拉延模压边力对工件质量及模具使用寿命影响研究

拉延工艺是制造业中一种应用非常广泛的金属成型技术,通过拉延可以将金属板材加工成复杂的几何形状,满足不同产品的设计要求。拉延模压边力是拉延工艺中非常重要的参数,不仅影响着工件的质量,同时也影响着磨具的使用寿命。所以在实际应用中,务必要高度重视拉延模压边力参数的优化,以实现更好的工艺效果,延长磨具的使用寿命。

覆盖件拉延模工艺补充面及压料面参数化设计研究

工艺补充面和压料面的设计是否合理 ,是保证覆盖件成形质量的重要条件。它们的造型修改是否方便 ,是提高设计效率的重要途径。本文总结了工艺补充面和压料面设计中的常用方法 ,分析了常见的二维参数化建模方法 ,选择在UG软件平台下使用编程法 ,开发了基于二维截面特征库的工艺补充面和压料面参数化设计模块。

基于装配模型的车辆覆盖件拉延模结构变形设计

覆盖件模具的设计和制造是开发汽车新车型的“瓶颈”环节。介绍了产品装配模型并对其进行了描述 ,然后应用基于特征的三维参数化建模技术 ,针对某一几何拓扑关系类似的系列覆盖件产品中的一典型件 ,建立其参数化模具结构装配模型并实现模具结构的变形设计 ,最后以汽车前框架下横梁零件为例进行相关拉延模结构变形设计。结果表明 ,应用本文提出的设计方法 。

某型汽车覆盖件——框前板拉延模设计

拉延是利用利用拉延模具将平板毛坯制成开口空心零件,拉延成形是能否生产出合格零件产品的关键,汽车钣金件的质量好坏在很大程度上受拉延模质量的控制。本文通过分析某型汽车覆盖件——框前板结构特点,根据工厂生产时所使用的冲压设备,确定拉延模结构形式及间隙,进一步进行模具的压料面、凸模、凹模及辅助零件的结构设计。

基于模板的汽车覆盖件拉延模具结构参数化设计

首先对模板技术、参数化设计技术、自顶向下的装配设计技术进行研究,采用基于"顶层基本骨架"的装配结构定义拉延模板,并应用WAVE技术实现覆盖件模具结构的关联设计,应用参数化设计实现模具结构相关参数的驱动。然后,制定了基于模板的覆盖件拉延模具结构设计流程,并通过UG二次开发,实现了结构的快速设计。最后,通过实例,验证了本方法的有效性。

基于有限元的汽车发动机隔热罩拉延模的开发(英文)

使用基于动态显式算法的商业软件LS-DYNA建立了某汽车发动机隔热罩拉延成形的有限元模型.通过所建立的有限元模型分析了压边力对拉延成形的影响.有限元分析结果表明,没有合适的能同时有效抑制板料皱折和破裂的压边力.因此,文中采用拉延筋和压边力来共同控制拉延成形,并通过有限元分析比较了几种典型的拉延筋布置方案,选择其中最有效的一种进行试冲试验.结果表明,有限元分析结果和试验结果吻合较好,该拉延筋的布置能消除工件的皱折,同时避免过度变薄.有限元分析有助于工程师在设计初期制定正确的设计方案,使该产品的开发周期从过去的12周缩短为4周.

UG/WAVE技术在建立拉延模模型上的研究及应用

简要叙述UG/WAVE的基本功能,介绍了WAVE技术有利于产品开发商保持产品的一致性的优点。叙述了运用系统工程和Top-down原则使用WAVE技术的方法,探讨了通过UG/WAVE技术建立拉延模模型的步骤和方法。

Y284车门内板拉延模工艺与调试

从车门内板结构形状、尺寸和冲压成形要求方面详细分析了车门内板的主要特点,并在此基础上,以Y284车型车门内板为例阐述其拉延模具的工艺及调试。生产实践证明,本套拉延模具能满足Y284车门内板大批量生产的需要,生产的产品符合各项要求,匹配性能良好。

面向汽车覆盖件的拉延模快速设计及其实现

覆盖件的设计与生产是汽车制造业的重要组成部分,以覆盖件拉延模的快速设计为研究目标,具体产品为导向,在设计模板的基础上,智能化修改与替换部分关键组件而形成新的设计方案,以达到最小化工作量的目的。首先根据汽车覆盖件拉延模的实际模型和工艺,对拉延模组成零件进行合理分类并建立嵌入设计知识的模板,新的设计替换模板中关键组件,系统自动根据需要加入工艺信息,修整模型曲面以适应实际需要。实践证明,该方法可以有效地重用既往设计经验,减少设计错误,提高设计质量。

基于FASTAMP汽车减震器钣金件冲压工艺及拉延模设计

以某型号汽车减震器上的钣金件拉延成形过程分析为例,对该钣金件的冲压成形过程进行模拟分析。借助于FASTAMP分析软件对汽车减震器上钣金件的成形过程、成形极限图和减薄率进行预测,初步估计出坯料的形状和拉延筋深度、形状等工艺参数对成形质量的影响。在此基础上对成形参数进行优化,解决了起皱和拉伸不足等缺陷。利用UG软件,设计了拉延模具中的上模、下模及压边圈等结构。

车身覆盖件拉延模面优化与成形仿真

为提高拉延模具设计的成功率,形成高质量的拉延模面,针对某车身覆盖件的拉延工序进行研究,依据工程经验对模面凸筋高度线、补充面角度、截面线方向以及工艺补充面细节进行优化.数值模拟结果为:优化后的拉延件无成形性问题,成形前、后的最大厚度由1.436 mm减至1.291 mm,且最大厚度点在零件区域外,最小厚度由0.617 mm增至0.931 mm.试验表明:该模面优化方法能够有效改善车身覆盖件拉延成形性.

车身制件拉延模数字设计研究

为完善车身冲模结构设计的理论体系,提出了制件在冲模设计坐标系中定位的概念,并应用六点定位原理对这一问题进行了研究,探讨了冲压方向的选择原则与工序件的设计方法,根据数字设计的特点对拉延模零件及其特征进行了分类,在此基础上提出了拉延模数字设计的工作策略与方法.结果表明:制件在冲模设计坐标系中的定位是通过设计基准点与冲压方向实现的;拉延模数字设计的工作策略与方法经工程实例验证是可行的.

基于UG的汽车覆盖件——拉延模的KBE技术的研发与应用

阐述了一种基于通用CAD/CAM软件UG作为开发平台,以VC++6.0和UG/Open作为开发工具和编程语言来实现汽车覆盖件拉延模的3D结构自动设计的过程和方法。运用KBE技术和软件工程的方法成功地开发出汽车覆盖件拉延模的3D自动设计系统,运用该系统只需输入一些模具主要参数即可完成拉延模的3D实体结构设计。

汽车拉延模浮动式研磨抛光的优势

模具自由曲面研磨抛光是机械加工中一个很棘手的问题,尤其是汽车模具的研磨抛光,直接影响模具的生产周期、车型的更新换代。而汽车覆盖件拉延模的研磨抛光质量又严重影响冲压件的塑性变形及产品的表面质量,从而影响市场的竞争力,因此,改善模具表面的研磨抛光技术是汽车模具制造业的攻关项目。本文提出汽车拉延模的浮动式研磨抛光方法,并论述了浮动式研磨抛光的优势。

某型汽车覆盖件-发动机支撑罩拉延模设计

汽车覆盖件(以下简称覆盖件)是指构成汽车车身或驾驶室、覆盖发动机和底盘的薄金属板料制成的异形体表面和内部零件。覆盖件的制造是汽车车身制造的关控环节。文章通过分析某型汽车覆盖件--发动机支撑罩结构特点,根据工厂生产时所使用的冲压设备,确定拉延模结构形式,进一步进行模具的凸模、凹模、压料圈及辅助零件的结构设计。

基于Solid Edge/SDK的覆盖件拉延模快速设计系统研究

采用Solid Edge/SDK技术针对某汽车覆盖件模具制造企业的设计工作,开发了基于Solid Edge/SDK的汽车覆盖件拉延模快速设计系统。该设计系统根据模具设计流程及设计数据控制Solid Edge软件的运行,生成覆盖件拉延模各零件以及装配模型。该系统可以有效地提高同类模具的设计效率,特别适用于大型模具的上下模座、压边圈等主要零件的设计。

轿车覆盖件拉延模调试经验

强调了试模与调整对拉延件质量的影响，并结合实践介绍了有关轿车覆盖件拉延模调试方面的一些经验和方法。

基于数值模拟的汽车中立柱上联接板拉延模设计

分析了汽车左右中立柱上联接板冲压成形工艺,利用PAM-STAMP软件对其冲压成形过程进行数值模拟,确定最佳工艺参数,借助UG NX 6软件完成其拉延模具三维结构设计。

微电机机壳拉延模压边圈的新结构

微电机机壳是用薄钢板压延而成，薄板的拉延过程是一种应力复杂的塑性变形，工件各部分的应力是不相同的，在凸缘上径向拉伸，切向压缩。对薄的板料来说，切向的压缩使材料失去其稳定性而鼓起，即所谓边沿起皱，如图1所示。图1中，Dn为毛胚直径；D为拉深瞬时直径。为了防止板料边缘起皱，拉延模由材料硬度、