汽车制造总装生产线输送设备的选择分析

总装工序作为汽车生产最后环节,需着重考虑生产投入成本、整车作业流畅度等。为了提高汽车制造总装生产线运作效率和质量,本文将基于汽车制造总装生产线特征,以输送设备种类科学选择为目标,完善汽车制造总装生产线输送设备体系,旨在通过积放链、摩擦线、板链线、EMS电动小车、滑板线、AGV小车、辊床、辊道、内饰、底盘装配线等设备的科学选用,实现预期生产目标。

汽车总装SE及案例分析

详细介绍了总装同步工程(SE)的定义、目的、工作流程和前提条件,以及如何通过系统性评审和分析来优化整车设计结构和生产流程。通过案例,分析了整车数据评审、生产线通过性分析、工序流程设计、生产线规划等关键环节,展示了总装SE在解决实际问题中的应用。最后,对总装SE的发展前景进行了展望,强调了数字化转型、模块化设计、智能制造和可持续发展的重要性。

基于多源异构数据的飞机总装集成测试

本文指出民机总装集成测试生产线集成了操作人员、工装设备、生产物料、工艺路径、生产环境等多源异构生产信息,是典型的复杂信息系统;对飞机生产线的建模仿真需要反映工程实际变量,综合考虑工艺技术和生产管理多个维度。为此,本文提出了基于5M1E的异构数据多层网络建模框架,将生产要素和生产实体分层解耦,工艺过程直接和生产要素相关联,生产要素再通过有向连边具象化为生产所需的实体。该模型建模方式更为直观,便于同时表达工艺过程对于人、机、料、环等因素的依赖。对于测试工艺过程,通过搭建DDS网络、解析飞机数据网络、获取飞机实时状态,保证了总装集成测试的有效。

航天产品敏捷总装混流排产模型

针对处于多型号、多状态、多批次混流状态的航天产品总装生产线排产问题极其复杂,提出了以敏捷总装为目标研究的排产数学模型.以产品总装时间最短为目标函数,从产品排序、总装作业、总装资源和总装排产4个方面,研究建立航天产品总装混流排产中的产品最小比例集、综合总装作业、作业优先关系、总装资源需求、资源约束、混流排产等数学模型.以总装排产模型为适应度函数,以产品排序模型、总装作业和资源模型为约束,应用遗传算法优化敏捷总装混流生产排产,获得了很好的排产方案,验证了数学模型的有效性.

某型试验压气机总装工艺技术分析研究

某型试验压气机为重型燃气轮机研发项目压气机部分试验件,共设有17级通流、3级可调导叶,整体结构较为复杂,装配难度较大。针对该型机组总装全流程进行梳理,对可调导叶及操纵机构安装、通流间隙调整、联轴器找中等核心总装工序工艺进行分析研究,研究结果可为同类型重型燃气轮机压气机总装提供参考。

面向批产模式的小卫星构型与总装设计研究

中国小卫星的批量生产和发射大多集中在微纳卫星领域.目前,百千克级以上的小卫星设计制造只是对传统模式的改进优化,从构型及总装的设计上就决定了生产阶段无法实现大量批产.而国外具有代表性的批产型卫星构型并不适应中国单机的技术现状,载荷适应性较差.结合现阶段单机及总装的研制技术状态,提出了批产型小卫星构型和总装设计思路,分别从批发射、模块化、标准化、智能化及低成本5个方面阐述了适应批产模式的小卫星构型设计和总装设计的原则、方法,并在工程实践的基础上提出了发展思路,可供后续同类型小卫星构型与总装设计参考.

飞机总装脉动生产线智能制造技术研究与运用

在航空事业中,飞机总装脉动生产线是飞机生产制造过程中最关键的一环,而在数字化、智能化时代背景下,飞机总装脉动生产线也要积极顺应时代的发展,通过对其进行信息化和智能化改造,以有效提升我国航空工业的整体水平。为此,本文将围绕飞机总装脉动生产线智能制造技术进行分析和研究,在明确飞机总装脉动生产线智能制造技术应用价值的基础上,进一步对其智能制造技术应用策略进行阐述,并对其未来发展前景进行展望,旨在为飞机总装脉动生产线智能化水平的提升提供一定的借鉴和参考。

汽车总装生产线自动化改造与实施

在当今竞争激烈的汽车制造业中,提升生产效率和质量已成为企业持续发展的关键。汽车总装生产线的自动化改造,作为提升生产效率和应对市场需求变化的重要手段,日益受到广泛关注。本文旨在探讨汽车总装生产线自动化改造的技术基础、实施方法及其对企业管理与运营的影响。通过案例分析和实证研究,本文将深入探讨自动化技术在提升生产效率、优化资源利用和改善产品质量方面的实际效果。最后,对未来汽车制造业在智能制造和工业4.0趋势下的发展方向进行展望,以期为相关领域的研究和实践提供理论支持和实际指导。

低载荷总装线针对大质量新能源汽车的工艺布局调整

本文以新能源汽车总装工艺布局为基础,讨论分析如何在低载荷的总装生产线进行合理的BOP(工艺清单)调整,以最快的周期和最小的投资,实现大质量新能源汽车的生产在现有产线的混线。

军用飞机部总装工艺流程解析

本文旨在全面细致的剖析军用飞机部总装工艺流程,从前期准备阶段到最终验收,涵盖了零部件预处理、精确装配、系统集成、调试测试等各个环节,并揭示其中的技术要点,提出关键质量控制措施。此研究不仅有助于优化总装工艺,提升飞机制造的整体水平和可靠性,而且对军用飞机制造技术的进步及相关领域的研究具有及其重要的参考价值。

汽车总装仪表板集成化及自动化装配工艺分析

汽车总装仪表板集成化及自动化装配工艺是一种现代化生产方式,旨在提高汽车装配的效率和质量。通过集成化设计和自动化装配工艺,可以优化零部件布局、减少人工操作、提高装配精度。本文深入探讨了汽车总装仪表板集成化及自动化装配工艺的技术原理、优势和应用案例,从而进一步阐述其在汽车制造业中的重要性和作用。

汽车制造总装车间生产线输送设备分析

为了推动汽车产业迈向更高的巅峰,需全面深化自动化生产工作,不断探索、创新,让生产流程更加高效、流畅。提升生产产量不仅是满足市场需求的关键,更是汽车制造企业在激烈竞争中保持领先地位的基石。在这个过程中,汽车制造总装生产线的输送设备选择显得尤为重要。它们如同生产线上的“血脉”,确保每一个零部件、每一道工序都能准确无误地传递和完成。严格筛选输送设备,意味着我们要确保设备的稳定性、高效性和安全性,从而保障整个生产线的顺畅运行。

新能源汽车总装生产线自动化改造研究

新能源汽车产业作为战略性新兴产业,对推动汽车工业转型升级具有重要意义,但是受生产线柔性集成度不足、物流效率低下等因素影响,新能源汽车总装环节的智能制造水平亟待提升。该文介绍新能源汽车总装生产线基本结构与工艺流程,分析新能源汽车总装生产线存在的问题,提出新能源汽车总装生产线自动化改造策略,并通过典型案例分析论证相关策略的有效性。

数字化制造技术在汽车总装工艺中的应用

随着科技的飞速发展,数字化技术已经成为推动各行各业创新升级的强大引擎。随着私家车需求的持续增长,汽车制造行业正面临前所未有的发展机遇。在这一背景下,数字化制造技术在汽车总装工艺中的广泛应用正推动着汽车向智能化方向快速发展。本文探讨了数字化制造技术在提升汽车生产效率、满足个性化需求以及推动行业创新等方面的重要作用,展望了汽车制造业在数字化时代的广阔前景。

基于SLP和遗传算法的海上风机总装车间设施布置优化

以典型海上风机总装车间设施布置为研究对象,介绍车间设施布置理论,并基于系统布置设计(Systematic Layout Planning, SLP)和遗传算法建立海上风机总装车间设施布置数学模型。分析车间工序的物流关系,以最小物流强度为优化目标,对典型海上风机总装车间设施布置设计进行优化。研究结果对离散型制造企业优化车间设施布置和降低生产成本具有一定的借鉴意义。

总装厂整车小批量试生产中静态扭矩管理的研究

总装厂小批量试生产的静态扭矩管理不同于样车试生产,小批量生产的紧固件质量会明显优越于样车阶段,为规范总装厂新车型小批量试生产阶段静态扭矩的管理,文章提出以总装新车型样车试装阶段积累的静态扭矩数据为基础,通过均值和标准差公式进行换算,可以得出适用于总装新车型小批量试生产阶段的静态扭矩标准,即以总装样车试装车辆的静态扭矩数据的均值作为总装小批量试生产阶段静态扭矩的基准值,以均值的6个标准差作为公差。这种方法能快速调整整车静态扭矩标准以满足总装新车型小批量试生产扭矩监管的需求。

壁板安装工艺在军用飞机部总装产线的运用与优化

本文对军用飞机部总装配线线壁板安装工艺现状进行了深入探究,对当前工艺中存在的缺陷进行分析,有针对性地提出优化策略。通过完善定位技术、优化安装流程及引入自动化与智能化设备等措施,目的是促进壁板安装精度与效率的提高。本研究对于军用飞机部总装产线工艺优化具有一定的理论与实践意义,有利于促进我国军用飞机制造水平的提高。

考虑物料约束的飞机总装调度

针对飞机装配过程中的总装调度问题,考虑实际生产中的班组约束、设备约束、工艺约束和物料到达约束,以最小化最大完工时间为目标函数,决策飞机装配任务的班组分配、设备分配以及加工顺序,建立对应的数学规划模型。针对该模型在大规模数据情况下难以求解的问题,基于启发式规则和变邻域搜索算法,设计适用于本模型的求解算法。最后利用算例进行测试,结果表明:针对大规模飞机总装调度问题,提出的模型和算法可以在较短时间内得到有效的排程结果。

通信设备总装标准工时系统及其应用研究

多品种小批量定制化生产模式下,为了标准工时能够更好地支撑企业的管理运营,该文以某通信总装车间生产过程为对象开展研究。通过对订单生产过程进行拆解,建立定制化生产模式下订单BOM随机的标准工时核算模型。基于MES系统开发的工时管理系统,实现订单标准工时实时、准确核算,并将订单工时数据与SAP、APS实时共享。该工时管理系统为企业排产、计件、成本核算提供准确工时数据。通过生产验证,设计开发的标准工时系统,能够有效支撑车间运营管理。

虚拟仿真在总装车间AGV产线中的应用研究

为满足总装车间对自动导引车(AGV)作为输送载体的需求,对AGV设计方案进行优化,以增强AGV输送系统的功能。依据某乘用车总装车间的运营情况,设计AGV输送线路,结合车间输送设计方案、AGV自身特征、线体的运行逻辑及线体业务流程,利用西门子Plant Simulation软件构建AGV输送系统仿真模型,对不同节拍下AGV的数量进行分析。为满足生产节拍,通过设计试验管理器开展试验设计(DOE),优化AGV的线体间缓存AGV的电池容量自动化工作站的充电时间和行走速度。优化后的AGV线路线体输送效率提升了24%,AGV利用率提升了26%。