某微细粒嵌布贫铁矿合理选矿工艺研究

某铁矿石中磁铁矿和赤铁矿的嵌布粒度相差悬殊,磁铁矿具有中细粒嵌布的特点,赤铁矿则属于典型极微细粒嵌布的范畴。针对该铁矿石的嵌布粒度特性,采用弱磁选-强磁选-絮凝脱泥-反浮选联合工艺流程,获得了铁品位为61.77%、回收率为62.55%的铁精矿。

某石英脉型微细粒嵌布低品位金矿石选矿试验

为了给某石英脉型微细粒嵌布低品位金矿石的开发利用提供依据,根据矿石性质,采用浮选—浮选尾矿氰化浸出—浮选精矿焙烧后氰化浸出工艺流程进行了选矿试验。结果表明:浮选—尾矿氰化浸出可获得金品位为61.88 g/t、砷含量为4.21%、金回收率为77.57%的金精矿和作业金浸出率为75.85%、对原矿金回收率为17.02%的尾矿浸出液,两者的金回收率合计达到94.59%。金精矿经焙烧预处理,焙砂砷含量降到0.38%、金品位提高到88.40 g/t;焙砂氰化浸出的作业金浸出率达93.28%、对原矿金回收率为72.36%,金精矿焙砂和浮选尾矿氰化浸出的综合金回收率为89.38%。

某微细粒嵌布铁矿石磁选—絮凝脱泥—反浮选试验

湖南某铁矿石中铁矿物以磁铁矿为主,赤铁矿次之,并有12.12%的铁以硅酸盐矿物形式存在。其中磁铁矿属中细粒嵌布,但赤铁矿具典型极微细粒嵌布特征,分选难度极大。根据矿石性质,采用阶段磨矿—弱磁选—强磁选—选择性絮凝脱泥—反浮选工艺进行选矿试验,即第1步在-0.075 mm占65.87%的较粗磨矿细度下通过弱磁选选出磁铁矿,第2步通过强磁选抛尾富集弱磁选尾矿中的赤铁矿,第3步对强磁选精矿进行2段阶段细磨(一段磨至-0.038 mm占96.56%,二段磨至-0.019 mm占98.93%)、4段加磁种的选择性絮凝脱泥(以所得磁铁矿精矿为磁种,与强磁选精矿一起细磨),第4步对脱泥沉砂进行1粗1精4扫反浮选,最终获得了产率为32.33%、铁品位为63.55%、铁回收率为71.34%的综合铁精矿,从而为该矿石的合理开发利用提供了技术支撑。

青海某微细粒嵌布磁铁矿选矿试验研究

为开发利用青海某微细粒嵌布磁铁矿,对其进行了选矿试验研究。试验结果表明:采用单一磁选工艺,即使将矿石细磨至-500目95%,也不能使精矿铁品位达到60%以上。而采用磁选—反浮选联合工艺,在最终磨矿细度为-400目80%时,可获得精矿品位为60.11%,铁回收率为60.20%的选别指标;在最终磨矿细度为-400目95%时,可获得精矿铁品位为67.42%,铁回收率为56.92%的选别指标。

微细粒嵌布钛铁矿石选矿工艺研究

针对云南某钛铁矿石嵌布粒度较细,与脉石的连生的关系复杂的特性进行了详细的试验研究,采用了粗选抛尾、粗精矿再精选的工艺流程选别该矿石,获得了较好的选矿指标。

云南某微细粒嵌布赤铁矿选矿工艺研究

云南某赤铁矿矿石中铁矿物嵌布粒度微细,生产上采用磁选、重选工艺,只能获得铁品位为57%左右的铁精矿,不能满足铁精矿品位大于62%的球团生产要求。为此,对该矿石进行了提高精矿品位的选矿试验。试验采用阶段磨矿—阶段强磁选—反浮选联合工艺流程,在-0.038 mm占86%的最终磨矿细度下,获得了铁品位为62.20%,铁回收率为56.36%的铁精矿。

微细粒嵌布金红石矿磨矿工艺的研究

四川某金红石矿含金红石 4.2 1 % ,- 1 0μm金红石占 65.4% .试验表明 ,一段、二段、三段磨矿的合适磨矿浓度分别为 55% ,50 %和 44% .在此磨矿浓度下添加助磨剂 ,一段磨助磨剂合适用量为 30 0 g/t,二段和三段磨矿的合适用量均为 50 0 g/t,一、二、三段磨矿的磨矿细度分别由 74.87% - 1 9μm提高到 83.45% - 1 9μm,由 81 .37% - 1 0μm提高到 93.56% - 1 0 μm,由 84.43% - 5μm提高到 96.78% - 5μm.

某微细粒嵌布铁矿石磁选—反浮选回收铁

陕西某铁矿石铁矿物主要以微细粒状态嵌布,原采用单一磁选工艺很难获得全铁品位超过63%的铁精矿。对该铁矿石进行了磁选—反浮选试验研究,结果表明采用阶段磨矿阶段磁选—磁选精矿反浮选的工艺流程,可获得铁品位65.42%、回收率78.67%、Si O2含量3.85%的优质铁精矿,为生产现场进行工艺改造提供了技术支撑。

广西某微细粒嵌布银矿的工艺矿物学研究

某微细粒嵌布银矿含银179 g/t,通过工艺矿物学研究,查明了银元素在该类矿石中的分布及其赋存状态、含银矿物的粒度分布、嵌布特性。研究表明,该银矿中的银绝大部分以独立矿物形式存在。银的独立矿物有自然银、辉银矿、硫铁银矿三种,分别占总银的76.60%、12.10%、1.00%,共计89.70%。从工艺矿物学方面论证该银矿的矿石利用问题,并对提高选矿理论指标进行探讨。

广西某微细粒嵌布银矿选矿试验

广西某银矿石中的银矿物主要以自然银、辉银矿和硫铁银矿形式存在,其颗粒细小,属于微细粒银矿物,且与脉石关系密切,对分选不利。针对矿石性质采用了较为合理的浮选—氰化试验流程,通过1次粗选、2次扫选,在原矿银品位为179 g/t的情况下,获得了精矿银品位为2 157g/t,银回收率为89.76%,浮选精矿氰化浸出率为95.14%的较好试验指标。

某含砷含碳微细粒嵌布难处理金矿石选矿试验

为了给某含砷含碳微细粒嵌布难处理金矿石开发利用提供依据,根据矿石性质试验采用了原矿细磨后直接氰化浸出,浮选预处理后尾渣氰化浸出,氧化焙烧预处理后烧渣氰化浸出工艺进行试验。试验结果表明采用氧化焙烧-烧渣氰化浸出工艺可获得83.45%金浸出率。

某微细粒嵌布磁铁矿石选矿工艺技术研究

某地微细粒嵌布磁铁矿石为一种废弃的井口堆置矿,铁品位为42.11%,硫、磷含量较高,磁性铁占总铁的58.42%,属高硅酸铁、高硫磷磁铁矿石,以细粒致密块状构造、条带状构造、浸染状构造为主,主要为自形—半自形晶结构、包裹体结构。为回收利用其中的铁,进行选矿试验。结果表明,原矿一段磨矿(-0.074 mm 55%)—磁选抛尾(144 kA/m)—二段磨矿(-0.074 mm 90%)—1粗1精磁选(128,112 kA/m)—二磁精矿离心选别—离心尾矿三段磨矿(-0.025 mm 95%)—1粗1精磁选(128,112 kA/m)—磁精矿1次脱硫浮选流程选别,可获得铁品位64.79%、硫含量0.15%、产率36.63%、回收率为56.36%的铁精矿,磁性铁回收率91.15%,满足烧结炼铁要求,实现了该废弃磁铁矿石铁的资源化利用。

TGTM系列塔磨机在山西某微细粒嵌布磁铁矿中的应用

山西某微细粒嵌布磁铁矿为了获得高品位的铁精矿,提高铁矿资源的有效利用,针对该微细粒嵌布磁铁矿无法高效磨矿使矿物充分解离的问题,采用马鞍山市天工科技股份有限公司自主研发的TGTM系列塔磨机进行了细磨试验研究。试验结果表明:采用阶段磨矿阶段磁选工艺,当磨矿细度为-0.038 mm97.1%时,可获得产率72.56%、全铁品位66.05%、全铁回收率90.76%的铁精矿;工业应用实践表明,采用TGTM630塔磨机作为细磨设备,最终获得了铁品位约66.5%的铁精矿,表明TGTM系列塔磨机可在微细粒嵌布磁铁矿中应用推广。

某微细粒嵌布难处理金矿石多金属综合回收试验研究

针对某含碳、低硫、微细粒嵌布难处理金矿石进行多金属综合回收试验。试验结果表明原矿采用氢氧化钠碱性氧化预处理—氰化浸出—浸渣磁选综合回收工艺流程,可获得金浸出率88. 40%,铁回收率75. 23%,精矿铁品位61. 35%的工艺指标。

微细粒嵌布铜铅锌多金属矿的浮选研究

对某微细粒嵌布复杂铜铅锌多金属矿进行了详尽的工艺矿物学和选矿工艺研究。采用铜铅锌顺序优先浮选,通过新型捕收剂BK905和起泡剂BK204配合使用及添加硫酸锌、亚硫酸钠抑制铅、锌进行铜的浮选;通过添加新型锌抑制剂VA6、新型铅捕收剂BK906和乙硫氮的配合使用以达到提高铅品位和回收率的目的;该矿石中铅的嵌布粒度细,将铅粗精进行再磨,考察了不同的再磨磨矿细度条件下铅粗精矿的品位和回收率,探讨进一步提高铅精矿品位的可能性;浮铅尾矿选锌,得到合格的锌精矿。结果表明,新型捕收剂BK905和起泡剂BK204配合使用,对铜矿物浮选具有优越性,和Z-200相比,其在保证铜回收率的同时,可以减少铜粗精矿中铅、锌等矿物的含量;选铅时加入新型抑制剂VA6可以抑制铅粗精中的锌等矿物,可以进一步提高铅精矿的品质;将铅粗精矿进行再磨至-0.038 mm 92%时,铅粗精再磨精选一次后得到的铅精矿品位为29.52%,回收率为73.21%。闭路试验结果为铜精矿品位18.34%,回收率81.08%;铅精矿品位58.09%,铅回收率为83.70%;锌精矿品位51.96%,锌回收率87.89%。

甘肃某微细粒嵌布磁铁矿选矿试验研究

甘肃某铁矿虽然以磁铁矿为主,但由于磁铁矿嵌布粒度微细,磁铁矿单体解离度很低。单一磁选流程磨矿粒度-400目含量达85%,精选后精矿品位57%左右,精矿品位不达标。在原矿经过粗碎干选后,入选品位达到32.28%,经过磁选-重选联合流程,磨矿粒度-300目含量达85%,最高可获得铁精矿品位66.16%,产率32.45%,回收率71.69%的较好指标。

某微细粒嵌布铜锌铁多金属矿选矿试验研究

某多金属矿含铜0.38%、锌4.96%和铁23.34%,其中主要矿物黄铜矿和闪锌矿嵌布粒度较细,呈稠密浸染分布。为了高效回收矿石中的有用矿物,开展了系统的选矿试验研究。结合矿石性质和硫化矿物的自然可浮性,确定了铜优先浮选-锌硫混合浮选再分离-浮选尾矿磁选回收磁铁矿的原则工艺流程。闭路试验可获得品位21.92%和回收率62.66%的铜精矿,以及品位47.36%和回收率63.28%的锌精矿;浮选尾矿经磁选-浮选脱硫后,可获得品位60.05%和硫含量0.52%的铁精矿;同时矿石中的银和铟有价元素也在铜锌精矿中获得了较好的富集,为该矿石的工业开发提供了技术支持。

某细粒嵌布铜锌锡多金属矿全浮选试验研究

针对某细粒嵌布锡铜锌多金属矿进行了浮选试验研究。原矿中可回收矿物锡石的嵌布粒度在0.037 mm以下,属于微细粒嵌布,原矿中黄铜矿、闪锌矿的嵌布状态为中细粒嵌布。微细粒嵌布的锡石重选效果较差,研究摒弃了常规的锡石硫化矿石的浮—重联合工艺,在合理的药剂制度下确定了磁选除铁—硫化矿浮选除硫—锡石浮选的全浮选流程,获得了良好的选矿指标。

分散—絮凝对某微细粒磁铁矿弱磁精选效果的影响

甘肃某微细粒嵌布的贫磁铁矿石因最终磨矿产品粒度极细,常规弱磁选指标较差。为改善选别效果、提高分选指标,对弱磁精选前的分散—选择性絮凝条件进行了研究,并借助激光粒度分析仪对分散—絮凝效果进行了测定。结果表明:矿石在磨矿1细度为-74μm占90.43%、磨矿2细度为-30μm占93.45%、弱磁精选1分散剂六偏磷酸钠用量为500 g/t,絮凝剂CMS用量为750 g/t,矿浆p H=11情况下,采用磨矿1—弱磁粗选—磨矿2—2次弱磁精选流程处理,最终获得铁品位为62.82%、铁回收率为79.12%的铁精矿,该精矿比常规弱磁精矿铁品位和铁回收率分别提高了1.28和5.08个百分点。分散—絮凝机理分析表明:在分散状态下,磁铁矿表面电荷负值较石英小,阴离子型絮凝剂CMS可通过氢键作用选择性吸附磁铁矿颗粒,显著增大磁铁矿微细颗粒的粒径,从而改善磁选效果、提高选矿指标。

四川某微细粒次生硫化铜矿浮选工艺研究

针对四川某微细粒嵌布、低氧化率混合铜矿铜回收率低的问题,进行了浮选试验研究。采用一粗一精三扫闭路浮选流程,在磨矿细度-0.074 mm粒级占70%、2#油用量100 g/t、Na2S用量100 g/t、丁基黄药和丁铵黑药(1∶3)组合捕收剂用量250 g/t和浮选时间4 min条件下,获得了铜精矿产率3.34%、铜品位21.61%、回收率85.93%的选矿指标。研究结果能为该矿的生产实践提供理论和技术支持,同时为国内外同类矿山的开发利用提供一定的借鉴。