高碳钢盘条断面收缩率时效机理分析

大规格高碳钢盘条自然放置几天以后 ,其断面收缩率有明显提高 ,通过对 H 82 B盘条进行化学成分、金相、力学性能和拉伸断口的分析研究 ,探明了时效前后力学性能变化的原因及规律。盘条断面收缩率随时效时间升高的主要原因是由于氢逃逸作用的结果 ,而残余应力和其他元素对大规格高碳钢盘条的时效现象没有明显的影响。

楔横轧大断面收缩率一次楔成形轧件心部质量规律及原因

为确定楔横轧大断面收缩率一次楔成形工艺心部质量的加工界限,对大断面收缩率下轧件心部质量规律进行了深入探索。采用实轧实验方法得到轧件心部最大孔洞面积数据;对比常规断面收缩率下轧件心部最大缺陷尺寸数据,得到大断面收缩率一次楔成形轧件的心部质量规律;并利用有限元数值模拟方法对大断面收缩率与常规断面收缩率轧件心部应力、应变进行对比分析,找出规律的原因。所得规律为,大断面收缩率轧制轧件心部质量整体好于常规断面收缩率轧制,另揭示出其原因为,大断面收缩率轧制轧件金属瞬时轴向流动量大,杆部中心剩余金属少,可供缺陷发展的空间也较小;不利于轧件心部质量的应力应变作用的时间较短,与工艺时间相同时刻常规断面收缩率的应力应变最大值相差比例也较小,静水压力在整个轧制过程中有利于轧件心部质量。

大断面收缩率一次楔入轧件心部缺陷的实验研究

为深入考察楔横轧大断面收缩率一次楔入轧件的心部质量状况,在H500轧机上进行了不同工艺条件下的轧制实验,得到了断面缩减率大于75%的一次楔成形时轧件心部不易产生宏观缺陷;揭示出各个工艺参数对轧件心部缺陷的影响规律;并发现成形角是影响心部质量的决定性因素,大成形角有减少缺陷产生的趋势。研究结果为进一步探索楔横轧的心部缺陷机理提供了依据。

楔横轧大断面收缩率轧制轴向金属流动特点

利用三维有限元数值模拟方法,对楔横轧大断面收缩率和常规断面收缩率轧件金属的轴向流动进行了对比分析,发现大断面收缩率轧制件的轴向金属流动有其自身特点:由于轧制接触区面积较大,所受摩擦阻力也就较大,因而在轧制接触区内形成较大的金属难变形区,使轧制过程中轧制接触区范围内表层金属轴向流动滞后于心部较多,脱离轧制接触区后表层金属轴向流动超前于心部。

楔横轧展宽长度对极限断面收缩率影响机理分析

为了探索楔横轧展宽长度和极限断面收缩率的关系,并进一步揭示其影响机理,做了不同展宽长度下的极限面收缩率实验,并利用有限元数值方法对典型工况展宽阶段轧制接触区温度变化情况进行了模拟,进而推导出展宽过程中轧制接触区变形抗力的变化情况,并采用轧制实验中测得的力能参数做了验证.得到展宽长度越大,可获得的极限断面收缩率越小的原因为:展宽变形时间变长,轧件轧制接触区温度下降,从而使变形抗力增大,轧件杆部横截面所受轴向应力随之增大,导致轧件杆部较容易发生缩颈.

楔横轧成形小断面收缩率轴类件热力耦合数值模拟

借助DEFORM-3D有限元软件针对小断面收缩率轴类件的楔横轧成形过程进行热力耦合数值模拟,分析轧件在成形过程中的温度变化规律;通过与常规断面收缩率轧件进行对比,得到小断面收缩率轧件的各向应力分布状态。模拟结果表明:小断面收缩率轧件与轧辊接触表面的温度变化较为剧烈,而轧件内部中心位置附近温度无显著变化;由于轧制位置的不同,轧件各横截面间的温度变化有所差异,曲线的波动存在着相位差。此外,小断面收缩率轧件在接触变形区周围的横向和径向压应力较大而轴向压应力较小,导致其横截面容易出现椭圆化;其中心附近区域由于受到比常规断面收缩率轧件更大横向和轴向拉应力影响,因而更易产生疏松、裂缝等缺陷。进行轧制试验,验证了模拟结果的可靠性。

楔横轧二次楔轧制大断面收缩率的应力应变场分析

利用有限元软件DEFORM-3D,基于三维刚塑性的有限元理论,对大断面收缩率轴类零件成形过程成功地进行了楔横轧二次楔轧制成形的数值模拟,模拟所得的轧件形状与实际零件基本相同,给出了楔横轧二次楔轧制过程的应力应变分布等重要信息。模拟结果表明:二次楔轧制大断面收缩率轴类零件的心部发生了很大变形;二次楔轧制中间横截面受的横拉应力时间较长、值较大,所以轧件中心更容易产生内部缺陷。

大断面收缩率楔横轧稳定轧制问题分析

为了解决楔横轧大断面收缩率轧制中常见的卡导板和轧件杆部轧扁问题,采用几何解析、有限元数值模拟与实验相结合的方法对导板进行受力分析,找出了大断面收缩率轧制发生卡导板和杆部轧扁的主要原因。发现调整好前后导板与轧机中心线距离、保持上下辊模具相位一致可较好地防止卡导板和杆部轧扁,对楔横轧大断面收缩率稳定轧制十分必要。分析结果为防止这两种缺陷的发生提供了借鉴。

楔横轧一次楔成形极限断面收缩率实验研究

为了探索工艺参数对楔横轧一次楔成形极限断面收缩率的影响规律,进行了实验研究,发现一次楔成形断面收缩率最大可达97.75%。用软件Origin,SPSS对数据进行分析,揭示了极限断面收缩率随成形角α、展宽长度K的增大而减小,随展宽角β的增大而增大的规律,并发现展宽角β对极限断面收缩率的影响最为显著。研究结果拓宽了楔横轧加工界限,为改进楔横轧模具设计提供一定依据。

大断面收缩率楔横轧成形工艺改进

目的研究大断面收缩率一次轧制成形的可行性,降低材料利用率。方法以某型号变速箱二轴为研究对象,将原来的二次楔轧制改为一次楔轧制,用有限元软件对改进前后工艺进行模拟分析,获得了等效应变、应力场分布和轧制力矩的变化。结果模拟结果表明,一次楔轧制变速箱二轴是可行的,料头尺寸得到了减小。一次楔轧制的端头的应力小于极限应力,没有产生缩颈等缺陷。结论改进后的工艺切实可行,节省了材料,而且方便了模具的加工制造。

金属材料拉伸试验中断面收缩率的间接测量方法

1 引言 金属材料的"断面收缩率"是常规五种拉伸性能指标之一,也是一项重要的拉伸性能指标.冶金产品,尤其是棒材等冶金制品的产品标准都规定"断面收缩率"为必测性能指标.因此,拉伸试验试样的断面收缩率应列入经常测定项目之一.

断面收缩率在评价钛板成形性方面的意义

本文在对国产TA2M和TC1M钛板成形性试验破坏现象观察的基础上,依试验数据与板材试样单向拉伸性能数据的对比、分析和归纳得出:材料的断面收缩率是评价钛板成形能力的一个重要参数,建议将它与硬化指数n和厚向导性指数r一样被列为评价板材成形能的主要参数。

高温形变下易热部件不锈钢断面收缩率与应变速率的关系

研究了高温条件下00Cr17Ni14Mo2和00Cr19Ni10两种易热部件用奥氏体不锈钢的断面收缩率与应变速率的关系。结果表明,00Cr17Ni14Mo2钢的显微组织由晶粒较大的奥氏体组成,00Cr19Ni10钢的显微组织由粗大的奥氏体和少量分布于奥氏体晶界及晶粒中的铁素体组成。00Cr17Ni14Mo2钢在不同应变速率条件下,断面收缩率随变形速度的增大先上升后下降,应变速率对其断面收缩率的影响较小。00Cr19Ni10钢在不同应变速率条件下,断面收缩率也是随变形速度的增大先上升后下降,但是应变速率对其断面收缩率影响较大,断面收缩率随应变速率升高而增加。

45钢曲轴断面收缩率低的原因分析及改进

采用化学成分分析、慢速拉伸试验、扫描电镜及能谱分析等检测方法,对断面收缩率偏低的45钢曲轴进行了分析。结果表明,钢中氢含量偏高是导致曲轴断面收缩率不合格的原因。通过控制钢中的氢含量,保证了曲轴的力学性能,消除了曲轴在使用中发生氢致断裂的质量隐患。

提高大规格SWRH82B线材断面收缩率研究

本文论述了影响SWRH82B线材断面收缩率的主要因素,通过控制变形奥氏体的再结晶和长大,提高了轧后线材的断面收缩率。

楔横轧变断面收缩率等内径空心轴的椭圆度分析

应用刚塑性有限元DEFORM-3D软件对楔横轧变断面收缩率等内径空心轴的成形过程进行了数值模拟。根据模拟和正交设计试验法分析结果,得到各工艺参数对变断面收缩率等内径空心轴椭圆度的影响规律和各因素对椭圆度影响的主次顺序以及工艺参数的最优水平组合。研究结果能为模具设计和工艺参数的确定提供理论依据。

大断面收缩率TC4轴类零件精密楔横轧数值模拟

本文对某断面收缩率高达82%的TC4轴类件楔横轧高精度成形工艺进行了研究。首先进行板式楔横轧模具设计,并采用有限元软件Deform-3D进行热力耦合仿真模拟对设计方案进行优化,分析了轧件成形过程中的温度变化、应力-应变分布、损伤演变等结果。基于有限元模拟结果统计分析了不同温度下的轧件尺寸。结果表明,在750~900℃,随着轧制温度升高,变形区直径随之增大。最后对IM500板式楔横轧机进行了轧制实验,实验结果与模拟结果较为吻合。因此大断面收缩率TC4的楔横轧高精度成形工艺是可行的,轧制温度应不低于850℃。

断面收缩率对楔横轧42CrMo/Q235层合轴界面结合特性的影响

断面收缩率为楔横轧工艺的重要参数,对轧件的成形质量具有显著影响。本文采用楔横轧方法成形42CrMo/Q235层合轴,探究断面收缩率对楔横轧42CrMo/Q235层合轴的界面结合强度、界面显微组织、元素Cr扩散、显微硬度以及拉伸断口形貌等界面特性的影响。研究结果表明:经过楔横轧高温轧制成形,基材Q235与覆材42CrMo实现良好的冶金结合,界面结合强度随断面收缩率的增加而增大。随断面收缩率增加,结合界面处的晶粒度减小,Cr元素由覆材42CrMo向基材Q235的扩散深度增加,与界面距离相同位置处的显微硬度增加;与此同时,随着断面收缩率增加,拉伸断口韧窝尺寸减小,韧窝氧化物颗粒越弥散。但当断面收缩率在65%以上时,轧件覆层易缩颈或发生断裂。

Z向断面收缩率与塑性夹杂物级别的关系

通过对不同炉批的Q345B板坯在试验轧机上进行轧制,对塑性夹杂物级别与Z向断面收缩率(zψ)之间的关系进行了研究分析,指出塑性夹杂物的数量、大小和形态对钢的Z向断面收缩率起着决定性作用。

胀断MC11H连杆横向断面收缩率低的原因

通过宏观观察、化学成分分析、断口分析、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法,分析了胀断MC11H连杆横向断面收缩率偏低的原因。结果表明:在连杆锻造过程中,锻件大头、小头端心部和横截面1/2半径处的金属沿锻件宽度方向向四周流动,导致连杆大头端分布着短条状MnS夹杂物,从而使MC11H连杆的横向断面收缩率降低。