AOD炉钼精矿直接合金化钼收得率影响因素分析

以钢液中C、Si、Mn、Fe等元素还原MoO_(3)的冶金热力学为基础,在AOD炉中进行钼精矿直接合金化试验,并分析加入时机、加入方式、熔炼温度、钢液成分对AOD炉钼的收得率影响。结果表明:采用加氧化钼矿球后其上覆盖碱性炉渣的加料方式钼元素收得率最高,可达到98.33%;在加入量相同的情况下,C质量分数为0.8%时加入钼精矿,钼元素的收得率较高;[C]质量分数为4.00%的纯铁液中,1600℃时[C]还原氧化钼的速率明显高于1500℃,纯铁液中不同质量分数的[Si]还原氧化钼的速率均高于碳元素。

炼钢用含铁原料收得率标准的讨论、设计与研究

根据炼钢原理制定了物料在冶炼过程的铁平衡逻辑,结合企业检测手段及理论分析数据获取相关参数,通过建立转炉冶炼的铁平衡及输入输出逻辑、配合企业实际情况获取检测数据、以及通过测试方法制定规范的取值矩阵,有效提高了含铁原料收得率标准建立的合理性与简便性,同时降低了因实际工况差异对收得率测试结果的影响程度,有利于指导生产中对物料的择优选择与标准技经指标的制定。

稀土钢工业生产中稀土收得率影响因素分析

稀土钢工业化生产过程中涉及稀土收得率问题,稳定的收得率是稀土钢产品性能稳定的重要保证。通过钢包添加稀土、中间包取样分析,研究了添加工位、添加量和钢液成分(氧活度、硫含量)对稀土钢稀土收得率的影响。结果表明,在钢包、中间包、结晶器添加稀土,稀土收得率依次提高;在LF钢包离位前添加稀土合金,添加量越大,收得率越低;钢液中氧、硫含量越高,稀土收得率越低。

一种基于中频炉的废钢收得率自动测定系统

钢铁企业外购废钢种类繁多、品质不一,其质量判定及定价存在一定争议。基于中频炉系统提出了一种全自动废钢收得率测定方法,并采用废钢收得率为废钢质量判定及废钢定价提供技术支撑。以中频炉系统为基础,设计了废钢收得率自动测定的工艺流程,探讨了相应的设备功能、原理、关键参数及废钢检测站工艺布置方案;基于本系统目前存在的问题,提出了废钢收得率自动测定法的改进方向;并对外购废钢检测的发展趋势进行了展望,提出采用废钢自动判级与废钢收得率协同检测法完成废钢质量判定。

SWRH82B冶炼过程中钢水碳含量对硅锰收得率影响分析

在生产SWRH82B过程中,电炉出钢后依次加入碳粉和硅锰合金,通过对实际生产过程中不同碳含量炉次中硅锰合金收得率进行分析,得出LF进站钢水中碳含量对后续硅锰合金收得率具有较大影响。钢液碳含量0.2%~0.7%不同炉次下,合金中Mn收得率从78%~87%波动,合金中硅收得率从65%~85%波动。结合冶金热力学基础理论,在不同碳含量条件下对合金在渣铁间的平衡进行分析,钢液碳含量升高可明显降低合金在渣铁间的分配比,这表明在电炉出钢过程中需要提高并精准控制碳粉的加入量,稳定钢包中钢液碳含量,可降低硅锰合金的消耗。

精炼过程炉渣量对稀土收得率的影响

炉外精炼过程中,炉渣中富集氧、硫元素。在稀土钢冶炼过程中,因稀土元素活泼的化学性质,随合金加入的稀土Ce元素与炉渣中O、S元素作用形成化合物而大量留存于炉渣内,只有少部分稀土元素随钢水进入浇注环节,因此影响稀土收得率。文章对稀土元素在精炼炉渣中存在形式进行分析,通过对比试验讨论了精炼炉渣量与稀土元素Ce收得率之间关系,结果显示稀土Ce在精炼炉渣中以氧化物、硫化物以及硫氧化物复合形态存在,同时精炼炉渣量对稀土Ce收得率产生影响。讨论结果为工业生产过程提高稀土Ce元素收得率提供理论依据。

炼钢用合金收得率的提升控制实践

通过跟踪转炉工艺控制,分析改变炼钢合金化方式对合金收得率的影响,发现影响转炉合金收得率的主要因素有转炉冶炼终点钢水氧化性和温度、合金加入顺序、钢包吹氩状态;通过采取降低冶炼终点钢水温度和氧化性、优化合金加入顺序和时间、调整吹氩参数等措施,使转炉合金化操作中硅、锰、钒元素的收得率得到提高,其中,硅元素收得率稳定在85%以上,锰元素收得率稳定在90%以上,钒元素收得率稳定在95%以上。

提高钢水中元素Ce收得率的方法

炼钢过程的钢水温度和成分的调整,可以通过加入各种炉料控制。通过对某特种钢的生产过程分析,对添加的稀土元素Ce收得率低且不稳定的原因进行分析。针对该问题进行设备改造,有效提高收得率和稳定性,提升了企业市场竞争力。

提高磁选粉收得率的生产实践研究

公司每年处理转炉渣120万t以上,通过焖渣、破碎、磁选和筛分等工艺得到6种产品。其中,磁选粉产品价值最高,是厂部完成经营指标的关键。提高磁选粉收得率、增加磁选粉的产量是工作的重中之重,也是厂部历年的攻关项目。文章主要阐述钢渣处理工序,提高磁选粉收得率的生产实践。

基于炼钢终点预测及收得率与终点碳温相关性分析的合金加入量计算研究

合金元素的加入对于钢材的性能和质量具有重要影响,而合金元素的收得率则直接关系到炼钢过程的经济效益和资源利用效率。为了提高合金元素的收得率,基于炼钢终点温度、终点碳和合金加入量,优化计算合金元素收得率的模型。对比分析发现,收得率模型的准确率比机理模型和数据模型有很大提升,有利于提高炼钢工艺中合金元素的利用率。

高炉铁水收得率攻关实践

近年来韶钢高炉铁水收得率不足98%,铁水损失量大,高炉冶炼成本增加。针对高炉出铁系统、煤气除尘系统、称量系统、原材料检验系统等进行分析研究,找到了铁水收得率偏低的原因,提出了优化炉前出渣铁、优化炉内气流控制等技术攻关措施,逐步提高铁水收得率至98%以上,实现了高炉入炉原料理论铁量与实际铁水产量基本吻合的目标。

钒基多元合金制备中钒收得率及氮钒比的影响因素

为进一步提升钒基多元合金在炼钢过程中的细晶强化作用,研究了干法造粒对原料粒度的影响,以及不同粒度的V_(2)O_(3)及高温反应对钒基多元合金制备过程中N/V及钒收得率的影响。结果表明:采用大颗粒偏钒酸铵有助于获得大颗粒、高密度的V_(2)O_(3),同时采用干法造粒后,V_(2)O_(3)颗粒的直径高于30.76μm占比在50%以上,使用其制备钒基多元合金钒收得率可提高5%。采用大粒度的V_(2)O_(3)为原料,在配碳系数0.29,碳化温度1450℃,氮化温度1400℃,氮气流量300 m^(3)/h时,得到的钒基多元合金N/V比达到最高值0.225,同时发现在混合料中加入铁元素有助于改善合金质量,有利于炼钢生产。

提高含铝冷镦钢钙收得率工艺研究

目前冶炼含铝冷镦钢时主要通过喂入钙线的方式,对钢水中脱氧产物Al_(2)O_(3)夹杂物进行变性处理,以改善钢水可浇性,减少钢水堵塞水口的情况发生。文章通过冶炼低硅含铝冷锹钢时,对渣层厚度、喂丝高度、喂丝深度和喂丝速度等方面进行研究,提高钙收得率,以达到最佳的钙处理效果,保证钢水可浇性的同时降低冶炼成本。

提高双歧杆菌在离心过程中活菌收得率的研究

菌体细胞的分离技术是制备双歧杆菌冻干制剂重要的中间工艺环节。本文建立了研究离心过程中活菌收得率与损失率、存活率相关性试验方法。选择改良MRS培养基为离心基质，研究了离心力、离心时间、基质PH对两歧双歧杆菌（B．bifidum）离心损失率和存活率的影响，确定了活菌收得率最高的适宜离心条件。结果表明：增大离心力和延长离心时间，离心损失率和存活率均显著降低（P＜0．01）；影响离心存活率的阈值为4297g（5000r／min）30min或5157g（6000r／min）20min,最适离心条件3438g（4000r／min）10min或6446g(7500r／min)5min，活菌收得率高达98．92％或98．81％；选取3438g（4000r／min10min离心，基质pH对活菌收得率无显著影响（＞0．05）。

提高离子交换法提取肌苷的收得率

以饲料酵母粉为肌苷发酵主要原料 ,放罐发酵液产肌苷 2 3～ 2 4g/L。通过控制发酵液质量、提高离子交换洗脱流速至 13 0L/min、用碳柱并联的方法使其吸附流速降低至 43L/min ,肌苷提取收得率从月平均 73 %提高到了 79% ,最高批次可达 85 82 %

优化等离子旋转电极工艺提高FGH95合金粉末的收得率

本文研究了采用等离子旋转电极工艺制取FGH95合金粉末时,棒料转速、等离子弧电流强度、工作气体流量等制粉工艺参数对粉末收得率的影响。在此基础上,对这些参数进行了优化,使FGH95合金的<100～>50μm成品粉收得率提高了近12%。

硫易切削钢中硫收得率的影响因素

针对硫易切削钢冶炼过程中硫收得率不易控制造成钢中硫含量波动大的问题,从理论上分析了影响硫收得率的主要因素,并开展了炉渣碱度对硫收得率影响的试验研究,用数学回归法得出了炉渣碱度对硫收得率的影响规律,为稳定控制易切削钢中硫含量提供了依据。

pH值对ZrO_2粉体的收得率、晶体结构和粒度的影响

本文采用正交试验方法 ,研究了用NH4HCO3作为沉淀剂的溶胶共沉淀法制备ZrO2 -Y2 O3陶瓷粉末时 ,溶液 pH值对粉体的收得率、晶体结构、粒度的影响。结果表明 :pH =5～ 6时 ,粉体平均收得率最高 ,超过 95 % ;pH =4～ 5时 ,ZrO2 粉体为单斜相结构 ,pH =5时为四方相结构 ,而 pH =5～ 6时 ,大多数为四方相 ;pH =4～ 5时 ,粉体平均粒径最小。

糖化工艺参数对膨化大米辅料麦汁收得率的影响

在100 L规模上,通过五因素五水平二次旋转正交组合试验设计,探讨了膨化大米辅料酿造啤酒的外加酶糖化工艺参数对麦汁收得率的影响规律。最佳糖化工艺参数为:辅料含量为46.77%,料水比为1∶4.88,50℃蛋白质休止时间为60 min,63℃糖化时间为60 min,70℃糖化时间为30.35 min。

响应曲面法分析小麦啤酒糖化工艺参数对麦汁收得率的影响

为提高小麦辅料麦汁浸出物收得率,采用四因素五水平(1/2实施)二次正交旋转组合设计安排试验,研究糖化工艺参数对麦汁浸出物收得率影响,对小麦啤酒糖化工艺参数进行优化。利用SAS软件对试验数据进行响应面分析,得到最佳糖化工艺参数为:小麦芽比例40.0%,52℃保温时间为36 min,65℃保温时间为72 min,水料比4.7(W/V),在此条件下麦汁浸出物收得率为69.05%。