筒形件中不同结构筋条整体成形方法综述

带筋薄壁筒形件是航空航天领域的重要承载构件,采用塑性整体制造能够高效地成形出金属流线完整的带筋薄壁筒形件,是实现空天装备轻量化、提升性能的重要手段。针对带筋薄壁筒形件加筋结构,从加工理论、材料成形规律和工艺参数优化3个方面综述了带单筋薄壁筒形件、带纵横交叉筋薄壁筒形件、带螺旋交叉筋薄壁筒形件的整体成形方法。此外,对比了不同结构筋条在各加工方法下的成形参数和成筋特点,归纳了各类整体成形方法的优点与局限性,总结了带筋薄壁筒形件整体成形方法的发展趋势,对成形更高、更饱满均匀的加强筋进行展望。

多材料砂型增材制造层间加热与压实整体成形工艺研究

目的针对砂型打印过程中存在层间结合力差和树脂含量与发气量难以协调等问题,提出多材料砂型增材制造层间加热与压实整体成形工艺,实现多材料砂型的高性能制造。方法基于多材料砂型加热压实一体化成形装置,通过优化匹配辊轮旋转速度、辊轮直径和加热温度等加热压实一体化成形工艺参数,实现对砂型力学性能的精确调控,并通过铸造试验进行应用验证。结果通过自旋辊轮压实的方式辅助铺砂,当辊轮直径为60 mm、辊轮转速为3 r/s时,铺砂效果最好,砂型强度最高,砂型透气性满足铸造需求;针对1.5 mm厚度的具有片层堆叠结构的复合砂型,优选出层间加热压实一体化成形工艺参数如下:层间加热温度为150℃,辊轮直径为60 mm,辊轮转速为2 r/s。验证了采用层间加热压实一体化成形工艺可制备高质量的多材料复合砂型,砂型与铸件均具有良好的尺寸精度和性能,1.5 mm片层堆叠结构的复合铸型及其铸件尺寸精度较高,铸件晶粒细化效果明显、力学性能优异。结论通过多材料砂型增材制造层间加热与压实整体成形工艺研究,协调了高强度砂型的发气量和树脂量,进一步推动砂型增材制造技术向绿色化、柔性化和高性能制造方向创新发展。

基于PAM-STAMP仿真的波瓣混合器整体成形技术研究

对混合器波瓣的整体成形工艺进行了分析,利用PAM-STAMP软件对成形过程进行模拟仿真,对仿真结果显示可能造成零件减薄和开裂的部位采取措施,最后提出合理的成形工艺方案,解决了零件整体成形时产生裂纹、减薄、起皱等难题。

圆管凸缘整体成形技术的研究

对圆管凸缘一步及多步整体成形工艺进行了研究，采用有限元数值模拟方法分析了圆管坯料尺寸、摩擦等因素对成形过程中金属流动的影响及缺陷产生的原因。给出了２种内径、３种壁厚情况下，成形凸缘宽度一极限摩擦因数关系曲线，提出了圆管镦锻凸缘成形极限图的概念。并依据数值模拟结果进行了圆管镦锻凸缘一步整体成形试验，试验结果显示所成形的圆管凸缘符合数值模拟预测的结果，说明所提出的成形极限概念对圆管凸缘整体成形技术有指导意义。

大型座舱骨架整体成形有限元模拟及实验研究

为研究飞机大型座舱骨架的整体成形,在DEFORM-3D软件中对该铝合金锻件的整体锻造过程进行了有限元模拟,并优化了模具结构及坯料。在模拟结果的基础上生产了坯料和模具,并在万吨水压机上对坯料进行了整体锻造,实际生产的锻件质量良好。研究表明,模拟结果与实际生产基本一致,通过大型座舱骨架整体成形的有限元模拟实现了模具结构和坯料的优化,减少了试模次数,提高了锻件的质量。

浅谈复合材料整体成形技术

研究复合材料整体成形技术的意义是在满足结构总体性能要求的前提下,通过减少零件和紧固件数量减轻结构重量,降低成本。

三通阀体类零件多向加载整体成形发展与展望

针对传统三通阀体类零件成形工艺的不足,分析了国内外有关三通阀体类零件成形工艺及装备研究现状,提出了多向加载整体成形三通阀体类零件的工艺,并指出该成形工艺在工业设计生产中具有广泛的应用前景。

汽车直拉杆整体成形工艺

本工艺利用管坯扩孔滚轧新工艺,改变了汽车直拉杆(以下简称为直拉杆)传统的分段加工焊接成形等工艺,既使汽车直拉杆的机械性能指标和外观质量有了很大提高,又节约原材料和提高工效。

非对称四通件整体成形技术

针对非对称四通件传统加工过程存在的问题,提出整体成形试验方案,串联集成“充液拉深-缩口-液压胀形-翻孔”等系列工艺,以形位尺寸及壁厚减薄率为约束指标,针对成形难度最大的拉深,分别分析了液室压力、拉深比、压边力等对成形的影响。经过试验表明,压边力为50T时,可成形良好的深筒形件,并通过设计“胀形+翻孔”组合工艺,实现非对称四通件的精确定位与小减薄率翻孔成形。经过测量零件最大减薄量为22.5%,成形良好并通过了液压强度考核试验,实现四通零件整体无缝成形,为航天多通产品整体成形提供了技术基础。

弹体热缩径整体成形工艺

本文在叙述当前国内外航空炸弹弹体加工技术水平的基础上,主要介绍了低阻航空炸弹弹体采用温度梯度法的热缩径(口)整体成形工艺。

整体成形液压机

整体成形液压机章维明在门锁生产中产品造型的多样化及新颖美观的要求越来越要适应人们日益增长的物质生活和精神生活的需要，这就对作为影响门锁外形新颍美观的主要零件把手的生产就提出了更高的要求。以前我们采用的加工方法是常见的冷冲压工艺，在生产过程中工序多，对...

带筋管整体成形力学条件研究

目的掌握带筋管整体成形的工艺条件。方法实验研究了带筋管坯整体成形易出现的缺陷形式,并分析了影响筋板整体成形的力学条件。结果实验结果表明:对于一定高径比范围内的带筋管可整体成形,但当高径比超出临界值时,易发生起皱和倾倒缺陷。起皱主要发正在曲率半径增大的部位,倾倒则发生在曲率半径减小的部位。起皱发生的原因是曲率半径增大导致筋板中性层外侧形成了较大的压应力,倾倒则是非均匀分布的拉应力形成了弯矩,进而导致了失稳的发生。结论带筋管内部施加支撑压力能同时降低压应力和弯矩,避免起皱和倾倒的发生。最终成功成形出了椭圆度为1.5和2的整体带筋管件。

整体成形与实体建造 计算形式和材料完形

文章强调了数字化设计过程中关注实体建造的必要性和cAM技术的发展给建筑设计带来的全新动力,尤其对建立材料系统和计算框架的方式进行了清晰的阐述,并总结了整合形态生成和实体建造过程的重大意义。

钛及钛合金电极整体成形机理研究

为满足高质量的钛及钛合金电极生产需求,优化完善了钛及钛合金电极整体成形工艺路线,使其更为高效短流程、绿色低碳,分析了海绵钛的压制变形过程,建立了整体成形压制力模型。并在5 MN挤压实验台上进行了小块电极压制试验,得到电极压制成形力学模型的重要参数,构建了电极成形密度-工艺参数数学模型。通过电极整体成形工艺试验验证了模型的正确性与该工艺路线的可行性。

无缝冠固定桥整体成形的研究

无缝冠固定桥整体成形的研究解放军一五Ｏ中心医院口腔科赵尊九第四军医大学口腔医学院修复科郭天文，古留根无缝冠固定桥与铸造冠固定桥相比有基预时磨牙少的优点，但是制作工序多，时间长．１９７３年日本龟水中雄发表了内扩式成形法，国内许多学者也研制了很多改进方法...

航天铝合金深腔零件整体成形预制坯优化设计

提出航天铝合金深腔零件整体成形方法,开展预制坯优化设计。对比分析直筒和变径筒两种预制筒坯结构变形规律,数值模拟研究了底部圆角对开口球形件液压成形的影响规律。以直径D=450 mm的球形整体零件为验证对象,进行底部圆角r=60 mm的变径筒形件的液压成形试验验证。结果表明:直筒坯液压成形时,赤道位置发生破裂;变径筒坯液压成形时,当胀形压力为16 MPa即发生贴模;液压成形时,筒端口自适应补料,所以上半球的壁厚分布均匀;随着底部圆角越大,筒底部减薄越小,筒壁厚越均匀;当底部圆角为r=60 mm时,开口球壳赤道位置壁厚减薄最严重,减薄率为11.1%,球底部减薄率为9.8%,开口球壳上半球壁厚差为0.17 mm,下半球壁厚差为0.43 mm。

直拉杆整体成形工艺

指出了常规的直拉杆分段加工焊接成形工艺的主要问题,针对这些问题,提出了稳定和提高机械性能、节约原材料、提高工效的热滚轧整体成形工艺,并设计出相应的滚轧设备。

我国开发出无需模具即可整体成形复杂结构大型制件的制造装备

目前世界上最大成形空间的快速制造装备最近在我国研发成功。应用这项技术，无需模具即可整体成形任意复杂结构的大型制件。这套装备成形空间为1．2米×1．2米，是基于粉末床的激光快速制造装备。作为我国在先进制造领域的一项新突破，为我国关键行业核心产品的快速自主开发提供了有力手段，在国家重大工程以及国防工业领域的应用潜力巨大。

LC9超硬铝合金螺旋桨摩擦焊整体成形研究

文中以LC9超硬铝合金为叶盘材料对螺旋桨摩擦焊整体成形进行研究。通过将叶片与轮毂分体制造,然后采用摩擦焊固相焊接技术将其焊接在一起实现整体成形,不仅会为生产操作带来很大的方便,而且可以实现叶片的精锻,获得优良的流线织构组织;通过拉伸、硬度、金相等分析手段对摩擦焊接接头性能机理成因进行性能分析,为后续生产提供一套能够提高产品质量、降低成本、提高效率的工艺规范。