铝厂污泥在不同煅烧温度的晶相结构研究

铝厂污泥主要成分是-AlOOH,其中部分是晶体,部分是无定形体。将此污泥分别于450,600,800,1000,1050,1200和1300 ℃进行了煅烧,探讨污泥在不同温度下的晶相变化,为污泥的综合利用提供可靠的数据。采用XRD法和SEM法表征了污泥在不同温度下的晶相结构和显微结构。实验结果表明:随着煅烧温度的提高,污泥发生如下变化过程: 这与常规转化规律不同。在450,600,800,1000和1100 ℃的试样中均形成了-Al2O3和无定形体结构的微晶,随着温度的升高,-Al2O3含量增加而无定形体结构的微晶含量降低。当煅烧温度上升至1200和1300 ℃时, - Al2O3和无定形体结构的微晶全部转变为 - Al2O3。 -Al2O3是介稳态,高活性,-Al2O3是稳定态,低能态。

化学水浴沉积CdS薄膜晶相结构及性质

采用CBD法在醋酸镉溶液体系中制备CdS半导体薄膜,研究了溶液组份的浓度对CdS结晶结构的影响.增加乙酸胺的浓度、提高溶液的pH值有利于生成立方晶CdS,反之则易于生成六方晶CdS.无论立方相还是六方相CdS薄膜,电阻率均在104～105Ω·cm范围,结晶均匀细致.用六方晶为主和立方晶为主的CdS制备的CIGS太阳电池最高效率分别达到12.10%和12.17%.

铁合金厂回收的硅微粉在不同温度下晶相结构的研究

铁合金厂冶炼过程产生的大量硅微粉烟尘, 可以作为耐火材料和窑具材料的结合剂, 活性剂和矿化剂, 可促进耐火材料固相反应和烧结, 有利于晶型的转变, 提高耐火材料的高温性能。硅微粉在高于或等于1100 ℃不析晶。1200和1300 ℃析晶规律是:首先α-石英转变为α-方石英, 然后转变为α-鳞石英。在1400～1450 ℃首先析出卡片号为290085的石英变体, 然后转变为α-方石英。 而常规转化过程是α-方石英很难形成α-鳞石英, 而且不形成290085的变体, 因此其转化规律与常规不同。在液相存在情况下, 少量α-方石英转变为α-鳞石英, 不同温度下析晶结构探讨为实际生产提供适宜的升温曲线。

MnO_2的晶相结构和表面性质对低温NH_3-SCR反应的影响

采用水热法合成了两种具有相同形貌但是不同物相结构的MnO2纳米棒,分别为隧道状和层状结构,考察其低温NH3选择性催化还原NOx(NH3-SCR)的性能.结果表明MnO2纳米棒的比表面积不是影响活性的主要因素,催化剂的晶相结构和表面性质对催化活性有很大影响,隧道状α-MnO2纳米棒的低温NH3-SCR活性明显高于层状δ-MnO2纳米棒.结构分析和NH3程序升温脱附(NH3-TPD)实验表明,α-MnO2纳米棒的暴露晶面(110)面存在大量的配位不饱和Mn离子,形成较多的Lewis酸性位点,而且α-MnO2较弱的Mn―O键和隧道结构都有利于NH3的吸附;而δ-MnO2纳米棒的暴露晶面(001)面上的Mn离子已达到配位饱和,所以其表面Lewis酸性位点较少.X射线光电子能谱(XPS)和热重(TG)分析表明α-MnO2纳米棒的表面更有利于NH3和NOx的活化.具有有利于吸附NH3和活化NH3和NOx的表面性质和晶型结构,是α-MnO2纳米棒活性高的主要原因.

氧化钛对铝厂污泥合成的镁铝尖晶石晶相结构的影响

用铝型材厂污泥和碱式碳酸镁[(MgCO3)4.Mg(OH)2.5H2O]为主要原料合成镁铝尖晶石(MgAl2O4),探讨氧化钛(TiO2)矿化剂对合成的MgAl2O4晶相结构、晶胞参数及微观形貌的影响。用X射线衍射,扫描电镜及相关分析软件,如:Philips plus,Rietveld quantification等表征得到的MgAl2O4。结果表明:当TiO2添加的质量分数(下同)低于2%时,MgAl2O4的相对含量及晶格参数随TiO2的增加而增加,TiO2的最佳添加量确定为2%,此时,生成的MgAl2O4相对含量达到92%,TiO2可与MgAl2O4形成固溶体,固溶量约为2%。TiO2添加超过2%则会形成含钛化合物。

磷灰石-硅灰石多孔玻璃陶瓷的制备与晶相结构研究

采用溶胶-凝胶法制备磷灰石-硅灰石(AW)生物活性玻璃陶瓷纳米前驱体粉末,前驱体粉末经热处理后,采用有机泡沫浸渍成型,烧结制备了多孔AW生物活性玻璃陶瓷。通过差热和热重分析、X射线衍射分析、红外图谱分析、扫描电镜、透射电镜等分析测试方法,对AW前驱体粉末的微观结构,及其在煅烧过程中的晶相转变进行了研究,确定了制备纳米级AW前驱体粉的最佳工艺条件,推测出微晶玻璃体中各晶相的析出温度,确定了溶胶-凝胶法制备多孔AW玻璃陶瓷的煅烧工艺,体外模拟体液浸泡实验表明材料具有较高的矿化功能和生物活性。

K_2O杂质对铝型材厂工业废渣合成的堇青石材料晶相结构的影响

主要探讨K2O杂质对堇青石形成及晶相结构的影响.采用XRD和SEM确定各试样的晶相结构和显微结构.实验结果表明：K2O杂质含量从0.23～1.1wt%,形成的堇青石晶相量较多,其中K2O杂质含量为1.1wt%时,堇青石含量高达90%,当K2O含量继续增加时,形成的堇青石量开始减少,确定试样中K2O杂质最高允许含量为1.1wt%.plus软件分析结果：K2O杂质对堇青石的晶胞结构影响不大,晶胞参数变化很小.

反应温度与时间对铝型材厂工业污泥合成堇青石材料的得率与晶相结构影响

本研究主要探讨反应温度和反应时间对铝型材厂工业污泥合成堇青石材料的得率和晶相结构的影响.该污泥系由铝型材表面处理时产生的大量废液, 经沉淀过滤所得.主要成分是一种超细的γ-AlOOH, 其中部分是晶体, 部分是无定形体, 活性很高, 有利于堇青石晶相的形成, 能降低反应温度. 实验结果表明: 堇青石含量随着反应温度升高而增加; 晶相结构和晶胞参数与反应温度有关; 确定1350℃为最佳的反应温度; 反应时间在 2～5 h的试样中,堇青石含量增加, 在5～6 h含量降低. 5 h为最佳的反应时间.

CaO杂质对铝型材厂工业污泥合成堇青石材料晶相结构及其含量影响

探讨原料组成对铝型材厂工业污泥合成堇青石材料的影响是非常重要的.研究目的有助于确定不同杂质在原料中允许的存在量,为选择其他原料提供可靠的依据.采用XRD法和SEM法分析各试样的晶相结构: 用半定量分析方法确定各晶相的含量: 用philips X'pert plus软件确定试样中各晶相结构参数.实验结果表明:CaO杂质含量从1.2～2.5 %对合成堇青石有利: 从2.5～2.8 %堇青石含量开始下降: 确定2.5 %为CaO杂质最佳存在量,其对应的堇青石含量为91%.经plus软件确定结果:CaO杂质含量为1.2 %时,其结构与单晶相同,晶胞参数变化很小: CaO含量从1.2～2.8 %,其晶系由六方转变为四方结构,晶胞参数发生较大变化.镁铝尖晶石结构与晶胞参数变化较大,由单晶的立方结构转变为四方结构.

聚丙烯合金PP-c的晶相结构及形态

用偏光显微镜和广角X射线衍射研究了聚丙烯合金PP c的结晶形态.发现PP -c的晶相结构中不仅存在α-晶型聚丙烯(α- PP ) ,也存在着β-晶型聚丙烯(β-PP) .计算了不同乙烯含量PP c的结晶度和β- PP含量.表明随着乙烯含量的增加,β- PP的含量增加,而PP- c的结晶度下降.通过与同等熔融结晶条件下等规聚丙烯(iPP)的结晶形态相比较,发现乙烯组分含量的增加,改变了球晶的生长状况,降低了PP- c晶相的晶体完整性.

SnCl_4对纳米二氧化钛晶相结构的低温转变控制研究

采用二种方法制备了低温下晶相结构可控制转变的纳米二氧化钛。一种方法是采用乙醇作溶剂的溶胶-凝胶法,通过控制SnCl4的添加量,便可在450℃热处理下实现纳米TiO2从纯锐钛矿到不同比例的复合相直至纯金红石相的转变。另一种方法是采用钛酸丁酯为原料直接低温水解,通过加入不同量的SnCl4,制备了具有晶态结构的二氧化钛复合溶胶,在120℃下干燥处理便可实现TiO2从锐钛矿到不同比例的复合相(金红石型、锐钛矿型和板钛矿型)直至纯金红石相的转变,制备所需晶态结构的纳米TiO2。所有样品进行了透射电镜与XRD表征,制备的纳米TiO2及其TiO2-SnO2纳米复合材料颗粒小、分布均匀、分散性好,没有检测到SnO2晶体的X-衍射特征峰。

硅灰粉尘添加量对莫来石-堇青石复相材料晶相结构与性能影响

采用XRD和SEM法确定莫来石-堇青石复相材料的晶相结构及其含量。探讨不同含量硅灰粉尘对复相材料的晶相结构与性能的影响。实验结果表明:复相材料中存在α-堇青石、β-堇青石、μ-堇青石和莫来石四种晶相。堇青石含量随着硅灰粉尘结合剂含量的增加而增加。莫来石含量随着结剂含量的增加而减少。根据结构上的分析结果,确定2#为最隹的配方,其堇青石和莫来石含量分别为66.0%和33.7%,抗折强度为27.69Mpa,1次和10次热震抗折强度保持率分别为63.36%和33.7%,体积密度为2.69 g/cm3.

正丁烷选择氧化制顺酐钒磷氧催化剂晶相结构的研究进展

用于正丁烷选择氧化制顺酐的钒磷氧(VPO)催化剂是一个非常复杂的体系,不同种类和性质的晶相直接影响VPO系催化剂的性能。总结了近年来国内外VPO系催化剂晶相结构的研究进展,分析了几种常见晶相的结构及其在催化反应过程中所起的作用,介绍了催化剂晶型的转化和组成控制,对未来开发性能优良的国产VPO系催化剂作出了展望。

三种骨灰瓷原料的制备与晶相结构

本实验采用牛、猪、羊三种骨头通过高温煅烧制备骨灰瓷原料。采用XRD和SEM方法表征三种骨灰料的晶相结构和显微结构。实验结果表明 :三种骨灰料经 14 0 0℃煅烧后均存在Ca1 0 (PO4 ) 6(OH) 2 、α -Ca3(PO4 ) 2 种晶相。在 132 0℃煅烧的三种骨灰料中 ,按牛、猪、羊顺序 ,Ca1 0 (PO4 ) 6 (OH) 2 含量分别为 87 2 %、89 1%、71 9% ;β-Ca3(PO4 ) 2 含量最高 ,其可塑性和成瓷性能好 ,从晶相上考虑选择羊骨为较佳的骨灰瓷原料。从白度和透光度上考虑选择牛骨为较佳原料。随着煅烧温度升高 ,三种骨头料的β-Ca3(PO4 ) 2 含量增加 ,羊骨和牛骨中的Ca1 0 (PO4 ) 6 (OH) 2 含量减少 ,而猪骨的Ca1 0(PO4 ) 6 (OH) 2 含量反而增加。因此煅烧温度升高对羊骨和牛骨有利 。

新型固定床Raney Ni制备过程中晶相结构的转化

以拟薄水铝石制备粘结剂,加入镍铝合金粉和田菁粉捏合、成型,在空气中高温焙烧,然后用苛性碱溶液充分浸取,制备出可应用于固定床加氢的活性Raney Ni催化剂.采用XRD和TG-DTA分析了催化剂制备过程中晶相结构的转化,结果表明,成型合金焙烧过程中,富铝合金相(如Al3Ni-Al和Al3Ni)逐渐转变为贫铝合金相(如Al3Ni2和AlNi),释放出的金属铝依次发生氧化,同时抑制金属镍的氧化;在高于1123～1133K焙烧时金属铝氧化生成α-Al2O3,使催化剂获得较高的颗粒强度.苯加氢活性评价结果表明,该新型固定床Raney Ni催化剂活性高于负载型镍催化剂,也高于参照专利方法制备的有机聚合物粘结的同类型催化剂,并且具有较好的低温加氢活性.

AlPO4晶相结构对复合涂层显微结构及抗氧化性能的影响

采用包埋法和水热电泳沉积法相结合的组合工艺在C/C复合材料表面制得SiC/AlPO4复合涂层.借助X射线衍射仪(XRD)和扫描电镜(SEM)对该复合涂层的晶相组成和显微结构进行了表征,重点研究了AlPO4晶相结构对复合涂层显微结构及抗氧化性能的影响.结果表明:AlPO4晶相结构对复合涂层的显微结构及抗氧化性能有较大的影响.采用石英型磷酸铝(B-AlPO4)晶相粉体所制备的涂层比较疏松,涂层自身的内聚力较差且涂层内部存在较多缺陷,采用磷石英型磷酸铝(T-AlPO4)晶相粉体所制备的涂层的致密性和均匀性相比于B-AlPO4有很大的提高,但是表面存在一些小孔且涂层与基体间存在裂纹,采用方石英型磷酸铝(C-AlPO4)晶相粉体所制备的涂层最致密且无明显的裂纹,与基体结合良好.C-AlPO4晶相粉体所制备的涂层具有较好的抗氧化性能,涂层试样在1500℃的空气气氛下氧化21h后失重仅为0.41wt%.

煅烧温度对铝型材厂污泥晶相结构的影响

铝型材厂污泥的主要成分是γ-AlOOH,其中部分是晶体,部分是无定形体。本研究将污泥分别于450℃、600℃、800℃、900℃、1000℃和1200℃进行了煅烧,探讨污泥在不同温度下的晶相变化,采用化学全分析、XRD和SEM表征了污泥的化学组成,在不同温度下的晶相结构和显微结构,为对其进行充分而有效的回收利用提供理论依据。实验结果表明:与常规的转化规律不同,污泥在450℃、600℃和800℃的试样中均形成了γ-Al2O3和无定形结构的微晶,随着温度的升高,γ-Al2O3的含量增加而无定形体的含量降低;当煅烧温度上升至1000℃时,γ-Al2O3全部转化为α-Al2O3。

浸渍Ca_(3)(PO_(4))_(2)溶液对SiC窑具材料晶相结构与性能影响

浸渍Ca3(PO4) 2 饱和溶液对SiC窑具材料晶相结构的转化和性能的优化是有利的。使SiC结构由低温稳定型向高温稳定型转化 ,随浸渍次数 (每次浸渍时间 1 0分钟 )的增加 ,α 型SiC含量增加 ,浸渍 4次的α 型SiC含量最高 (81 .1 % )。材料性能随浸渍次数增加而优化 ,浸渍 4次的显气孔率和吸水率最低 ,体积密度和热稳定性最高。

制备方法对iPP/EPR合金晶相结构的影响

用示差扫描量热仪(DSC)和广角X射线衍射仪(WAXD)研究了溶液共混法和熔融共混法制备的等规聚丙烯/二元乙丙橡胶(iPP/EPR)(85:15,W/W)合金的晶相结构.发现溶液共混法制得的iPP/EPR合金晶相中仅存在α-iPP,而熔融共混样品中则同时生成了α-iPP和β-iPP.这一结果表明,EPR并不是iPP/EPR合金中β-iPP生成的关键因素.考察了结晶温度和熔体热处理对iPP/EPR合金晶相结构的影响,发现通常的热处理并不能消除合金中β-iPP的生成.

Sol-Gel工艺Si基Bi_4Ti_3O_(12)铁电薄膜制备与晶相结构研究

采用Sol Gel工艺制备了Si基Bi4 Ti3O1 2 铁电薄膜。研究了退火温度、退火时间、薄膜厚度等对薄膜晶相结构的影响。研究表明 ,退火温度对Si基Bi4 Ti3O1 2 铁电薄膜晶相结构的影响最为显著 ,而且随退火温度升高 ,Bi4 Ti3O1 2 薄膜更趋向于沿c 轴取向的生长 ;退火时间在 30分钟内对薄膜晶相结构的影响比较明显 ;薄膜厚度及