快速原型制造中的前期数据准备

介绍了快速原型技术的原理和实现过程 ,对快速原型制造中的前期数据准备工作 ,快速原型机的输入数据来源、三位模型数据的近似处理。

基于快速原型化的小型涡喷发动机起动过程控制

为快速验证小型涡喷发动机起动过程控制规律,基于快速原型化技术搭建了半物理试验平台。设计了快速原型试验系统整体架构,对控制系统的软硬件设计和智能节点的工作原理进行了说明,使用Speedgoat Mobile实时目标机作为电子控制器,以STM32为核心设计智能节点,选用Modbus协议对信号进行编码,实现电子控制器和智能节点之间的数据通信。针对小型涡喷发动机的起动过程设计了一种控制规律,利用自动代码生成技术生成电子控制器可执行程序,部署到实时目标机中,完成了起动过程控制规律的试验验证。仿真结果表明,电子控制器和智能节点通信正常,工作可靠稳定,起动过程平稳迅速、不熄火、不超温、不超转,提出的快速原型化控制技术能够有效地缩短开发周期,具有良好的工程实用价值。

考虑可切换拓扑的网络化多智能体快速原型开发系统

智能制造已经成为推动工业4.0革命的核心动力。随着信息技术手段的不断升级,智能制造不仅要求生产过程本身的自动化及智能化,更对相关开发系统的灵活性、可扩展性和可实验性提出了极高的要求。多智能体系统(MAS)凭借其自治与协同兼备的优良特性,在智能制造的推进中展现出了巨大的应用潜力。然而,传统的多智能体系统开发模式通常有着拓扑结构固定、响应速度慢及实验验证困难等客观难题,这限制了其进一步的发展。针对这一难题,提出一套基于可切换拓扑的网络化多智能体(NMAS)快速原型开发系统,帮助开发者轻松获得目标网络化多智能体的快速原型。所构建的多智能体快速原型开发系统可实现拓扑结构的灵活切换,从而适应不同生产场景的需求。通过引入先进的通信协议及协同算法,能够保障开发系统的高效通信、快速响应及用户交互,从而实现对原型开发系统的快速验证及优化。该系统与智能制造相结合,不仅能够提高生产过程的灵活性及可扩展性,还能极大程度缩短产品的研发周期,全面降低生产成本。

多功能快速原型制造系统(M-RPMS)

介绍了多功能快速原型制造系统（Ｍ－ＲＰＭＳ）组成、功能和特点，并从快速成形工艺集成的理论和方法、多功能快速成形设备、ＲＰ—ＣＡＰＰ软件系统等三个方面论述了研究结果．

基于Web的快速原型制造中心的构建

在简要介绍了快速原型技术及其应用的基础上 ,进一步阐述了构建基于 Web的快速原型制造中心的必要性。同时主要建立了基于 Web的快速原型中心的结构框架 ,分析了其 Browser/Server的信息管理模式、主要功能模块、运作流程及开发环境。最后还阐述了该中心的应用前景及理论意义。

快速原型制造技术——金属模具制造的新工艺

叙述了全新的“生长型”制造技术 (MIM)———快速原型制造技术的原理及其特点 ,介绍了几种常用的快速原型工艺 ,并给出了选择性激光烧结SLS、分层实体制造LOM和熔融堆积成形FDM等快速原型制造技术在金属模具制造中的应用途径 ,指出了快速原型制造技术在金属模具制造中存在的局限性 ,并对其发展前景作出展望。

快速原型制造及其基本原理

一、赋予制造业新生命力的快速原型技术 快速原型与制造技术是国外80年代后期发展起来的一种新技术。它涉及CAD/CAM技术、数据处理技术,CNC技术、测试传感技术、激光技术等多种机械、电子技术,材料技术和计算机软件技术,是各种高技术的综合应用。它与虚拟制造技术一起被称为未来产品创新的两大支柱技术。它对缩短产品开发周期,降低产品开发费用具有极其重要的意义,甚至有人祢快速原型与制造技术是继CNC技术后制造技术的又一次革命。 随着以信息技术为主导的现代科学技术的迅速发展,传统的制造技术正在发生极其深刻的重大转变,主要表现在产品生命周期缩短,用户需求多样化和交货期日益缩短成为竞争的三个主要因素。快速原型技术与其它制造技术集成后,在新产品开发的时间和费用上将节约10％～50％,它在产品设计和制造过程中的作用如图1所示。

基于动态联盟的快速原型制造

阐述了动态联盟企业过程和快速原型技术在联盟企业网络中的作用.从而得出结论:动态联盟企业是现代国际市场产品竞争的有效生产模式,快速原型技术促成动态联盟企业过程.

快速原型技术发展的新动向

本文综述了由基本原型制造技术发展而来的两项新技术：快速模具(RT)和快速制造(RM)。介绍了快速原型设计(RP)、RT和RM三项技术发展的材料、软件和低端产品等各个方面和成果。

陶瓷器件的快速原型制造技术

简要介绍了快速原型制造技术的发展历史和特点,对复杂结构陶瓷器件快速成形技术,如分层实体制造、熔化沉积造型、选取激光烧结、三维印刷、喷墨打印等工艺和特点进行了评述。并讨论了目前存在的问题及快速原型制造技术在陶瓷领域的发展方向。

快速原型制造技术的进展

RP技术及其应用在国外发展为一项极具生命力的产业，国内部分单位也开展了大量研究。对国内外RP系统、工艺、材料、精度、软件、快速模具制造等方面的现状和进展进行介绍。

基于快速原型的组织工程支架成形技术

组织工程是生物制造的重要发展阶段,通过先成形生物材料的支架,然后在上面复合细胞的方式,来实现组织器官的人工制造。支架的性能在组织工程的应用中非常重要。相比传统的支架成形方法,基于离散—堆积原理的快速原型技术,所制造的支架个性化程度较高:支架的孔隙率、力学性能、生物相容性和降解特性等方面,可以通过参数设计和材料选择的方法进行人工设定;因此非常适于构建结构性的组织和器官。介绍了现有的基于快速原型的组织工程支架的成形技术,总结了其特点及应用现状,并分析讨论了其优缺点。

快速原型模型在学生选课系统中的应用

阐述快速原型模型的原理及适用范围,并以学生选课系统的开发为例,研究快速原型模型的开发过程与技术特点,分析其在B/S架构中的适用性和优缺点等。

基于自由曲面点云的快速原型制作技术研究

针对不附加任何拓扑和几何信息的云状数据三维重建问题,提出了对点云直接进行分层处理快速制作原型的新方法。在对点集进行空间结构划分的基础上,采用最小距离关联点对方法提取层面轮廓线数据,并对其加以匀化和精整从而直接生成快速成形机的层片接口文件,避免了常规方法存在的耗时和需要很高的造型技巧等不足,而且片面的错误校验与修补等繁琐工作也将不再进行,提高了快速成形前处理的效率,非常适合分层实体制造(LOM)等成形工艺。

快速原型在口腔颌面修复中的应用(1)——下颌骨替代物的原位设计

目的 :实现人体下颌骨的个体化形状匹配与修复 ,使患者保持面部及口腔美观、恢复口腔咀嚼功能。方法 :运用以快速反求和快速原型为核心的原位设计和个体化制造技术完成人体下颌骨的个体匹配。结果 :成功为某患者植入具有个体形状的下颌骨人工植入体。结论 :快速原型在人工骨替代物的个体化制造中具有独特的优势 。

基于快速原型的石膏型快速模具制造技术研究

研究了快速原型技术与精密石膏型相结合制造快速经济模具的新工艺 ,以橡胶轮胎模具制造为例 ,分析了在快速模具制造过程中的主要流程 ,指出了该工艺的关键技术 ,制造的模具尺寸精度可达CT3～4级 ,表面粗糙度达到Ra=0.8～3.2μm ,可以大幅度缩短模具制造周期 ,降低成本 ,是一种很有前途的金属模具快速制造技术。

快速原型在口腔颌面修复中的应用(2)——下颌骨替代物的个体化制造

目的 :实现人体下颌骨的个体化形状匹配与修复 ,使患者保持面部及口腔美观、恢复口腔咀嚼功能。方法 :运用以曲面反求和快速原型为核心的个体化设计和个体化制造技术完成人体下颌骨的个体匹配。结果 :造出的人工下颌骨的形状、大小与人体下颌骨一致。结论

基于快速原型的个体匹配骨骼造型方法

为了改进个体匹配骨骼的设计与制造的速度和精度 ,缩短病人的等待时间和提高骨骼外形的匹配程度 .采取不经过曲面重构而直接利用快速原型完成人工骨骼模型的造型方法 ,即直接将患者骨骼的断层图像数据转化为快速原型分层制造的轮廓数据格式 ,并快速制造骨骼的实体原型 ,而对其形状的修改和编辑是在实物原型上进行的 .研究结果表明 ,这种方法具有速度快、精度高的特点 ,能很好地满足个体匹配骨骼对设计制造的速度和精度的要求 .

基于Pro/ENGINEER的快速原型技术研究

论述了Ｐｒｏ／ＥＮＧＩＮＥＥＲ软件系统在快速原型系统中的应用技术，重点讨论了Ｐｒｏ／ＮＧＩＮＥＥＲ软件系统的主要模块、功能特点及在快速成形技术上的应用，为快速成形新技术项目的推广应用提供理论依据和设计方法．

基于ATOS测量系统的快速原型制造技术的实验教学

根据目前传统的机械设计与制造的实验教学现状,提出了先进制造技术领域的反求工程(RE)和快速原型(RP)相结合的课程实验,给出了实施方案。实践证明:学生利用ATOS三维扫描仪、FDM熔丝堆积成型机以及相关的Surfacer、PRO/E软件平台,不仅能够很快地了解到产品快速开发技术的新理念,而且学会了利用RE与RP相结合技术进行产品的快速复制实验的新方法、新工艺。