热效应对径向浮环轴承最小油膜厚度及稳定性影响研究

以径向浮环动静压轴承为研究对象,采用有限元法和有限差分法联立求解Reynolds方程、能量方程和温黏关系式,得到内外层油膜的压力分布、温度分布和黏度分布,对油膜压力积分得到轴承的刚度系数和阻尼系数。针对轴颈、浮环建立统一的动力学方程,结合能量方程和Routh-Hurwitz准则推导出单质量刚性对称浮环轴承-转子系统的热失稳判据,分析了油膜热效应对内外膜最小油膜厚度与失稳转速的影响。结果表明:内外膜油腔呈现多个的温度峰值,两端面温度高于油腔中央温度;内外膜最小油膜厚度和系统失稳转速随着进油温度的升高而减小;高速工况下,油膜温升是导致浮环轴承发生油膜破裂和失稳现象的重要因素,计算时需计入油膜热效应对轴承性能的影响。

基于最小油膜厚度的航空圆柱滚子轴承修正寿命研究

建立航空圆柱滚子轴承寿命计算的数学模型,比较ISO281:1990和ISO281:2007两种标准中关于滚动轴承寿命计算方法及修正系数的差异。针对航空轴承样本少、修正系数取值困难等问题,通过采用道森-希金森方程计算最小油膜厚度,确定滚动轴承的修正系数。通过某型直升机传动系统圆柱滚子轴承寿命的计算研究,验证了该方法的可行性。

圆柱凸轮侧向传动机构最小油膜厚度计算公式

圆柱凸轮侧向传动机构是一种新型的减速机构,与弧面凸轮传动机构相比承载力更大。为研究圆柱凸轮侧向传动机构啮合过程中的润滑状态,依据Hamrock-Dowson公式,推导出稳态工况下圆柱凸轮侧向传动机构线接触最小油膜厚度计算公式。该公式表明对润滑油膜厚度影响较大的因素主要有润滑油黏压系数、常压下润滑油动力黏度、转速、圆柱半径、滚子半径及从动盘节圆半径,因此可通过优化结机构构及调整机构工况来改善机构润滑状态。采用该最小油膜厚度计算公式计算某圆柱凸轮侧向传动机构在稳态工况下最小油膜厚度及膜厚比,分析该机构工作时的润滑状态,并提出其润滑状态的优化方案。

内燃机滑动轴承最小油膜厚度分布状态的研究

相似理论应用于滑动轴承 ,可表达复杂现象的规律 ,简化了试验过程和表达形式。本文根据索氏数 So与偏心率ε的确定关系 ,在 Windows 98环境下用软件 Microsoft Excel作出滑动轴承的膜厚曲线。为此 ,改进了原有的“液体动压润滑滑动轴承实验”,测定了索氏数、偏心率和最小油膜厚度。实验结论与实验曲线 ,可为工程设计提供依据。

滑动轴承最小油膜厚度的模糊优化设计

本文利用模糊数学优化的基本思想和方法,提出了滑动轴承润滑的模糊优化设计方法,给出了滑动轴承最小油膜厚度的求解方法,并给出了实例.

测试动压轴承最小油膜厚度的研究

采用两个电容位移传感器测试动压轴承动态轴心或轴承中心位置,解决了最小油膜厚度的测量问题,进行理论分析,并实测验证了该方法和理论的可行性.

螺旋齿轮传动设计中的最小油膜厚度计算

现代齿轮传动向着体积小、重量轻、高速重载方向发展。因此齿面胶合和磨损已成为主要的破坏形式。理论和实践证明 ,齿轮间润滑油膜的存在及其厚度对防止齿面失效具有重要意义。利用弹性流体动压润滑理论 ,推导出螺旋齿轮传动中的最小油膜厚度的解析计算公式 ,为进一步研究螺旋齿轮润滑提供了依据。

滚动直线导轨的最小油膜厚度与润滑脂的选择

针对滚动直线导轨的工况,根据弹流润滑理论,计算出最小油膜厚度和膜厚比,以此可判定其所处的润滑状态。采用油膜厚度测定仪,测量了A、B 2种润滑脂的油膜厚度,并对在某公司滚动直线导轨应用3个月前后的A、B润滑脂进行了性能对比分析。分析结果表明,A润滑脂实测油膜厚度值能够达到理论计算的最小油膜厚度,对滚动直线导轨的润滑效果较好;B润滑脂实测油膜厚度值未达到理论计算的最小油膜厚度,设备磨损较为明显。

基于最小油膜厚度的齿轮基本参数选择

利用Dowson-Higginson公式推导出齿轮基本参数与最小油膜厚度的关系式,并基于Matlab编程绘出相应的关系曲线图,通过关系曲线图揭示出齿轮基本参数对最小油膜厚度的影响规律。最后,结合传统设计参数选择的理论,提出在满足强度、寿命前提下提高润滑性能基本参数的选择原则,为齿轮设计中基本参数的选择提供了理论指导。

弹流润滑下缸套-活塞环最小油膜厚度研究

为获得更接近实际情况的缸套-活塞环间的最小油膜厚度,在考虑表面粗糙度的前提下,联立平均Reynolds方程、膜厚方程、弹性变形方程和载荷平衡方程,建立缸套-活塞环的弹流润滑模型。给出了数值求解模型的步骤,并通过计算实例对弹流润滑模型和混合润滑模型计算的最小油膜厚度进行比较。结果表明,在上止点附近,最小油膜厚度较小(<1μm),必须考虑表面粗糙度对油膜厚度的影响;而且在上止点附近,考虑弹流润滑时的最小油膜厚度是混合润滑时的2倍左右,分析其原因主要是上止点附近较高的油膜压力(接近40 MPa)使摩擦副产生弹性变形并增大了润滑油的黏度,这两者都会使油膜厚度增大。从而也说明在计算最小油膜厚度时考虑弹流润滑的必要性。

齿轮传动中的最小油膜厚度与润滑

在齿轮传动中,齿面间润滑油膜的存在及其厚度对防止齿面失效具有重要意义。通过分析推导,给出啮合齿面任意啮合点最小润滑油膜的计算方法及啮合间油膜厚度的变化规律,同时给出高速重载条件下油膜不被破坏的条件及润滑油的选择。

内燃机高次多项式函数凸轮最小油膜厚度变化特性分析

高次多项式函数凸轮旋转中接触点的曲率半径、速度和载荷变化会引起油膜厚度发生变化。文中采用弹流润滑理论计算高次多项式函数凸轮的最小油膜厚度、弹流润滑特性数,并用Mathematics软件分析不同幂指数的高次多项式函数凸轮最小油膜厚度、弹流润滑特性数随转角的变化规律。结果表明,在凸轮桃尖区域最小油膜厚度最小。

轧机油膜轴承最小油膜厚度的分析及应用

采用有限差分法联立求解雷诺方程膜厚方程及弹性变形方程,对油膜轴承的油膜厚度进行定量分析,得出不同工况下的轴承最小油膜厚度,为进一步完善油膜轴承的设计提供理论依据。

基于MATLAB的齿轮传动最小油膜厚度的分析

以润滑理论中的 Dowson- Higginson公式为基础 ,以 Matlab应用软件为工具 ,对渐开线直齿轮传动的最小油膜厚度进行了分析 ,获得了最小油膜厚度随传动比、啮合位置和模数的变化规律。

VH-CATT啮合过程弹流润滑最小油膜厚度分析

基于变双曲圆弧齿线圆柱齿轮(VH-CATT)的齿面方程,利用齿轮啮合原理进行啮合过程中的齿面接触分析,得到VH-CATT齿轮副凹、凸齿面啮合过程中各啮合点的位置分布。根据齿轮几何学原理,推导出VH-CATT齿轮副凹、凸齿面各啮合点处的主曲率、卷吸速度等弹流润滑重要参数的计算公式。采用Downson-Higginson最小油膜厚度模型进行VH-CATT啮合过程弹流润滑最小油膜厚度分析,得到齿轮副在不同齿轮设计参数下啮合过程中弹流润滑最小油膜厚度的变化规律。理论分析表明,VH-CATT主动轮(凹齿面)齿根处与从动轮(凸齿面)齿顶处润滑情况最差,此处最易出现齿面摩擦磨损失效;输入转速增加,最小油膜厚度大幅增加,润滑性能得到提升;输入载荷增加,最小油膜厚度略微减小,齿轮具有抗冲击载荷的特性;压力角增加,最小油膜厚度增加,润滑性能与承载能力得到提升;齿线半径增加,最小油膜厚度轻微减小,选用合理的刀盘半径加工该齿轮有利于提高润滑性能。研究结果为VH-CATT润滑设计、磨损量计算提供了一定的理论依据。

滚动轴承最小油膜厚度的分析计算研究

滚动轴承最小油膜厚度的准确计算对于滚动轴承疲劳寿命的精确估算非常重要,考虑影响滚动轴承最小油膜厚度的参数并对其进行了研究,通过Matlab回归分析得出了在热弹流润滑条件下新的接触点处的滚动轴承最小油膜厚度计算公式,并对此公式进行了显著性检验,证明此公式在一定条件下是正确可行的。

滚动轴承中最小油膜厚度及其测量

通过对轴承润滑中最小油膜厚度的确定及其测量 ,阐述了提高滚动轴承疲劳寿命的一条途径。

点接触全膜弹流最小油膜厚度的模糊评价

本文通过对点接触全膜弹流最小油膜厚度的分析,并引入了现代机械设计方法中的模糊综合评价方法,对影响点接触全膜弹流最小油膜厚度的各个因素进行了综合分析。

蜗杆传动参数对最小油膜厚度的影响及其摩擦学公式的设计

基于蜗杆传动的弹流润滑,建立了蜗杆传动的理论模型.采用复合直接迭代法求解最小油膜厚度,并利用MATLAB软件对最小油膜厚度进行了计算,探讨了蜗轮蜗杆的关键性参数对油膜厚度的影响.研究结果表明:在数值选取范围内,最小油膜厚度随蜗杆分度圆导程角、蜗杆头数、转速及蜗轮直径的增大而增大,随蜗杆输入功率和载荷系数的增大而减小;蜗杆齿顶圆上的最小油膜厚度比齿根圆上最小油膜厚度大;将本文的强度设计公式(5)和润滑设计公式(8)进行联立计算,得到摩擦学设计公式.

线接触最小油膜厚度计算公式的简化及应用

将繁琐的线接触等温全膜弹流最小油膜厚度计算公式中的各参数,转化成与圆柱滚子轴承密切相关的参数,得出简化的、方便实用的圆柱滚子轴承最小油膜厚度计算公式,并将其应用于生产实践中。