穿透式自冲铆接接头成形工艺及力学性能

为探究穿透式自冲铆接工艺,建立了穿透式自冲铆接过程的有限元仿真模型,并开展了工艺试验研究,探究了铆钉长度和底板厚度对铝合金/聚碳酸酯异质穿透式自冲铆接接头力学性能的影响,分析了PC板的预热温度对铆接成形裂纹产生的影响。结果表明,穿透式自冲铆接工艺过程可分为压紧、刺穿上板、刺穿下板和成形4个阶段;穿透式自冲铆接接头的失效载荷和能量吸收值均随着铆钉长度和底板厚度的增加而增加;热处理不仅可以抑制裂纹的产生,还可以提高接头的力学性能,预热处理后接头的最大失效载荷相较于常温处理的试样提升了26.21%。

GH4169合金激光选区熔化成形工艺与缺陷特征的相关性

通过改变激光选区熔化成形工艺,即激光功率和扫描速度,制备多个GH4169试样。采用金相法观察显微组织及其内部缺陷的形貌与分布,采用X射线断层成像获得试样孔隙率,并统计分析缺陷三维特征,研究成形工艺与缺陷特征的相关性。结果表明:当能量输入密度为59.1 J/mm^(3)的优化工艺时成形试样中互相搭接的熔道形貌齐整、随机分布的规则气孔尺寸小于30μm、致密度高达99.9998%。在较窄的工艺窗口下(220~300 W、700~1300 mm/s),试样致密度对扫描速度更为敏感,高扫描速度易形成分布在熔道搭接区内极不规则的未熔合。偏离优化工艺时,缺陷数量增多,部分缺陷尺寸大于30μm,其中高激光功率形成的气孔形状或高扫描速度形成的未熔合形状都与各自的尺寸密切相关,即尺寸越大,形状越不规则,产生的不利影响要远大于规则气孔。

激光熔化沉积Al-12Si合金成形工艺研究

为了满足结构件的一体式、轻量级以及专属定制的要求,笔者对激光熔化沉积(laser metal deposition,LMD)成形Al-12Si合金激光工艺参数进行了摸索,优化激光成形参数;在此基础之上,开展激光熔化沉积成形实验,通过金相分析、扫描电子显微镜(scanning electron microscope,SEM)等表征手段对激光熔化沉积制备Al-12Si合金显微组织进行表征。结果表明:在激光功率700~800 W、激光扫描速度为300~360 mm/min的工艺参数下能够获得高度致密的Al-12Si合金。激光熔化沉积Al-12Si合金成形工艺的研究旨在克服传统制造方式的局限性,通过科学的方法优化工艺参数并改善成形质量,最终获得高质量且性能优异的Al-12Si合金部件。

金属材料成形工艺对机械性能的影响研究

本文全面分析了金属材料成形工艺对其机械性能的影响。研究显示,原材料的化学成分和微观结构对金属的力学性能有显著影响。成形工艺参数,包括变形量、速率,是决定材料性能的关键因素。文章进一步探讨了通过合金化、热处理工艺和组织控制等手段提升金属材料性能的有效方法。研究结果表明,通过综合考虑材料科学原理和精确控制成形工艺,可以显著提高金属材料的机械性能。

小弯曲半径厚壁热揻弯管成形工艺数值模拟

针对小弯曲半径的大口径厚壁弯管成形问题,基于ABAQUS有限元模拟软件,利用Dflux子程序模拟温度场进行顺序热力耦合,对外径Φ426 mm、壁厚50 mm的钢管进行弯曲半径为2.5D的热揻弯管成形工艺过程模拟,对比了不同加热位置对弯管成形质量的影响,发现加热位置与转轴在同一平面时成形质量更高。同时,在一定参数范围内,以减薄率、增厚率、椭圆度和弯曲半径为指标,通过正交试验,结合综合评分法研究了线圈宽度、加热温度和推进速度对热揻弯管成形质量的影响。结果表明,综合得分指标随温度的升高而降低,随线圈宽度增加和推进速度加快而升高,并获取了最佳工艺参数为:线圈宽度40 mm、加热温度900℃、推进速度25 mm·min^(-1)。

镍基高温合金涡轮盘成形工艺的数值模拟分析实践探究

本文针对涡轮盘锻件尺寸形状及主要技术及制造指标要求进行分析,同时讨论了涡轮盘成形工艺的数值模拟实践要点,内容包括实验材料整理、成形工艺建模、模拟结果整理、等效应变分析、模型验证分析等工作,最终其目的在于积累成形工艺的数值模拟分析经验,为成形工艺相关参数的优化提供可靠依据。

煤矿刮板输送机链轮精密成形工艺初步设计与数值模拟

本文探究了刮板输送机链轮精密成形工艺的设计内容和数值模拟方法。结合链轮锻件的结构特点和成形要求,重点介绍了凸模、套筒、凹模、芯棒和固定板等结构的设计。使用DEFROM-3D有限元分析软件进行链轮精密成形数值模拟,根据坯料的不同设计了3套方案并建立了对应的有限元模型。结果表明,锻件的应力场分布不均匀,总体上呈现出从轮齿到芯部先减小后增加的趋势;1#管状坯料成形载荷最小,但是坯料高径比大,容易产生纵向弯曲;2#管状坯料成形载荷较小,但是应力集中,影响锻件的力学性能;3#实心坯料成型载荷最大,应力分布相对均匀,应变较为稳定。由此可得,在链轮精密成形工艺中优先选择柱状实心坯料。

100kN多点成形压力机及分段成形工艺研究

介绍了 10 0 k N多点成形压力机的技术参数、结构特点、成形原理、成形过程。通过多点成形工艺实验及分段成形技术研究可知 ,可以用小设备成形大型工件 。

汽车用铝合金副车架成形工艺及应用现状

汽车用铝合金副车架是汽车制造领域中的重要组成部分,在材料选择方面,铝合金的轻质高强特性使其成为汽车制造的理想选择,尤其在轻量化、燃油经济性和安全性能方面具有显著优势。成形工艺方面,压铸、锻造和挤压等先进工艺的应用为副车架制造提供了多样性和高效性。当前,铝合金副车架已广泛应用于汽车制造中,推动了整车轻量化、性能提升和制造工艺的创新。本文详细探讨了汽车用铝合金副车架的成形工艺及相关问题,旨在为汽车制造业提供有益的参考和借鉴。

GH696合金锻造叶片热成形工艺研究

采用曲柄压力机对GH696合金棒料进行压扁试验,通过分析变形温度、变形程度对GH696合金微观组织及力学性能的影响规律,获取了GH696合金热成形最佳工艺参数;采用经过有限元模拟软件优化的挤杆、镦头、顶锻、预锻、终锻模具进行GH696合金锻造叶片热成形工艺的试验验证,结果表明:锻件微观组织符合技术条件要求,力学性能达到技术要求的最佳。

钛合金激光熔化制造成形工艺及优化设计

随着工业制造技术的不断发展,钛合金作为一种优良的工程材料,被广泛应用于航空航天、船舶制造、汽车制造等领域。然而,钛合金的高硬度和难加工性使其成形加工具有一定的困难。文章研究了钛合金激光熔化制造成形工艺及相应的成形工艺参数优化设计方法。分析了国内外钛合金激光熔化制造工艺及优化设计方面的研究现状,包括激光熔化制造工艺的原理、工艺参数对成形质量的影响以及优化设计方法。针对不同钛合金材料的特性和要求,提出了合适的成形工艺参数选择方法,通过试验和数值模拟相结合的方式,分析了不同参数对钛合金激光熔化制造成形过程中的应力、应变、温度和成形质量的影响,确定了合理的参数范围。通过实验分析,证明了文章提出的钛合金激光熔化制造成形工艺及优化设计的可行性和有效性,可以有效提高钛合金激光熔化制造成形的质量和效率。

渐开线花键冷滚压精密成形工艺分析及试验研究

花键冷滚压精密成形技术是一种高效、精密、少无切削的先进制造技术,具有成形效率高、节能、节材和零件成形性能好等特点。分析渐开线花键冷滚压精密成形工艺过程及原理,对成形过程的单位平均压力、接触面积、滚压坯料直径、滚压力及滚压力矩等进行求解。对渐开线花键进行冷滚压精密成形试验,分析零件变形区的金属流动规律,组织形成机理及塑性变形对成形性能的影响。试验结果表明,在花键冷滚压精密成形过程中,工件表层发生剧烈的塑性变形,晶粒沿齿廓呈连续的流线型分布,塑性变形区为细长的纤维组织,齿形截面硬度分布具有一定的规律性。试验所得零件无缺陷,硬度、耐磨性等较传统的切削加工花键大大提高,可满足使用要求。

变形镁合金及其成形工艺

研究了变形镁合金的种类及世界主要工业国家的合金系列,总结了变形镁合金的主要用途及典型合金,分析了镁合金的变形特点,概括了变形镁合金的成形工艺及最新成果,介绍了镁合金冲压手机外壳的冲压工艺。

GH4169合金细晶成形工艺与机理及其性能研究

用热机械加工和光学与扫描电镜观察的方法 ,对GH4 16 9合金板材的δ相析出规律及其超细化工艺进行了研究。结果表明 :对GH4 16 9合金板材进行 890℃× 10h处理 ,可以析出足够数量的针状δ相 ,该相具有良好的热稳定性 ;对该板材采用 10 5 0℃× 0 .5h + 5 0 %冷轧变形 + 890℃× 10h + 2 0 %～ 30 %冷轧变形 + 95 0℃× 3h的工艺后 ,可以得到ASTM 12～ 14级的超细晶粒组织 ;所获得的超细晶合金与普通合金相比 ,其 6 5

管材固体颗粒介质成形工艺及其塑性理论研究

提出一种既能克服刚性模成形和软模成形的缺点又吸取它们各自优点的成形工艺———管材固体颗粒成形工艺(SGMF),为材料的制备和加工提供了新的方法和手段。采用塑性理论对非均匀内压作用下的管材成形过程中的自由变形区塑性变形进行研究,建立了在非均匀内压作用下的管材成形塑性理论,得到了自由变形区的应力、应变及其壁厚的理论计算公式,并通过试验进行了实际验证。

Ti-22Al-25Nb合金环形件成形工艺与组织性能关系

研究了Ti-22Al-25Nb合金环形件的制备工艺和组织性能关系。结果表明:Ti-22Al-25Nb合金增加棒材改锻的次数可提高组织均匀性,细化晶粒,从而显著提高合金的室温塑性。对棒材在α2+B2+O三相区(970℃)和α2+B2两相区(1050℃)轧制可分别获得双态组织和板条组织的环形件。两种组织的室温抗拉强度均在1100 MPa以上,室温伸长率在6.5%以上。两种组织相比,双态组织具有更高的强度,而板条组织的塑性更好。根据试验结果,Ti-22Al-25Nb合金在生产应用时,棒材的锻造镦拔次数应不低于8次,环形件轧制应选择在α2+B2两相区(1050℃)。

面向高速工况的轴承材料成形工艺

针对高速工况下轴承巴氏合金耐温性能及机械性能偏低等问题,用公理设计理论研究了巴氏合金轴瓦成形新工艺。通过在锡基巴氏合金中添加微量Cu及对冷却速度的控制,改进了原有工艺。浇铸件的材料力学和摩擦磨损测试表明:使用新工艺后,巴氏合金材料的耐温性能、抗压缩性能和结合性能获得了增强,减摩抗磨性能得到了提高。在高速试验台上对新工艺轴承进行了初步试验考核,试验轴承运行平稳,各项指标满足高速工况的使用要求。

温热挤压成形工艺技术在氧枪喷头中的应用

对氧枪喷头产品关键零件结构及技术性能要求进行工艺技术分析,采用MARC/Autoforge软件对不同坯料的挤压过程进行模拟,获取了毛坯及模具结构的优选参数,通过试验分析确定了温热挤压成形工艺方案.

C形、中空截面碳化硅纤维的成形工艺研究

以聚碳硅烷 (PCS)为原料 ,经C形喷丝板熔融纺丝制备C形、中空截面PCS原丝后 ,再经不熔化和高温烧成后得到C形、中空截面SiC纤维。文中讨论了纺丝温度、N2 压力和收丝速度对两种PCS纤维当量直径和异形度的影响 ,以及不熔化和烧成工艺对SiC纤维截面形状的影响。结果表明 ,纺丝温度对C形、中空PCS纤维当量直径和异形度影响较大 ;合适的纺丝工艺和不熔化及烧成条件下可以得到高异形度低当量直径的C形。

镁合金及其成形工艺与应用状况

综述了镁合金的种类、特点及性能,全面介绍了包括塑性成形、半固态成形、RSP等在内的镁合金成形方法,并对镁合金在航空航天、汽车、3C等工业的应用历史及现状进行了概述,分析了镁合金目前存在的问题,指出了下一步研究的重点,并展望了镁合金的发展前景。