高成材率钢锭缺陷控制技术及其研究进展

钢锭凝固过程中将不可避免地产生各类缺陷,严重制约了钢锭成材率,直接影响后续加工工艺和最终产品质量。抑制缺陷形成、探索创新并有效改进模铸工艺对提高钢锭成材率具有重要意义。通过探讨和分析关于提高钢锭成材率的研究现状和最新进展,包括锭型设计、工艺参数优化、先进铸造技术等,展望了多相流动控制、微观结构调控和冷却速率精准管理等未来模铸与凝固技术研究发展方向,为实现高成材率钢锭的稳定生产提供了合理化建议。

提高中厚板成材率的重要途径

绝对值 AGC 在控制同板差的同时,对目标厚度及其公差带的控制也至关重要;模型参考自适应规程设定方法配合绝对值 AGC 是实现负公差轧制的重要手段;轧制力的合理分配可以有效控制板凸度。这三项技术是提高中厚板成材率的重要手段。

提高114CPE机组热轧无缝钢管成材率的工艺实践

针对Φ114mm CPE(斜轧穿孔延伸)机组生产石油用管成材率低的问题,对生产工艺流程进行了分析。得出中间热锯切和热切头尾是导致成材率低的两个重要原因。通过采用改进的钢管下冷床对齐方法以及缩口工艺,使Φ73.0 mm×5.5 mm和Φ88.9 mm×6.5 mm的石油用管综合成材率由78%提高至84.5%～85.0%。

国外厚板厂获取高成材率采用的新技术

简要介绍了厚板厂的生产特点 ,并以高精度轧制技术为重点 ,论述国外先进厚板厂获得高成材率所采用的技术 ;同时就我国中厚板厂如何提高成材率问题 ,提出改造设想。

提高冷轧硅钢片成材率板形质量和横向厚度精度的分析

根据冷轧硅钢片成材率、板形质量和横向厚度精度现状,分析了这些指标的主要影响因素,提出了通过减少热轧卷边裂、冷轧高硅产品边裂以改善上述指标的措施。

石材的爆破内伤及其对成材率的影响

由于爆破内伤不影响成荒率，所以不易被开采人员重视。本文阐明了爆破内伤对板材率的影响以及爆破内伤形成的机理，并简述了控制爆破内伤的措施。

六西格玛在提高HFW厚壁管成材率中的应用

运用六西格玛方法,通过排列图、双样本T检验、非参数检验及方差分析等工具,找到了制约Φ610 mm HFW焊管机组厚壁管成材率的症结,并从成型焊接工艺优化、内毛刺刀杆改造等方面制定和实施改进措施。通过实施改进措施,Φ610 mm HFW焊管机组厚壁管的成材率提高了14.2%,成材率西格玛水平也从改进前的0.66提高到1.23。

优化大直径无缝钢管倍尺数提高成材率

介绍提高无缝钢管成材率的措施,针对切损率高的情况制定改进方案,即将二倍尺钢管长度优化为三倍尺,并用典型规格进行试验。分析认为:增加各工序钢管轧制长度,薄壁管长度由二倍尺优化为三倍尺,在切头尾长度相同的情况下,切损率可降低0.5%左右,成材率提高0.5%;增加倍尺后,同规格坯料长度增加,在轧制节奏相同的条件下,产量提高。通过优化倍尺数,每年可降低成本200万元以上,提高产量7万t。

提高CPE机组无缝钢管成材率的研究

通过分析CPE机组的生产工艺,得出切损是导致无缝钢管成材率低的主要原因。针对现场工艺及设备存在的问题,对定径、张力减径变形制度进行优化,对顶管缩口设备、顶管后切头方法进行改进。改进后的工艺减少张力减径增厚端的长度,减少顶管后的钢管切头,提高分切精度,因而降低切损,使机组全年综合成材率提高8%。

韶钢3450 mm中厚板生产线船板成材率影响因素分析及提高措施

针对韶钢3 450mm中厚板生产线船板成材率低的问题进行了分析,通过大量的现场跟踪发现造成船板成材率低的主要原因:(1)船板的厚度偏差偏上限;(2)船板凸度偏大;(3)船板切边量过大;(4)生产过程中大量短板收不到。为此,对工艺进行了改进:(1)严格船板厚度偏差控制工艺,将船板的厚度偏差控制在0.2mm以内;(2)设计了新的工作辊辊型曲线,改进了弯辊力使用工艺并缩短了轧辊的使用周期,有效控制了成品船板凸度,由0.3mm控制到了0.1mm以内;(3)优化了板坯长度,减少了短板收不到的情况。采用上述措施后,船板成材率由88%提升到了91%以上,经济效益显著。

不同还原工艺的高温钼粉对钼丝成材率的影响

本文作者在高温钼粉压制成型的实验中发现,粒度较粗的粉末,其压制成型性能优于粒度较细的粉末。粗粉制取的钼条加工成丝材经退火后,比细粉钼条加工成丝材退火后的各项性能都略好。本文对如何制取粒度较粗的钼粉进行了工艺实验。实验发现:采用高温、长时间、薄料层的还原工艺,有利于制取粒度较粗、氧含量较低、粒度分布范围较宽的钼粉。

优化剪切切边量 提高钢板成材率

2003年济钢中板厂将产量90万t、降成本6%作为奋斗目标,提高成材率是降成本的主要途径。精整车间通过严格控制1#、3#剪板机的剪切切边量,改善操作方法,对1#剪进行了激光对线、电动立辊改造等技术创新,使1#剪切边量控制在15～25mm,3#剪切边量控制在40mm左右,并加大了信息反馈力度,实现了拉动式生产,保证了济钢中板厂成材率的稳步提高。

改进钢锭断面形状提高厚板成材率的变形实验

简述了钢锭断面形状对厚板成材率的作用。着重阐述模拟舞阳钢铁公司４２００ｍｍ厚板轧机的轧制工艺条件，轧制８．０ｔ镇静钢扁锭，采用正交设计法确定钢锭断面最佳尺寸。得到了在确定轧制工艺条件下，正确确定最佳钢锭断面尺寸的正交回归数学模型。在本实验最佳断面形状的锭型与合适的工艺相匹配下，厚板成材率约提高５．２７６％，边部切损率约降低３．６３５％。

提高Φ133mm系列钢管成材率的措施

分析了影响Φ130mm自动轧管机组Φ133mm系列钢管成材率的各种工艺因素,并提出了相应的改进措施。介绍了改进后取得的明显效果。

采用“咬边返回轧制法”提高锭到材的厚板成材率

1.概述通常,由扁锭直接轧成宽厚板的成材率较低,其主要原因是切损量过大,几乎占金属消耗总量的30％。而造成切损大的原因是钢板的平面形状不规整,见图1。轧后钢板的前后端部带有很长的鱼尾,见图2,于是造成切头、切尾量过大。因此,提高成材率的主要途径是改善钢板的平面形状,使之矩形化。

提高中厚板成材率的途径及实践

针对济钢中厚板厂提高成材率的途径及生产实践,从减低加热炉烧损、平面板型控制、同板差控制、坯料结构优化、计划编排优化六个方面分析了提高中厚板成材率的具体措施及取得的效益。

热处理对TA34钛合金管材组织性能与成材率的影响

研究了热处理对TA34钛合金管材显微组织、力学性能及成材率的影响。结果表明,TA34钛合金管材冷加工态组织为细小模糊晶,纵截面呈现金属流线;经道次间普通退火+成品等温分级退火(T1制度)处理后,组织形貌为等轴α相,晶粒平均尺寸约为12μm;经道次间普通退火+最后一道次轧制前等温分级退火+成品普通退火(T2制度)处理后,组织形貌为等轴α相伴随有少量变形的片状α相,晶粒尺寸为12~18μm。经不同热处理获得的管材在293、77、20 K的测试温度下强度相当,且强度均随着测试温度的降低而上升;T1制度下管材的塑性随着测试温度的降低下降不明显,其塑性明显优于T2制度管材;T2制度管材的成材率为44.9%,相比T1制度(成材率为39.5%)提高5.4%。

影响中厚板成材率因素的量化分析及对策

本文量化分析了影响中厚板成材率的因素,并介绍了通过措施降低加热炉氧化烧损、提高负偏差控制水平、优化坯料结构实现倍尺轧制、扩大倍尺板生产比例和加强50 mm晋级管理等措施,明显提高了中厚板成材率。

提高钛合金成材率的途径

从钛合金生产的熔炼、铸造、成型、轧制加工等工艺阐述了提高钛合金成材率的途径,以期对推广钛合金材料的应用有所帮助。

影响中厚板成材率的因素分析

分析了影响中厚板成材率的主要因素,包括加热工艺、轧制表、负公差轧制、同板差、剪切尺寸公差等。通过优化加热工艺、固化轧制表、重新设计轧辊辊型、利用大型仪表进行厚度修正、多倍尺生产等措施,有效地提高了中厚板成材率,降低了生产成本。