得到密封环前6阶的固有频率和振型,通过谐响应分析得到应力和位移的频率响应曲线。模态分析结果表明:弯曲振动、扭转振动及摆动影响周向和轴向弹簧使用寿命,加剧了防转销与销槽间的微动磨损,影响圆周密封的随动特性。谐响应分析结合模态分析结果表明,圆周密封环在第3阶、第4阶和第6阶固有频率处易出现共振失效。

精密转台径向跳动快速检测与误差分离

针对精密转台径向跳动误差的检测与分离,为更加快速、更加准确地检出精密转台在径向平面内跳动误差,在反向法基础上提出了一种单探头三点两次转位径向跳动检测与误差分离方法。该方法需要采集0°、90°和180°三个位置的转台跳动误差数据,并通过傅立叶最小二乘拟合技术进行误差分离,可得到精密转台在径向平面内的跳动误差。仿真结果表明:该方法可以分离随机误差。实验结果表明:该方法检测并分离出的径向平面内的跳动误差为98nm,比一次反向法检测结果56 nm更接近真实值。该方法需在检测系统稳定后进行,可进一步降低系统误差的影响。

齿轮齿圈径向跳动的智能化测量

主要介绍了采用计算机智能地测量齿轮齿圈径向跳动误差,编写了计算机程序对测量数据进行采集、处理、显示、分析与计算,最终得到了有效的结果。

径向跳动测量中测量基准对实际基准的误差修正法

本文论述了在径向跳动测量过程中 ,修正测量基准对实际基准不重合误差的原理和方法 ,给出了应用该方法的软件流程图 ,并对这种方法进行了实验分析。

柔性版印刷机径向跳动对套印精度的影响

高速印刷状态下,保持良好的套印精度,是衡量印刷机性能的重要标准。针对高速状态下滚筒(或辊子)径向跳动量迅速增大引起的套印精度的问题,从卫星式柔性版印刷机结构及印刷工艺过程入手,分析径向跳动对实际印刷位置的影响,建立径向跳动影响套印精度的分析模型。在此基础上,推导出径向跳动对套印精度的影响因子,直观地反映滚筒(或辊子)尺寸、径向跳动量和套印精度的关系。通过印刷试验和径向跳动测试,验证了径向跳动影响套印精度分析模型。

影像法测量齿轮径向跳动不确定度及误差处理

为解决齿轮离线单件测量中,需要额外配置心轴的工序,试验中对在无心轴的条件下,采用影像测量仪对齿轮测量进行了研究,并结合实例评定影像法测量的误差及不确定度。试验中通过回转工作台代替心轴,调整回转工作台中心与齿轮中心同轴,实现对不同规格齿轮径向跳动测量的目的。通过数据分析,找出测量过程中存在的系统误差为362μm,并对结果进行修正。通过测量不确定度A类和B类综合评定,和对统计控制的极差控制图分析,前者极限偏差比后者小35μm。而单值极限偏差与控制极差几乎一致,相差1μm。两种方法对齿圈径向跳动精度等级判定,得出相同的判定结果。由于被测机加工塑料齿轮在加工过程中受到机械力和温度影响,产生较大齿廓偏差,最终导致塑料齿轮齿圈跳动误差过大,超出国标规定齿轮精度范围。

数控铣床刀具径向跳动处理方法

分析数控铣床加工时刀具产生径向跳动的原因,找出减少刀具径向跳动的具体方法。如:使用锋利、强度大的刀具、刀具的前刀面要光滑、吃刀量选用要合理、合理使用切削液等。

齿圈径向跳动测量误差分析及处理

分析齿圈径向跳动测量原理及其影响测量误差的各种因素,运用随机误差理论分析和处理这些误差。

机床主轴纯径向跳动对加工精度影响机理的研究

本文对机床主轴产生纯径向跳动的机理进行了分析 ,并给出了相应的数学模型 ,同时分析了机床主轴对车削和镗削加工精度的影响。