成形温度对SiC_P/Al复合材料性能的影响

采用粉末冶金的方法制备12%SiC_p/6066Al(体积分数)复合材料,研究了热压与热挤压成形温度对复合材料性能的影响。结果表明,热挤压有利于SiC颗粒在基体中的再分布且是粉末冶金法制备SiC颗粒增强铝基复合材料的必要工艺,而热压则有利于提高增强颗粒与基体的界面结合强度;在高于基体固相点温度热压烧结而低于固相点温度热挤压时,金属基体强度高且界面结合牢固,复合材料的性能最佳。本工艺中12%SiCp/6066Al的最佳热压温度为560℃,热挤压温度为430℃。

初始成形温度对超高强钢板热成形件精度的影响

为了研究初始成形温度对超高强板热成形件精度的影响规律,通过实验分析了初始成形温度和热成形件回弹、厚度、氧化皮厚度及力学性能的关系。结果表明,在实验条件下,随着初始成形温度增加,零件的力学性能先增加,在初始成形温度高于812℃后,零件的力学性能变化不大;随着初始成形温度的增加,零件的回弹量和最小厚度先减小,在初始成形温度高于812℃后,零件回弹和最小厚度变化不大;初始成形温度对氧化皮厚度影响不大。

钢的含碳量对温塑性成形温度的影响

作为一种少无切屑的成形工艺,温塑性成形技术正被越来越广泛地应用。但是对温塑性成形温度的界定还有不同的观点,这给不同钢种的温塑性成形温度的确定带来了一定的困难。本文对成形后工件组织有一定要求的过共析钢的温塑性成形温度进行了研究,提出了过共析钢的温塑性成形温度为在相变温度以下某一温度区间,可免去锻后退火,保证零件最终热处理的组织质量。

成形温度对Mg-13Gd-4Y-2Zn-0.5Zr合金旋转反挤压变形组织和性能的影响

为达到晶粒细化和提高力学性能的目的,采用旋转反挤压变形工艺对高强耐热Mg-13Gd-4Y-2Zn-0. 5Zr合金进行剧烈塑性变形。利用Gleeble-3500热模拟试验机研究了Mg-13Gd-4Y-2Zn-0. 5Zr合金杯形件成形过程中成形温度对材料组织和性能的影响规律。结果表明:在变形过程中,合金基面滑移困难,产生了不连续的动态再结晶,随温度的升高,再结晶晶粒长大,在长大的再结晶晶界与原始晶界处产生二次再结晶。变形区域内的晶粒为随机取向,随温度的变化发生旋转,在450℃下晶粒的基面平行于挤压方向,织构强度弱化。变形区域内各区域硬度值相差不大,在轴心附近的硬度值相对较低,且在450℃下硬度值最低。

应力状态对AZ31镁合金最佳成形温度的影响

在20～250℃温度范围内,对AZ31镁合金薄板进行了单向拉伸、筒形件拉深以及胀形试验,并用金相显微镜观察了试验后试件的显微组织。分析了AZ31镁合金在不同工艺所对应的应力状态下塑性变形特点及其最佳成形温度。结果表明,变形过程中所受应力状态对AZ31镁合金最佳成形温度的影响很大,AZ31镁合金在成形过程中受单向拉应力时,其总延伸率随成形温度的升高而增加;应力状态主要为压应力时,最佳成形温度应在tr=1以下;而应力状态主要为双向拉应力时,其最佳成形温度应在tr=1以上。

P91厚壁无缝钢管反挤压成形过程中成形温度对挤压力影响的数值模拟

本文主要通过运用QFORM-3D软件,针对P91材料的厚壁无缝钢管反挤压成形,在不同成形温度条件下,反挤压成形过程进行数值模拟。研究了成形温度对挤压力的影响规律,最终获得最佳成形温度。为P91材料的厚壁无缝钢管在实际挤压生产中工艺参数的选择提供很好的理论依据。

半固态A356压铸成形温度和压射速度的优化

采用铸造模拟软件AnyCasting,利用其所特有的触变功能模块,开展对半固态A356支架触变压铸充型过程的模拟。模拟结果表明,成形温度为590℃,压射速度为5m/s时,A356铝合金触变充型过程,充型平稳,温度场分布均匀,减少了卷气和浇注不足等缺陷,压铸件的整体质量得到提高。

成形温度对镁合金温热渐进成形微观组织及断口形貌的影响

提出一种油浴加热辅助温热渐进成形技术,利用相关装置,通过实验的方法研究了成形温度对AZ31B镁合金成形性能、微观组织及断口形貌的主要影响并分析了原因。结果表明,AZ31B镁合金板材的成形温度越高,其最大成形角度越大,当成形温度达到200℃时,发生部分再结晶,导致晶粒细化,达到250℃时已经完全再结晶,晶粒显著细化,最大成形角度达到60°。但是过高的成形温度将增加能量消耗并提高AZ31B镁合金的氧化程度,并不是最经济的选择。在当前实验条件下,250℃左右的油浴加热温度是AZ31B镁合金比较理想的成形温度,非基面滑移系基本开动并参与材料的塑性变形,使AZ31B镁合金板材的成形性能得到显著改善。

成形温度及加载速度对2195铝锂合金弯曲性能的影响

针对铝锂合金室温下塑性变形能力差、成形精度低等问题,进行了不同温度和加载速度条件下2195铝锂合金弯曲工艺研究。通过单向拉伸和V型弯曲实验相结合的方法,分析了成形温度及加载速度对2195铝锂合金的力学性能以及弯曲过程中的弯曲力、弯曲回弹及微观组织的影响。结果表明,成形温度为140℃时,可以实现零件的无破裂V型弯曲成形,加载速度对2195铝锂合金力学性能及弯曲性能影响较大,加载速度越低抑制弯曲回弹的效果越好;成形温度为200℃时,由于温度较高材料出现了动态回复现象,加载速度对2195铝锂合金力学性能及弯曲性能的影响相对较小。

AP1000钢制安全壳封头瓣片温模压成形温度分析

钢制安全壳是AP1000核电站的安全屏障,在反应堆冷却剂失水事故中包容堆芯辐射,是冷却系统中最重要的设备之一。钢制安全壳封头瓣片为多曲率高强度调质中厚板,采用单板温整体模压成形,选择合理的成形温度是控制投资成本和保证瓣片成形精度的关键因素之一。基于PAM-STAMP 2G有限元软件,对AP1000钢制安全壳封头瓣片在多种温度下的压制成形进行有限元模拟,综合分析压制力、成形后的回弹量、应力、应变和板厚减薄量等要素,结合钢板从加热炉转运、压制过程中的热量散失,确定了钢制安全壳封头瓣片单板整体温模压成形温度,为保证瓣片成形几何精度提供保障。

温度和压边力对高强度硼钢热冲压成形板厚的影响

针对高强度硼钢板热冲压成形过程中厚度分布不均匀的问题,对它的成形过程进行了数值模拟,结合实验研究了初始成形温度和压边力对热冲压件板料厚度的影响规律。结果表明:初始成形温度850℃、压边力70MPa时,材料成形性能较好。在该工艺条件下获得了合格制件,验证了模拟结果的可靠性。

38MnB5热轧钢板热成形温度参数与力学性能探索

装甲车辆的轻量化发展对高强钢的成形工艺和材料性能提出了更高的要求,为提升材料的装甲防护性能,以8 mm厚38MnB5热轧钢板为研究对象,对不同加热温度和保温时间条件下的微观组织、晶粒尺寸进行研究,以得到合理的热成形温度参数,并通过室温拉伸、冲击及穿甲破坏试验对材料的相关性能进行检测和分析。结果表明:加热温度950℃、保温12 min为试验材料合理的热成形温度参数,在此条件下组织完全奥氏体化,晶粒尺寸基本一致、分布均匀;在选定参数条件下,材料水淬后的塑性、韧性极差,晶间脆性严重;采用通有冷却水的平整模具进行热成形试验,得到钢板的抗拉强度为1925 MPa,断后伸长率为9. 1%,表面硬度为52 HRC,塑性、冲击韧性有了较大改善,射击试验弹坑深度在2～3 mm,钢板弹坑背面平整,无明显凸起,抗弹性能较好。

Q235钢温塑性成形的温度范围

碳素结构钢Q235是工程及普通机器零件使用较广的一种结构钢.研究在不同塑性成形温度下材料的组织、成形性能等,对于扩大Q235钢的精密成形的尺寸范围,实现零件的少无切削成形具有重要作用.通过对Q235钢温塑性成形温度范围内力学性能、氧化程度和组织状态等分析,得到合适的始锻温度和终锻温度.

成形及退火温度对TA5钛合金显微组织和力学性能的影响

研究了不同成形及退火温度下TA5钛合金棒材显微组织及室温拉伸性能的变化规律。试验结果表明,T_β之上成形的棒材组织存在明显的晶界析出物且晶内分布有沿特定方向析出的点状析出物;T_β之下成形的棒材组织以晶内点状析出物为主,伴随少量晶界析出物,且随着退火温度的升高,再结晶体积分数升高,晶粒尺寸增大。相比于T_β之上成形的棒材,T_β之下成形有利于材料的塑性,但会降低材料的强度;随退火温度的上升,材料呈现强度降低、塑性上升的趋势。

镁合金AZ31B板材热拉深成形工艺参数优化

在不同温度、不同压边力和不同拉深速度下，针对厚度为0．8mm的AZ31B镁合金板材的成形性能用有限元分析软件进行模拟与分析。在25～220℃的温度范围内，采用直径为140mm的坯料进行冲压成形，研究成形温度、拉深速度以及压边力对AZ31B镁合金板成形性能的影响。结果表明：成形温度为200℃时的极限拉深比达到了2.8；成形温度在200℃以下时，随着成形温度的升高。镁合金板材的成形性能越来越好。这证明AZ31B镁合金具有良好的热拉深性能；此外，拉深速度和压边力对AZ31B镁合金的拉深成形也有重要影响。

管件局部加热缩口、镦粗复合模设计与成形工艺

对于缩口系数小、变形前后壁厚比较大的薄壁管件的缩口成形，一般需多道工序来完成。本文提出一种用局部加热缩口和镦粗的模具结构和成形工艺方法，可在一道工序中得到工件最大的变形程度及要求的局部厚度。用此模具结构及工艺方法，可将金属变形程度提高2～2．5倍。简单分析了模具结构和成形的内在机理，阐述了主要工艺参数及生产中应注意的问题。实践证明，这种模具结构和成形工艺方法简单可靠，对同类制品的成形工艺及模具设计具有一定的借鉴作用。

镁合金板材温热拉深成形工艺的研究

通过镁合金板材温热拉深试验确定适合板材成形的温度范围,分析了压边力对坯料成形质量的影响,选择适合成形的工艺条件来有效避免工艺缺陷的产生。试验采用刚性压边装置对压边力进行调整,润滑剂采用了液态的PTFE,通过对成形工艺缺陷的分析,确定适合成形的最佳工艺参数,以提高拉深件的极限拉深比。结果表明:成形温度选择在105-170℃范围内,此时镁合金轧制板材具有良好的拉深性能,极限拉深比可达到2.44;坯料的加热时间不宜过长,否则会严重降低板材的塑性变形能力。

锆制封头成形方法的试验研究及其实践

锆具有良好的耐腐蚀性能,但塑性相对较差,成形锆封头时,如控制不当,往往会出现开裂。国内现普遍采用高温成形锆封头方法来防止开裂,但从发表的相关文章和所了解的部分封头制造厂工艺看,对高温成形锆封头方法的理解和控制不尽全面。结合确定高温成形锆封头方法的试验研究结果、相关分析及其最初成形的几只锆封头情况,对高温成形锆封头方法的控制要点进行较为全面的讨论。

TC2钛合金异型件热成形工艺研究

针对TC2钛合金异型零件的成形难题,设计了沿型面压边结构和中心顶出结构的2种成形工装,采用在不同温度下热成形的工艺方法。最后得出此种异型零件的适宜成形温度及成形工装结构。

镁合金AZ31B板材热拉深成形工艺研究

镁合金(AZ31B)板材的成形性能可以通过热拉深试验来进行观察评估。成形温度选择在100～400℃之间,以获得适合成形的最佳温度范围。使用有限元方法分析了主要工艺参数对坯料成形质量的影响。试验结果表明,成形温度低于200℃时坯料很脆,高于400℃时坯料表面易发生氧化而不适合成形。当成形温度选择在300～350℃之间,压边力在6～15kN(单位压边力q为0.7～1.7MPa)之间时镁合金具有较好的成形性能,能成功拉深出质量好的筒形件。数值模拟结果表明,坯料与模具间的摩擦因数对产生破裂的影响较压边力的影响程度大。