钛冶金氯化收尘渣钒资源回收利用研究

对某钛冶金氯化收尘渣进行水洗无害化处理得到水洗渣;对水洗渣进行钙化焙烧,研究了焙烧温度和焙烧时间对水洗渣钒浸出率的影响。结果表明,氯化收尘渣中钒主要以低价钒形式存在;钒浸出率随焙烧温度升高而增加,焙烧温度850℃时,钒浸出率达88%;焙烧时间增加,不同产物进行二次反应,形成钒青铜等难溶化合物,出现不同价态钒酸盐相,导致在Na_(2)CO_(3)溶液中钒浸出率不同;适宜的焙烧温度为850℃,焙烧时间为120 min。

凤台电厂双V型均流收尘电除尘技术提效改造试验

清洁高效先进节能的煤电是新能源体系的重要支撑,节能减排是火电厂今后的重点工作。对凤台电厂某660 MW机组电除尘器进行了性能测试分析,发现电除尘器出口A通道、B通道烟尘浓度偏高导致整体烟尘浓度偏高,电除尘器进口A通道、D通道流场不均匀,部分供电分区已退出工作,电除尘器出口烟尘平均质量浓度为81 mg/m^(3)超过了设计要求。在此背景下,开发了双V型均流收尘电除尘技术并进行了改造,对高压电源和烟道导流板进行了恢复性检修,改造后电除尘器出口粉尘浓度降至20 mg/m^(3)以下。对比试验得出:均流收尘电除尘技术具有显著的均流和收尘提效作用,可作为燃煤电厂老机组和非电领域电除尘器改造的选择方案。

煤磨袋收尘器超洁净排放改造实践

石家庄某水泥厂煤磨袋除尘器由气箱脉冲式袋除尘器改造为行喷吹式袋除尘。改造要求袋除尘器出口颗粒物标况下排放≤5 mg/m^(3),设备阻力≤1 500 Pa。改造利用原气箱脉冲袋除尘器的壳体、灰斗及进出气管道等,新制作整体式净气室,袋室和烟道加高3 m,采用Φ130 mm×5 500 mm的拒水、防油、防静电涤纶覆膜滤袋,根据需要适当增加泄爆阀的面积,采用新的脉冲清灰系统。改造后顺利通过了业主和当地环保部门的检测,经过1年的运行,设备达到了低阻力、超洁净排放的改造目标。

国产高硅氧覆膜滤袋在窑尾收尘器超低排放改造中的应用实践

国产高硅氧覆膜滤袋在窑尾收尘器改造中直接替代原进口滤袋,生产中达到了10 mg/Nm3的超低排放标准,使用6年后滤袋性能没有明显降低,取得了较好的使用效果。

电收尘顶部绝缘子室的改造与应用

针对贵溪冶炼厂电收尘熔炼电收尘收尘效率低、送电不稳定的情况、出口含尘高等问题,结合生产实践,对影响电收尘收尘效率、送电不稳定的原因进行研究,并对顶部绝缘子室进行改造,选取了新型的材料,改变了以往的支撑、密封方式。通过改造,使得电收尘收尘效率有所提高,各项指标提升,取得了较好的效果,节约了运维成本。

水刺毡滤筒在煤磨袋收尘器超低排放改造中的实践

改造前3台煤磨袋收尘器排放指标达不到超低排放要求,运行电力消耗较高,这与设备的变形、密封维护不及时、滤袋选型以及结构设计不合理等有关。根据低阻高效、超低排放的技改目标设计了3台煤磨袋收尘器的技术指标,在对袋收尘器本体实施消缺后,利用水刺毡滤筒替换原有滤袋和骨架,改造后,这3台煤磨袋收尘器均实现了超低排放,且袋收尘器运行压差降到1 800 Pa以下。

铜冶炼电收尘效率改善与效果验证分析

在铜冶炼工业发展进程中,为了减少颗粒物污染,应使用电收尘方法进行处理。但电收尘的效率还有待提高,须对其进行改善。基于此,文章提出电收尘漏风问题、极线包裹、顶部保温箱温度保持问题、绝缘套管损坏、穿墙套管处、高压供电装置等问题的改善策略,并验证改善效果。旨在不断提高电收尘效率,助力铜冶炼产业的发展。

中频电炉收尘装置改造

某厂银阳极板浇铸采用中频电炉浇铸,烟气收尘装置采用微孔陶瓷收尘器,随着微孔陶瓷收尘器使用年限的增长,其收尘效率逐年下降,不仅影响现场作业环境,同时流失了粉尘中的大量有价金属。文章针对该问题进行了分析,研究发现根本原因是该收尘器的核心部件——多孔过滤器不能适应该烟气的净化,为此提出了新的改造方案,设计了一种水雾喷淋收尘装置,收尘效果良好,并取得了良好的社会经济效益。

脉冲清灰袋收尘器的设计

1前言 众所周知,水泥厂尽管生产规模差别很大,但生产线上的扬尘点却基本相似,只是处理风量不同,因此收尘器的规格有较大的差异。虽然收尘器的规格大小不同，但收尘器的数量多在4-0台以上，其中绝大多数是袋式收尘器。现在由于袋收尘技术迅速发展，特别是新型滤料的不断涌现，使得以往窑尾和冷却机收尘习惯多采用电收尘器的也有逐步改用袋收尘器的趋势。

软稳电源在富氧底吹炉铜冶炼电收尘中的应用

为了提升某冶炼厂富氧底吹炉铜冶炼电收尘效率,对电收尘器单室(1号电收尘器)进行软稳电源改造。改造后软稳电源运行情况良好,软稳电源放电电压基本稳定在40 kV,月平均电收尘效率逐渐提升达到88.5%,电收尘出口尘浓度降至2 g/m3以下,作业环境得到了较大改善。

水泥厂袋收尘电气控制系统优化经验

1袋收尘电气控制系统优化的背景新型干法水泥厂窑尾是主要的粉尘排放点,粉尘排放量占水泥厂的70%,其废气特点是:风量大、温度高(350~400℃),含尘浓度高(一般在50~150 g/m^(3)),粉尘细粘且含碱。随着国家对环境的日益重视,《水泥工业大气污染物排放标准》对水泥厂废气中粉尘的浓度提出了更高的要求,出口含尘浓度要求小于10 mg/m^(3)。窑尾袋式收尘器对粉尘浓度高,颗粒小的含尘气体的捕集具有很大的优越性[1],因其除尘效率高,被广泛应用于水泥行业。

风冷凝转鼓收尘装置的设计及应用

分析了采用风冷凝转鼓收尘的依据、可行性、必要性和优越性,介绍了风冷凝转鼓的设计方法及应用。

袋式收尘器超标排放的原因及解决方案

通过对小型收尘器的收尘袋频繁破损现象进行深入观察及分析,发现根本原因是进入收尘器的粉尘浓度过大、收尘风的风速过快、水泥颗粒物对收尘袋剧烈冲刷所致,进而提出相应方案并安排实施,后经对改造后的收尘器实际运行情况进行观察及统计,发现收尘袋的使用寿命得到了极大提高,从而确保了收尘器的长期稳定运行及水泥颗粒物的达标排放。

金属滤料收尘器在烟气砷锑分离中的应用

本文介绍了高砷锑烟尘在冶炼时产出烟气的特点,针对该特点提出了在烟气中进行砷锑分离的方案,并在相关冶炼厂中开展试验。文中重点介绍了金属滤料收尘器在烟气砷锑分离系统应用时的设计要点,并在实际使用中达到了预期目的,为同类项目设计提供了参考意义。

铜冶炼电收尘酸浸液硫化砷渣沉铜行为研究

针对高硫酸浓度且铁、砷以高价态Fe^(3+)、As^(5+)形式存在的酸浸液,采用硫化砷渣为沉铜剂沉铜。首先开展了不同酸浓度下单一Cu^(2+)、Fe^(3+)溶液中硫化砷渣加入量实验,在此基础上再进行了实际酸浸液沉铜、浸出砷实验。结果表明,采用硫化砷渣沉铜时,首先发生Fe^(3+)与S^(2-)的氧化还原反应,其次是As^(5+)与S^(2-)的氧化还原反应,最后是Cu^(2+)的硫化沉淀反应;硫化砷渣加入量为理论量的1.4倍时,沉铜率较高,但砷溶出率较低。

横向极板电收尘器收尘极板的研究

系统地研究了不同形状、尺寸的收尘极板电流密度分布及背风面涡流结构,其结果表明:板型、板宽及回风沟槽高度对电流密度分布具有很大的影响;板宽对背风面涡流结构具有明显的影响;而板型及回风沟槽高度对背风面涡流几乎没有影响.通过比较分析,选出了一种比较理想的极板形状和尺寸.

立窑水泥厂磨机简易收尘装置综述

在我国水泥生产行业中,据估计,立窑水泥厂每生产一吨水泥,需要处理三吨以上的物料,而所产生的粉尘量约占全部物料量的6~12%,一个年产10万吨的立窑水泥厂,每年产生的粉尘量就是1.8~3.6万吨.所以粉尘治理工作既有重要的社会意义。

气箱脉冲清灰和管喷吹脉冲清灰袋收尘器的比较

1前言 众所周知,水泥厂的生产规模从日产数百吨到日产万吨,尽管生产规模差别很大,但生产线上的扬尘点基本相同,只是处理风量不同而已。因此收尘器的规格有较大的差异,其数量多在40台以上,其中绝大多数是袋式收尘器。现在由于袋收尘技术发展迅速,特别是新型滤料的不断涌现,使得以往窑尾和冷却机收尘多采用电收尘器的也有逐步改用袋收尘器的趋势。