基于Autoform的铝合金引擎盖成形模拟及优化

基于板料成形数值模拟软件Autoform,采用轻量化铝合金成形某车型引擎盖外板,并进行模拟及优化,以成形极限图、减薄率等为优化目标,对相关工艺参数进行调整,优化成形工艺参数与模面形状,可为相关企业的铝合金引擎盖生产提供参考,推进铝合金外覆盖件在汽车轻量化中的应用。

等离子熔射成形模拟系统设计与研究

设计并开发了一种等离子熔射成形过程的数值模拟系统.系统描述了从射流至基体的整个熔射成形过程以及各对象的状态和行为,并生成熔射成形过程的三维动画.在分析中同时考虑射流、熔射粒子、皮膜的影响因子对熔射结果的影响,找出部分主要工艺参数对熔射的影响规律.由等离子熔射铁片模拟所得到的计算结果与实验观测现象基本符合,表明了此系统用于系统地模拟和分析等离子熔射成形过程是可行的.

薄壁件成形模拟中模具曲面的描述和修正

为解决厚0.25 mm镍Ⅱ板料拉深成形零件的回弹问题,提出一种适合有限元模拟的模具曲面修正方法。采用基于点的曲面表达方式描述模具曲面,利用原始型值点与修正后的型值点之间的误差描述光顺,并利用ABAQUS软件建立了相应的计算机模拟系统。模拟结果表明,该系统适用于采用有限元模拟模具曲面修正。

汽车隔热板冲压成形模拟及参数优化

汽车覆盖件主要指覆盖汽车发动机和底盘、构成驾驶室和车身的一些零件,相比较一般冲压制件,具有材料薄、形状复杂、空间曲面多且曲面之间连接要求高、结构尺寸较大、表面质量要求高及刚性好等特点。拉深工艺是拉出合格覆盖件的关键,影响拉深件质量的因素主要是起皱、开裂、拉毛和回弹等缺陷。按照传统的＂试错法＂不仅使模具制造周期过长,而且成本过高,质量也得不到保证。而板料成形的数值模拟能够在模具制造之前从理论上认证成形的可行性,减少模具设计方案的风险,同时可以实现工艺参数的优化。

ITER-PF馈线系统中大尺寸薄壁弯头成形模拟

利用钣金成形软件PAM-STAMP对弯头进行冲压成形模拟,观察后处理结果,最大最小厚度分别为10.22mm和8.63mm,最大主应力及最大回弹分别为0.25GPa和10.05mm。与实际加工对比,分析了误差原因。最终验证了软件分析结果的准确性,为PF的馈线系统中众多的弯头提供一种可行的加工方案。

基于CAD模面的翼子板全工序成形模拟与优化

为了降低翼子板全工序成形模拟难度,提高翼子板全工序成形模拟精度,减少生产准备阶段设变修模发生率,以某SUV车型翼子板为研究对象,应用CAD软件进行精细化工艺模面设计,并将工艺模面导入CAE软件进行迭代计算,验证翼子板全工序工艺可行性,快速识别了翼子板全工序成形性不良,根据CAE分析结果对CAD模面进行设计优化。研究表明,基于CAD模面的全工序成形分析,大幅削减了翼子板在CAE软件中工序规划、模面设置以及反复调整的工作量,成形评价项目一次分析通过率高,模拟精度显著提升,模具切削后的设变发生率明显下降,实现了翼子板全工序成形模拟的高效化和精准化。

空调换热翅片多道次级进拉深成形模拟

空调换热器翅片在冲压成形时因其料薄易造成起皱和破裂等问题,运用Dynaform对其冲压成形的多道次拉深工序进行仿真模拟,重现了铝箔在拉深中出现的缺陷。采用正交试验的方法,研究了冲压速度、摩擦因数、模具间隙及压边力对翅片拉深成形中最大减薄率的影响,选出最优参数组合。研究结果表明:将翅片第5道次拉深凸模圆角半径从0.8 mm增大至1.0 mm,使最大减薄率从31.867%减至24.718%,正交试验模拟可知:最优解为冲压速度1000 mm/s、压边力1000 N、第1至第4道次凸凹模间隙0.4 mm、第5道次凸凹模间隙0.35、摩擦因数0.1,并将其模拟结果与实际铝箔拉深进行对比,验证了模拟的正确性。

W形截面自力型触指成形模拟及模具设计

W形截面自力型触指是高压隔离开关中应用广泛的一类零件。根据某型号W形自力型触指的结构特点,首先通过分析制定了成形工艺,然后采用有限元软件Deform对成形工艺中弯曲、压筋工序进行了数值模拟,分析了制件成形过程中不同部位应力、应变变化及分布;通过优化模具圆角改善了模具与工件的接触情况;最后根据分析结果设计了该零件的模具工装并成功制备出合格零件。

有限元逆算法在钣金设计和成形模拟中的应用

主要介绍了有限元逆算法的基本理论以及近年来逆算法在板件设计以及成形形模拟中的应用 ,并且指出了在成形模拟应用中 ,逆算法有待改善的方面。

铝合金电池包挡板成形模拟及优化

基于板料成形模拟软件,采用6016铝合金作为某电动汽车电池包挡板材料,对拉深工序进行模拟及优化,以成形极限图、减薄率等为优化目标,从工艺补偿、模具零件圆角、压边力、拉深筋等方面进行工艺参数调整,改善了拉深工序中板料的开裂问题,提高了成形零件的合格率,推进了铝合金在电动汽车中的应用。

基于AutoForm软件的铝合金汽车冲压件成形模拟

本文以某车型车门内板为例，利用AutoForm软件对其拉延过程进行模拟。以成形模拟结果作为实际试制成形工艺的参考，降低了实际生产所发生的风险，证明了此模拟方法可获得比较可靠的结果，对铝合金冲压成形工艺具有一定的指导意义。

塑性成形模拟及模具技术国家重点实验室

华中科技大学塑性成形模拟及模具技术实验室是国家在塑性加工领域和模具行业建设的国家重点实验室。其基本任务是研究模具高新技术、模具新材料以及塑性成形模拟的基本理论和关键技术，培养高层次模具技术人才，开展国内外学术交流，推动我国模具行业的技术进步。

发挥人才优势 开展技术创新——访塑性成形模拟及模具技术国家重点实验室

华中科技大学塑性成形及模具技术国家重点实验室于1995年建成并对外开放,其任务是研究塑性成形及模具的基本理论和关键技术,培养高层次模具技术人才,开展国内外学术交流,推动我国模具行业技术进步。日前,本刊记者采访了该重点实验室。

基于拟全量理论的多步正向成形模拟方法

在全量理论的基础上,引入增量思想,构建了多步正成形算法。其基本原理是在一步正成形的基础上,适当增加了若干个中间步,依次计算各中间步之间的应变改变量,并以分量形式累加到当前步的总应变,基于全量理论进行Newton-Raphson迭代计算,并将计算结果以应变分量的形式累加到下个中间步计算中,计算对应的弹塑性本构矩阵,从而在计算过程中体现加载历史的影响,提高了最终的模拟结果精度。设计了方盒件多行程实验方案,采用电腐蚀方法在初始坯料上刻上圆形网格,进行了10 mm、20 mm、30 mm、40 mm、50 mm五个不同行程的方盒件成形实验。利用光学方法测量网格变形量并推算出网格应变量,使用超声测厚仪测量板料不同行程的厚度变化量。通过几种不同算法在计算精度和计算效率上的对比,证明了多步正成形算法的有效性。

减振器带轮内简铲旋成形模拟及实验

针对减振器内筒成形，提出对称式铲旋工艺方案，利用有限元软件建模并进行模拟。对模拟过程中存在的增厚效应、欠肉及塌角缺陷，进行机理阐述。提出通过增大成形金属体积、改变坯料形状等方式使型腔充填饱满，改善外缘变形状况。基于模拟结果，开展内简铲旋实验，得到成形良好的内筒工件，验证铲旋工艺的可行性。

汽车侧围内补板拉深成形数值模拟分析

借助板料成形数值模拟软件Autoform对汽车侧围内补板进行拉深过程的数值模拟,确定工艺补充方法,结合成形极限图,针对产生开裂和起皱区域进行分析,从坯料几何形状、拉深筋、压边力等方面进行调整,经多次模拟得出产品的优化参数,从而缩短产品的开发周期,提高产品开发的成功率和产品的质量。

翼子板零件冲压成形过程模拟

讨论了企业对冲压成形技术的基本要求和现阶段冲压成形过程模拟与实践知识结合对企业冲压生产所可能提供的支持,以及应用冲压成形模拟方法时所涉及的一些问题;并结合模具的调试过程对外覆盖件翼子板的成形过程进行了模拟。

铝制易拉罐罐身成形有限元模拟

以铝制易拉罐罐身成形过程为研究对象,在考虑材料三向应力的基础上,采用各向同性体单元进行变形体的离散处理,利用Ls-dyna模拟计算平台建立了相应的全工序有限元模型,对成形过程中铝制易拉罐罐身的壁厚变化进行了模拟分析,并基于罐身成形试验壁厚分布结果进行了模型模拟精度的验证。同时,基于此三向应力模型研究了模具表面摩擦系数对铝制易拉罐罐身成形的影响规律。结果表明:基于该模型模拟得到的罐身壁厚分布规律与实际测量结果相符;较高的冲头摩擦系数以及较低的减薄拉深模具摩擦系数有利于减少罐身成形开裂的发生,从而提高易拉罐罐身的生产效率。

旋铆成形过程的数值模拟分析

以2017材料的φ6 mm×16 mm铆钉为对象,基于Simufact.Forming有限元软件,运用点历史追踪法对其旋铆成形过程进行数值模拟研究,分析旋铆过程中的等效应力变化及应力分布情况,以及成形载荷变化规律及其影响因素。分析结果为某产品的旋铆工艺应用提供了理论依据。