微波焙烧对钢铁行业含锌冶金尘泥锌铁分离的影响

为推进钢铁行业含锌冶金尘泥的资源化利用,对铁含量为30.38%、锌含量为4.79%的含锌冶金尘泥进行微波还原焙烧-磁选分离试验研究。结果表明:含锌冶金尘泥未焙烧直接磁选以及常规马弗炉还原焙烧-磁选的方式均难以较好实现含锌冶金尘泥中锌铁的有效分离;在微波马弗炉700℃、15 min时,焙烧产物中主要存在的物相为单质Fe,焙烧产物在磁场强度为150 mT时,含锌冶金尘泥中锌铁能够达到较好的分离,所得磁选的精矿指标:锌含量为2.73%、铁含量为57.84%、铁回收率为88.67%,磁选的尾矿指标:铁含量为9.54%、锌含量为9.85%、锌回收率为61.72%。

微波焙烧对纳米Ce_(x)Zr_(1-x)O_(2)固溶体微观结构及其NH_(3)-SCR催化性能的影响

采用微波加热将通过水热法合成的Ce_(x)Zr_(1-x)O_(2)(0<x≤1)固溶体前驱体在500℃进行焙烧2 h,最终得到不同配比的纳米Ce_(x)Zr_(1-x)O_(2)固溶体粉末状样品.研究不同配比的Ce_(x)Zr_(1-x)O_(2)的结构和微观形貌对其NH_(3)-SCR催化性能的影响.结果表明,利用微波炉合成的Ce_(x)Zr_(1-x)O_(2)固体粉末中,当CeO_(2)中掺入Zr元素形成Ce_(0.4)Zr_(0.6)O_(2)固溶体之后,Ce_(0.4)Zr_(0.6)O_(2)比表面积比CeO_(2)增加了1倍,NH_(3)-SCR最高脱硝活性也由42.4%增加到90.0%.当n Ce∶n Zr=4∶6时,其微观形貌最好,颗粒的分散度较高,同时,其NH_(3)-SCR脱硝活性达到Ce_(x)Zr_(1-x)O_(2)中的最大值90.0%.

微波焙烧对一水硬铝石矿浸出性能的影响

研究了微波焙烧对一水硬铝石矿浸出性能的影响．考察了微波辐射温度、微波辐射时间对矿物浸出性能的影响,在此基础上,对微波焙烧预处理的机理作了进一步的探讨．结果表明,微波焙烧能够显著提高氧化铝的浸出率,降低浸出液的分子比．微波焙烧在微波辐射温度为535℃、辐射时间为5 min时达到了最佳的效果．微波辐射温度过高会造成矿物烧结,影响浸出效果．延长微波辐射时间对浸出效果影响不大．

微波焙烧高钛渣中试研究

对微波焙烧高钛渣制备人造金红石工艺进行了中试研究。采用均匀设计安排了中试实验,验证了放大准则,确定了放大参数,同时考察了原料粒度、煅烧温度和通氧量等工艺条件对微波焙烧高钛渣的影响。结果表明:微波焙烧时间是决定高钛渣氧化程度的关键参数。当高钛渣处理量为120 kg/h,微波焙烧时间为4 h时,最优工艺参数为原料粒度275μm,焙烧温度950℃,通氧量0.557 m3/h,在此条件下高钛渣的氧化率可以达到91%。

微波焙烧预处理难浸含金硫精矿

对难浸含金硫精矿进行微波焙烧,考察微波功率、矿量(即样品质量)和焙烧时间对样品质量损失率和浸出率的影响。结果表明:当微波功率为16 k W、焙烧时间为50 min、矿量为900 g时,样品质量损失率可达28.12%,浸出率可达71.56%,较原矿直接碘化浸出率(9.82%)有了大幅提高。利用XRD和SEM技术分析焙烧前后样品的成分和表面形貌,微波焙烧后的样品较原矿更为松散、多孔,更利于浸出。

高硫铝土矿微波焙烧脱除黄铁矿硫

针对高硫铝土矿传统焙烧脱硫方式中温度高、时间长、脱硫率低等问题,采用微波焙烧方式对以黄铁矿硫为主的高硫铝土矿进行脱硫实验。研究结果表明:微波焙烧脱硫具有低温、短时高效的特点,在600℃焙烧15 min,可将铝土矿中硫的质量分数从2.01%降低到0.32%,脱硫率达到85%左右;微波场中,黄铁矿脱硫以4FeS2+11O2→2Fe2O3+8SO2的反应为主,同时,在低温和氧气不充足的条件下会伴随2FeS2+5O2→2FeO+4SO2及4FeO→Fe3O4+Fe中间反应发生;黄铁矿的极性分子在偶极子取向极化的作用下,电磁能转化为热能,促使Fe—S键断裂,硫离子被大量分离,并不断向矿物表面扩散,与空气结合生成SO2气体而脱除;由于黄铁矿颗粒内部快速积聚的热量不能迅速散掉,颗粒内部和外部形成明显的局部温差,从而产生热应力,使得颗粒形成不同程度的裂隙,甚至发生热破裂现象,有效促使黄铁矿的单体解离和增加其有效反应面积,为黄铁矿脱硫反应的快速进行提供了有利条件。

微波焙烧预处理难浸金矿物

采用微波焙烧法对难浸金矿进行了预处理,并对金的赋存状态、物相及焙砂的微观组织进行了分析.结果表明,金以微粒金和次显微金存在,赋存状态为以硫化物包裹金和石英包裹金为主,需进行预处理打开硫化物包裹金,才能有效提高金浸出率.微波焙烧预处理,焙烧时间为15min、温度为480℃时,氰化浸出率为92.03%;常规焙烧预处理,焙烧时间为35min、温度770℃时,氰化浸出率为86.63%.经微波焙烧预处理后的焙砂,矿物界面变得疏松,颗粒表面产生了大量的孔隙,有利于矿物内的金与浸出剂接触,提高金的氰化浸出率;采用常规焙烧预处理后的焙砂,颗粒表面形貌没有明显的变化.

微波焙烧强化菱铁矿干法磁选试验研究

菱铁矿由弱磁性矿物转变为强磁性矿物,可满足在较弱磁场环境下实现铁的回收。选取陕西某地菱铁矿,开展微波焙烧强化菱铁矿干法磁选试验研究,结果表明:在焙烧时间25 min,焙烧温度650℃,粒级0.1~0.2 mm时,铁矿相由菱铁矿转变为磁铁矿和磁赤铁矿,菱铁矿磁性显著增强;磁铁矿呈单体、疏松海绵状,易于磨矿及分选;磁选精矿回收率89.53%、TFe品位40.21%。

微波焙烧攀枝花钛渣试验研究

由于氯化法钛白工艺及电焊条产业的迅速发展,对高品位人造金红石的需求呈现快速增长的趋势。进行了攀枝花钛渣微波焙烧试验,考察了不同焙烧温度对钛渣样品的重量、二氧化钛品位、脱硫及脱碳效果的影响。结果表明,钛渣在微波焙烧条件下,低价钛逐渐氧化成高价钛,随着焙烧温度的提高,氧化效果越好,样品重量的增重先升高后降低,同时二氧化钛品位呈现先降低后升高的趋势,且硫、碳含量因为在焙烧过程中与氧气反应生成SO2、CO及CO2逸出而减少。

钼精矿微波焙烧过程中脱硫研究

研究了钼精矿微波焙烧过程中的脱硫行为,探讨了物料厚度、焙烧温度以及保温时间等因素对钼精矿脱硫的影响。研究结果表明,焙烧产物中硫含量与物料厚度呈正比关系,与保温时间成反比,随焙烧温度升高,在550℃微弱升高后降低,在物料厚度为2 mm、微波加热至650℃焙烧60 min后,含硫量低至0.11%,焙烧产物为三氧化钼。

微波焙烧炉在分析测试中的应用研究

本文详细论述了微波焙烧炉代替马弗炉应用于样品焙烧、熔融、活性炭灰化工作中的实际效果。结果表明 :其应用不但可行 ,而且与马弗炉相比 。

高砷含金硫精矿微波焙烧—硫代硫酸盐浸出试验研究

高砷含金硫精矿中的金常包裹于黄铁矿与毒砂中,直接浸出金浸出率很低,属于典型的难处理含金矿石.本文采用常规焙烧和微波焙烧对高砷含金硫精矿进行预处理,再采用硫代硫酸盐溶液浸出,并将两种焙烧方法得到的焙砂进行了S元素含量、XRD、SEM、比表面积和浸出率分析,并对比了二者的结果,得出以下结论:微波焙烧在15 k W条件下焙烧60 min,S的去除率能达到88.6%,虽低于常规焙烧700℃条件下焙烧2 h的94.7%,但能耗更少;微波焙烧后焙砂含有的矿物较常规焙烧更加单一,矿物更纯;微波焙烧后焙砂的表面形貌变化更大,氧化程度更好;微波焙烧后焙砂的比表面积为31.9 m^2/g大于常规焙烧后的21.8 m^2/g,更利于浸出;浸出率方面,微波焙烧后浸出率为73.4%,高于常规焙烧后的71.2%.总的来说,微波焙烧高砷含金硫精矿优于常规焙烧.

微波焙烧连续制备电焊条涂料人造金红石工业化试验研究

开展了微波高温焙烧高钛渣连续实验.对微波高温双螺旋设备内物料的运行情况进行冷态探索,研究了物料运行与转轴转向、出料量与转轴转速及物料流速与转轴转速的关系,并根据冷态试验所得参数进行了热态连续实验.实验结果表明:所进行的冷态探索是正确的,对热态连续实验具有很大的指导价值.当进料速度为1.867kg/min,转轴转动周期参数为:18Hz,正转34s-停3s-反转11 s-停3 s时,微波高温双螺旋设备能够达到最佳运转状态.所制备得到的人造金红石符合电焊条涂料的验收标准,硫含量降低到0.02%左右.人造金红石的年产量也可达到240 t.

微波焙烧强化废锂离子电池中的金属回收研究

为进一步提高资源回收效率和降低能耗,围绕废锂离子电池正极材料中有价金属的资源回收问题,提出对废锂离子电池正极材料进行微波焙烧前处理以强化提高各有价金属的浸出效率.结果显示,在不同微波焙烧功率条件下均存在最优焙烧时间以获得最佳金属回收率.综合考虑工序、能耗、成本等因素,研究确定微波焙烧功率600W,焙烧时间6min为较优微波焙烧处理条件,以H_(2)SO_(4)+H_(2)O_(2)为浸出体系,固液比为20g/L,反应温度为80℃,反应时间为60min条件下,Li、Ni、Co、Mn的浸出率分别达96%、85%、76%、52%.微波焙烧对废锂离子电池正极材料中有价金属浸出效率的强化效应主要来源于以下三方面的共同作用:其一,金属颗粒在微波作用下放电产生瞬时高温;其二,在瞬时高温条件下部分金属发生还原反应转化为更易于浸出的化学形态;其三,包覆在物料颗粒表面的有机物得以高效去除,提高金属裸露程度.

微波焙烧锌浮渣脱氯的研究

针对锌浮渣含氯高,现有回收处理过程存在复杂、易造成污染等问题。利用氯化物在微波场中吸波性能好、升温速度快的特点,开展了微波焙烧来脱除锌浮渣脱氯的研究。采用1.5kW箱式微波焙烧反应器,分别考察了焙烧温度、保温时间以及搅拌强度对脱氯效果的影响规律。然后借助扫描电子显微镜(SEM)研究了微波焙烧前后物料成分的变化,并通过氯离子选择电极法分析处理前后锌浮渣物料的氯的含量。结果表明,在焙烧温度为700℃,保温时间80 min,搅拌强度15 r/min的条件下,锌浮渣中氯的脱出率可以达到88%以上,最终氯含量低于0.13%。微波焙烧锌浮渣脱氯效果较好,与传统回转窑、多膛炉焙烧等火法脱氯方法相比,其具有加热快、不易烧结、加热温度低、脱氯效率高、锌损失率低等优点。

采用微波焙烧预处理—硫酸浸出工艺从废弃液晶面板中回收铟

研究了采用微波焙烧预处理—硫酸浸出工艺从废弃液晶显示面板中回收铟,考察了相关因素对铟浸出率的影响。结果表明:在微波焙烧温度300℃、焙烧时间4min、添加剂用量500g/kg条件下对废弃液晶面板进行处理,然后用5mol/L硫酸溶液,在90℃下浸出90min,控制液固体积质量比为8mL/g,则铟浸出率达92.3%。研究结果可为废弃液晶面板的资源化提供技术支持。

微细浸染型金矿的微波焙烧预处理研究

研究了微波焙烧预处理对微细浸染型难处理金矿浸出的影响。正交试验表明,各因素对浸出率影响程度大小依次为:微波焙烧温度、焙烧时间、浸出时间、浸出剂TY-3用量和氢氧化钠用量。在微波焙烧温度550℃,焙烧时间40 min,浸出剂TY-3用量14 kg/t,氢氧化钠用量8 kg/t,浸出10 h的优化条件下,浸出率达94.8%。XRD分析结果表明,经微波加热焙烧后,原矿中黄铁矿转化为赤铁矿。与马弗炉焙烧对比,微波焙烧可能具有选择性加热作用,更有利于矿石中包裹金的暴露。

微波焙烧黄铁矿热分解动力学研究

黄铁矿在常规焙烧方式下热分解机理属于未反应缩合模型,利用实验室微波发生设备,在微波辐射下,对粒度为-0.074mm的黄铁矿进行温度分别为600℃、650℃、700℃的恒温焙烧试验,研究了氩气焙烧气氛中黄铁矿纯矿物热分解的动力学机理,采用未反应缩核模型和均相反应模型对试验结果进行模拟。模拟结果表明微波辐射下黄铁矿热分解反应机理属于均相反应动力学模型,其机理函数方程为dx/dt=k(1-x),与常规焙烧方式相比,微波焙烧黄铁矿热分解反应的活化能降低了148.65kJ/mol,有利于黄铁矿热分解反应的进行。

微波焙烧法与马弗炉焙烧法处理废脱硝催化剂的效果比较

用Na_2CO_3作为助溶剂、Na_2O_2作为消解剂,采用微波焙烧法和马弗炉焙烧法消解处理废钒钨钛脱硝催化剂。通过XRF、BET、XRD和NH_3-TPD技术对两种消解方法制得的钛钨粉样品进行了表征。表征结果显示,与马弗炉焙烧法相比,微波焙烧法得到的钛钨粉纯度更高,TiO_2与WO_3含量之和大于96.7%(w),且该钛钨粉还具有更高的比表面积和酸性,可以作为钒钨钛脱硝催化剂的生产原料再利用。

响应曲面法优化辉钼矿微波焙烧工艺的研究

研究辉钼矿微波焙烧工艺,通过单因素实验确定主要影响因素和水平后,利用响应曲面法考察焙烧时间、物料质量、焙烧温度对焙烧效果的影响,建立了用于可溶钼(MoO_3)比例及S含量预测的多元回归模型,优化了工艺条件。结果表明,焙烧温度、焙烧时间和物料质量均对焙烧效果影响较大,按影响程度大小排序为:焙烧温度>焙烧时间>物料质量。优化的工艺条件为:焙烧时间56.95min,物料质量8.33g,焙烧温度649.55℃;此条件下采用微波焙烧后钼焙砂中可溶钼(MoO_3)比例和S含量分别为94.3%和0.054%,而采用传统电阻炉加热焙烧后钼焙砂中可溶钼(MoO_3)比例和S含量分别为85.5%和0.471%,表明微波焙烧大大提升了辉钼矿的氧化效果。