湿摩擦牢度提升剂的复配与应用性能

使用自制的苯丙乳液与水性聚氨酯乳液作为织物的湿摩擦牢度提升剂,探究其在织物整理中的复配效果并优化整理工艺。结果表明:两种乳液以1∶2复配,总质量浓度为40 g/L,柔软剂的质量浓度为40 g/L,130℃焙烘3 min,黑色纯棉针织物的耐湿摩擦色牢度能提升2级。

锦纶酸性染料染色提升剂的应用

为提高酸性染料对锦纶中深色染色的上染百分率,采用锦纶染色提升剂L230与酸性染料对锦纶织物进行同浴染色,探究提升剂用量、染色温度、时间、染料用量、染色pH值对锦纶织物染色性能的影响,测试锦纶的染色牢度。研究结果表明:染色体系中加入提升剂后pH值对锦纶染色促进的作用减弱,提升剂L230对锦纶织物的提升效果明显,当提升剂用量为1.0g/L时,锦纶织物的上染率显著提高。弱酸性深蓝5R和中性黑BL对锦纶染色的上染百分率和K/S值均随染色时间、温度的增加而增加。提升剂的加入对锦纶织物的染色牢度无影响。

活性染料耐氯水牢度提升剂的研制

活性染料易被氯水降解,若使用牢度提升剂阻挡之,则用活性染料染色的织物经水洗后就不易掉色。文章介绍了活性染料耐氯水牢度提升剂的合成、应用。并进行了用此提升剂处理后的染色棉布的耐氯水牢度测试。结果表明:整理工艺简单,耐氯水牢度显著提高,并具有较好的耐水洗性。

铜颗粒增效湿摩擦牢度提升剂的性能及其应用

为提高活性染料深色织物湿摩擦牢度,在丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸甲酯及十二烷基苯磺酸钠水溶液混合体系中制备了铜颗粒增效湿摩擦牢度提升剂。使用扫描电子显微镜对其形貌进行表征,测试其粒径,研究了其作为湿摩擦牢度提升剂对活性染料染色棉织物的最佳整理工艺及应用性能。结果表明：铜颗粒增效湿摩擦牢度提升剂的平均粒径为2 472 nm,改性铜微粒在水溶液中呈石榴状聚集。浸轧法的最佳整理工艺为：湿摩擦牢度提升剂质量浓度20 g/L,p H值5-6,焙烘温度110-120℃,焙烘时间2 min。当活性染料用量分别为6%、8%（o.w.f）时,经铜颗粒增效湿摩擦牢度提升剂整理后活性染料染色棉织物的耐摩擦色牢度提高1-1.5级。

湿摩擦牢度提升剂FY-208的工艺研究与应用

采用自制水溶性湿摩擦牢度提升剂FY-208处理深色织物来提高染色织物的耐摩擦性。通过探讨确定了浸轧法处理染色织物的最佳工艺:湿摩擦牢度提升剂30 g/L,pH 5～6,焙烘温度160℃,焙烘时间120 s。处理后织物的耐摩擦色牢度明显提高,并且对织物色光、吸水性有一定改善,而对织物的其他色牢度以及物理性能影响不大。

科举考试:民族文化素质的提升剂——评王日根教授著《中国科举考试与社会影响》

关于科举制度的研究,可以说自科举制度建立后就开始了。其后的一千三百年,科举考试逐渐走上规范化的旅程,也逐渐吸引着越来越多的男子参与。考试程序越来越正式,防弊的机制也越来越严密。这一本意用于选官的制度逐渐成为衡量个人、

1504湿摩擦提升剂在抓毛棉织物活性染料印花深浓色产品中的应用

针对抓毛棉织物活性染料印花深浓色产品的湿摩擦牢度差,通过对比1504湿摩擦提升剂在不同质量浓度和工艺条件下对抓毛棉织物活性染料印花深浓色产品的影响,结果显示:加入1504湿摩擦提升剂处理后的织物pH值降低,干湿摩擦牢度和耐风干牢度有所提高;加入1504湿摩擦提升剂对织物的耐浸水、耐汗酸牢度无影响;1504湿摩擦提升剂的最佳质量浓度为20 g/L。

生物质基活性染料湿摩擦牢度提升剂的制备与应用

采用蓖麻油、异佛尔酮二异氰酸酯、2,2-羟甲基丙酸(DMPA)、三乙胺、乙二胺和亚硫酸氢钠(NaHSO3),合成一系列自乳化型水性聚氨酯整理剂。通过测试FT-IR、粒径、黏度、稳定性和力学性能等,对合成水性聚氨酯的结构、乳液及膜的性能进行表征。结果表明,优化的合成工艺为:n(—NCO)/n(—OH)=2.3,DMPA用量8%,n(乙二胺)/n(—NCO)=0.15,n(NaHSO3)/n(—NCO)=0.11。将合成的水性聚氨酯乳液作为湿摩擦牢度提升剂,并用于活性染色棉织物后处理,当用量为40 g/L,焙烘温度为130℃时,织物的湿摩擦牢度可提高1.5级,达到4级以上。

有机硅改性水性聚氨酯提升剂的制备与应用

在水性聚氨酯骨架中引入聚硅氧烷链节,制备一种有机硅改性水性聚氨酯湿摩擦牢度提升剂,以改善活性染料耐湿摩擦色牢度较差的问题。探讨了有机硅接入量对耐湿摩擦色牢度提升剂性能的影响,并对提升剂样品进行了结构表征、乳液稳定性分析和应用性能评价。结果表明,端羟烃基聚硅氧烷接入量为19%、浸轧(轧液率80%)用量为40 g/L时,可使深浓色染色织物的耐湿摩擦色牢度提升2~3级,且不影响织物的柔软手感。

耐氯色牢度提升剂的性能分析和评判

阐述了耐氯色牢度提升剂的作用原理,并以咖啡色纬编锦氨弹力布和浅紫色、浅杏色、浅湖蓝色经编锦氨弹力布为例,分别选用耐氯提升剂NY、耐氯固色剂NL-50、耐氯提升剂CT进行耐氯色牢度提升整理。测试整理后织物耐氯色牢度提升效果,并分析了耐氯色牢度提升剂对织物耐洗性、色光以及耐日晒色牢度的影响。结果表明,这几种耐氯色牢度提升剂对织物耐氯色牢度均有提高,但同时对织物色光、耐日晒色牢度也有一定的影响,且耐洗性能不够理想。

湿摩擦牢度提升剂BRIFIX HKR

研究了湿摩擦牢度提升剂BRIFIXHKR质量浓度、硅油种类和焙烘温度对织物湿摩擦牢度的影响，以及在优化工艺条件下对不同染色织物摩擦牢度、耐洗牢度、亲水性和手感的影响。结果表明，与市售湿摩擦牢度提升剂相比，BRIFIXHKR具有较好的抗粘辊能力。在HKR为20～40g／L，焙烘温度为100～170℃时，其能提高整理织物的摩擦牢度和耐洗牢度，且不影响织物的亲水性和手感。

耐氯牢度提升剂TF-241CL的应用性能

探讨了耐氯牢度提升剂TF-241CL对棉色织布耐氯色牢度、色泣牢度、拼接互染色牢度及色差的影响,研究了其与硅油的同浴使用性,并得出较佳的工艺条件:TF-241CL质量浓度为20~30 g/L,室温浸轧,pH为4~7,烘干温度130~160℃。结果表明:该工艺处理可将棉色织布的耐氯色牢度提升至4级,色泣牢度提高0.5级,且不影响织物的色光。

尼龙牢度提升剂RY-576的应用

采用尼龙牢度提升剂RY-576对染中深色的尼龙织物进行后浸渍加工:RY-576用量1.0%-2.0%,40℃×20min,浴比1:5-1:10,130-160℃定型;或定型前浸轧RY-576,RY-576用量20g/L,一浸一轧。结果表明,中深色系列的尼龙织物经RY-576处理后,耐皂洗色牢度提升0.5-1.0级,耐汗渍色牢度提升1.0-1.5级。

湿摩擦牢度提升剂的研究进展

系统分析了影响湿摩擦牢度的因素,针对这些因素提出了改进活性染料湿摩擦牢度的方法和措施,并根据湿摩擦牢度提升剂的固色机理对近年来湿摩擦牢度提升剂的发展情况作了概述。

日晒色牢度提升剂对染料耐光色牢度的影响

选用5支活性染料对纯棉织物染色,再用4支结构类型不同的日晒色牢度提升剂对染色织物进行整理,测定了其耐日晒色牢度、耐光汗复合色牢度;探究日晒色牢度提升剂的结构对提升不同结构染料的耐日晒、耐光汗复合色牢度的影响。结果表明,苯并三唑类日晒牢度提升剂可以有效地提高各种结构染料的日晒色牢度,而对光汗复合色牢度的提升效果不明显。

活性染料耐氯牢度提升剂DM-2531应用性能

主要探讨了活性染料耐氯提升剂DM-2531在棉染色织物上的应用,分别采用浸渍法和浸轧法对棉针织和棉梭织染色织物进行整理,分析了DM-2531用量对织物色差及耐氯牢度提升效果的影响,与性能优异的市场同类产品进行了比较,并用于生产实践。结果表明:DM-2531在浸渍法中用量2%~4%、浸轧法中用量5~15 g/L,经处理后的染色织物耐氯色牢度可提高1~2级,耐氯牢度提升性能优于市场同类产品,且色差较小,ΔE小于1;生产实践中,DM-2531的耐氯牢度达到3~4级,耐氯牢度提升效果明显好于工厂现用活性染料耐氯牢度提升剂RX-202,且织物色差较小,能满足客户对耐氯色牢度的要求。

一种活性染料湿摩擦牢度提升剂的合成及应用

在氮气保护下,以二甲基二烯丙基氯化铵(DMDAAC)和甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷(MPS)为原料,合成一种湿摩擦牢度提升剂M,并应用于棉织物的活性染料固色后处理中。考察了引发剂用量、螯合剂用量、单体浓度及配比、反应温度、反应时间等因素对反应产物性能的影响,优化的共聚物合成工艺条件为:单体质量分数ω=50%,甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷用量为10%,反应温度80℃,反应时间4h,引发剂用量为1.2%,螯合剂用量0.2%。结果表明,在活性染料固色后处理中,该提升剂QY对织物具有较好的固色性能,经其处理的织物染色牢度效果较好,干摩擦牢度可达4-5级,皂洗牢度可达4-5级,尤其是湿摩擦牢度可达3-4级。

涤氨牢度提升剂RY-330的实验探讨

提高涤氨针织物的色牢度是染厂的难题。涤氨针织物用保险粉与烧碱清洗时加入涤氨牢度提升剂RY-330,可以在保险粉清洗的基础上提升织物的色牢度0.5~1.0级。

新型闪火电压提升剂对铝电解电容器电性能的影响

运用电解液配制的基本理论,通过在基础电解液中添加高聚物闪火电压提升剂使电容器性能指标获得很大改善。

耐摩擦牢度提升剂在亚麻织物染色中的应用

本文研究了耐摩擦牢度提升剂在亚麻染色织物上的应用特点,分析了耐摩擦牢度提升剂用量、焙烘温度、染料浓度三个主要影响因素对干、湿摩擦牢度的影响。实践证明,在不影响亚麻织物手感和服用性能的情况下,使用耐摩擦牢度提升剂能使织物干、湿摩擦牢度等级提高1级。最佳的工艺参数:耐摩擦牢度提升剂用量40 g/L,染料浓度2%,焙烘温度120℃。