地铁构架V形对接焊缝探伤合格率的提升

本文主要介绍了地铁构架超声波探伤焊缝质量控制的工艺改善方法,从组装、焊接、探伤方法等方面对焊接缺陷的显示原因进行了对比分析,通过探伤数据统计、理论计算分析及实物检测试验,确定影响地铁构架V形对接焊缝探伤合格率的两个主要原因,并提出了相应的焊接及探伤工艺改善方法,包括设计制作专用调平工装控制错边和优化焊缝探伤工艺方法,有效解决了地铁构架对接焊缝超声波探伤缺陷异常问题,提升了一次探伤合格率,减少因焊接缺陷反复焊修造成的人员占用及耗材浪费,提高了产品质量和生产效率。

提高H13大棒材探伤合格率工艺实践

我公司生产H13大棒材,直径<φ100mm的钢材探伤合格率为100%,直径φ100mm-120mm棒材探伤合格率仅为80%,对探伤不合钢材定位解剖,为缩孔缺陷,通过工艺优化,缩短连铸坯送入加热炉时间、加大开坯单道次压下量,显著提高φ100mm-120mm棒材探伤合格率,达到100%合格。

提高特厚钢板探伤合格率的工艺优化措施

采用低倍热酸洗、金相、扫描电镜和能谱等方法对特厚板探伤不合格原因进行分析,结果表明,主要原因是钢板中存在大尺寸(20～50μm)钙铝酸盐夹杂物、链状的硫化物夹杂物以及Mn偏析导致的裂纹。通过优化LF炉渣系、VD和LF炉的吹氩制度以及连铸工艺参数,提高了钢水纯净度和板坯质量,钢水中的[P]≤0.015%、[S]≤0.003%、[O]≤4×10-6、[H]≤1.5×10-6、[N]≤35×10-6,板坯的中心偏析和疏松均降为C类1.0级以下,钢板平均探伤合格率提高到了98.8%。

提高船用球墨铸铁轴承盖磁粉探伤合格率研究

分析了材质QT400-18A的某型船用轴承盖磁粉探伤不合格的原因,最后通过采用铁液经1 500℃~1 530℃高温静置5~10分钟;降低球化剂加入量;提高铁液的浇注温度,消除了铁液产生的二次氧化夹渣缺陷。

开坯机大压下提高大规格棒材探伤合格率

针对公司生产的大规格轧材存在探伤不合比例较高的问题,解剖发现95%以上探伤不合都是由于缩孔缺陷造成的。通过开坯机大压下轧制,将最大单道次压下量由原来的90 mm提高到120 mm后,Φ240 mm及以上大规格轧材探伤合格率由原来的98.47%提高到了99.8%,并且使得轧材低倍组织更加致密,产品质量更加稳定。

提高钢板探伤合格率的工艺研究

对探伤不合的钢板进行了统计分析和对比试验,找出导致钢板探伤不合格的原因。通过采取LF＋RH双联工艺及铸坯、轧材缓冷等关键工艺技术,可以大大提高钢板探伤合格率。

硫氢比与钢板探伤合格率关系调研

通过对重庆钢铁股份有限公司生产的低合金钢 Q345R 硫氢比与铜板探伤合格率关系的综合分析,得出随着硫氢比的提高、钢板探伤合格率呈上升趋势的基本结论。

提高低碳钢首炉探伤合格率的工业实践

借助扫描电镜和能谱分析等手段,对低碳钢探伤合格率低的原因进行了分析,并提出了相应的改进措施。通过现场实践,低碳钢首炉探伤合格率有较大的提升,取得了显著的效果。

Si对中厚板探伤合格率的影响

Si对相变过程中铁素体的生成以及对C向奥氏体内聚集的促进作用必须引起足够重视,在较快的冷却条件下(中厚板采用轧后快冷工艺),将可能对探伤合格率产生重要影响。对于中厚板探伤问题,装备情况、气候条件、品种类型不同,探伤不合格原因有差别。连铸机装备情况,如铸机形式、中间包钢水过热度控制手段、结晶器电磁搅拌有无、凝固末端液芯压下控制等,以及连铸工艺参数,如过热度控制、拉速及二冷配水等,决定了连铸坯中心质量,包括中心偏析和中心疏松情况。

宽厚板厂钢板探伤合格率攻关实践

以宽厚板厂钢板探伤不合为研究对象，采用扫描电镜等手段对缺陷试样进行分析，探讨了探伤不合的主要原因，分析认为硫化锰夹杂物、马氏体脆性组织和氢的析出综合作用导致钢板心部应力集中开裂。根据裂纹发生原因提出相应的工艺优化措施，通过增加探伤板真空处理比例、优化坯料堆冷工艺和钢板堆冷工艺，探伤合格率由88．16％提升至99％以上。

罐车MAG拼板自动焊RT探伤合格率提升

金属常压罐体类容器的探伤合格率必须满足国家标准规范,文章对碳钢运油车拼板自动焊出现的焊接缺陷进行了专项分析,并制定各类缺陷问题的排查方案,对人员加工要求、设备排查、工艺参数评定,工艺方法等方面进行了整体的优化和改善,焊接接头各项力学性能均能够满足标准要求,大大提高了探伤合格率,固化了工艺方法,提高了生产效率和产品质量。

冷作模具钢D2探伤合格率低的原因分析

通过对探伤不合格的D2模具扁钢的金相、电镜观察发现,粗大的碳化物碎裂是探伤不合格的根本原因。分析了粗大碳化物以及其碎裂的原因,降低了浇注温度,改进了锻造加热及变形工艺,控制了开坯总时间,最终使模具钢的探伤合格率由72.6%提高到94.5%。

沙钢集团东北特钢抚顺公司航空发动机用不锈钢板材探伤合格率显著提升

2020年2月份,沙钢集团东北特钢抚顺公司生产的1Cr12Ni3Mo2VA不锈钢板材探伤过程中未出现杂波、单显问题,探伤一次通过率达到了100%。该产品探伤一次通过率指标的进步,不仅有效降低了工艺成本,还保证了合同的交付周期。1Cr12Ni3Mo2VA属于热强马氏体不锈钢,具有耐中、低温环境能力强、热强性高、纵横向性能差别小等特点,在我国航空领域得到广泛应用,常被用于制作发动机的重要承力部件。近年来,抚顺特钢1Cr12Ni3Mo2VA板材的一次探伤通过率偏低。探伤不合格的板材需要进行表面修磨处理,修磨不仅会降低板材的表面质量,还增加了工艺成本,并且容易影响到合同的按期交付。

钢中硫含量与钢板探伤合格率关系的调研

通过对2006-2007年期间重庆钢铁股份有限公司炼钢厂生产的低合金钢16MnR(AR)钢中硫含量与钢板探伤合格率关系的调研分析,发现钢中H含量的高低、板坯偏析的严重程度等是影响钢板探伤合格率指标的重要因素,而钢中H含量的高低又与钢中硫含量有较强的相关性。从而得出随着钢中硫含量的提高,钢板探伤合格率呈上升趋势的基本结论。

提高锻件超声波探伤合格率应采取的综合措施

长期以来，大规格的模块、电机轴、转子、轧辊等的超声波探伤合格率偏低，甚至成批不合格，一直困绕着河南中原特殊钢有限责任公司，目前所采用的镦粗＋极限变形，锻造比一般都在4以上，火次多、消耗大、效果也不是很理想。本文对取消镦粗，锻造比控制在2～2.5的锻件（锻件尺寸在Ф540～600mm，扁方件高360～500mm）采取综合措施提高其超声波探伤合格率，进行探讨。

和谐HXD_1C型机车焊缝超声波探伤一次合格率的提高

本文针对HXD1C型电力机车焊缝超声波探伤合格率低的问题,在结构、焊接方法、焊接工艺等方面进行分析的基础上,提出了切实可行的改进措施,大幅度地提高了焊缝探伤的一次合格率。

宝钢特材航天管探伤合格率提升

本报讯今年上半年，宝钢特材航天管产品探伤合格率同比提高8％。

H13钢Φ130~150 mm热轧材探伤不合格原因分析及改进措施

从H13钢和H11钢Φ130~150 mm热轧材的化学成分、生产工艺及探伤合格率的对比分析得出,平均V含量从0.5%提高到1.0%是导致探伤不合格的关键性因素。根据缺陷分析结果并结合Φ380 mm连铸圆坯低倍组织,得出导致H13钢探伤合格率低的原因是连铸坯中心缩孔在轧制过程中未焊合。通过改进连铸工艺和轧制开坯工艺,将拉速从0.58 m/min提高至0.65 m/min,S-EMS从650 A/5 Hz改进为200 A/8 Hz,开坯增加6,8,9道次压下量从原~60 mm至70~85 mm,将Φ380 mm坯型更改为Φ500 mm,使Φ130 mm H13钢探伤合格率从原来50%左右提升至99.8%,Φ150 mm H13钢探伤合格率从原来15.5%提升至97.2%。

中厚钢板探伤不合格的原因及预防

针对邯钢Q345RT中厚板生产中出现的钢板探伤不合格缺陷,并且在钢板缺陷处取样,断口有时存在层状现象。采用化学分析、气体含量检验、铸坯低倍检验、金相组织分析和扫描电镜、断口形貌分析等方法,分析钢板探伤不合格的原因。结果表明:铸坯中心偏析严重,因偏析产生的少量马氏体、贝氏体组织导致轧后应力集中,在冷却速度较快的条件下钢板产生微裂纹,以条状MnS和CaO-Al2O3为基体的硫化物夹杂和硅酸盐类夹杂物较高,铸坯中氢含量偏高引起氢致裂纹,均可导致钢板探伤不合格。通过控制炼钢工艺过程,减少了铸坯中的夹杂物和氢含量,该中厚板探伤合格率由92%提高到98.2%。