15-15hs Max材料枪钻加工的钻削力和切屑分析

高氮奥氏体不锈钢15-15hs Max具有优秀的耐蚀性、良好的综合力学性能,但切削加工性差,属于一种难加工材料。以某石油钻探部件为研究对象,对15-15hs Max的加工特性进行分析,通过对15-15hs Max钻削过程的有限元仿真,分析其加工过程中的钻削力和切屑形态的变化。仿真结果表明:钻削力会随着钻入深度的增加而增加,当切削刃全部参与切削时钻削力达到稳定,加工过程中形成的切屑为向上弯曲的螺旋状切屑。在保证加工孔质量及加工效率条件下,得出了一组较为合理的钻削参数。

枪钻导流面后角对切屑性能的影响研究

枪钻加工是实现深孔加工的重要技术手段,由于孔径较大,在枪钻加工过程中,经常遇到排屑困难以及孔加工质量差等问题。而枪钻导流面作为与V型槽连接的最后一个刃磨平面,其作用往往被忽视。通过研究不同切削参数下钻削加工42CrMo合金钢材料时导流面后角对切屑、刀具磨损以及钻孔质量的影响,以被加工孔的表面粗糙度、圆度和孔径误差为指标对孔加工质量进行评价。

枪钻加工镍基合金的仿真研究

针对镍基合金切削性能差以及切削温度高等问题,研究了不同钻削参数对GH4169高温镍基合金加工质量的影响规律。利用ABAQUS仿真软件对所建模型进行仿真,在给定不同钻削参数的情况下,分析工件和刀具的应力以及温度变化情况。研究表明,进给速度对等效应力峰值影响不大,等效应力峰值随主轴转速增大而减小;切削温度随着进给速度以及转速的升高而增大,进给速度对切削温度的影响程度大于主轴转速;利用较高转速和较小进给速度可以降低加工时的应力和温度。

枪钻技术在内燃机零部件深孔加工中的应用探讨

随着机械加工行业的日益发展,对于各项技术的要求与标准也逐渐提高。为了保障内燃机的整体质量,对机体、罩壳等零部件都拥有严格的加工要求。在对零部件进行加工的过程中,除了主要表面与孔隙之外,还需要进行深孔加工操作,并且这项技术凭借自身的高效性和高精度已经成为一种特殊工艺,得到了广泛的研究与探讨。因此,本文针对枪钻技术在内燃机零部件深孔加工中的应用进行分析探讨。

枪钻加工渗碳钢20Cr深孔时断屑性能的改进

在渗碳20Cr上加工细长孔时存在的主要问题是:散热困难和排屑不通畅。在分析了实际加工条件和被加工材料的特点后,优化了原有几何参数。经过在该材料上大量加工细长孔后,设计出一种新型枪钻。经试验验证:能够改善散热并使得切屑顺利排出,刀具寿命也因此延长了两倍。本文介绍了试验过程以及加工过程中对渗碳20Cr钻削断屑机理的进一步分析。

枪钻低频振动钻孔断屑的研究

指出振动钻孔断屑是由间断切削过程造成，根据振动波形干涉可得出理论断屑条件。定量分析了间断切削过程中的空切角度、空切时间对断屑的影响，并通过试验验证了用空切理论分析断屑的正确性。

加工42CrMo深孔中枪钻钻尖的几何参数改进

枪钻在加工42CrMo深孔时存在的主要问题有:排屑不通畅、快速磨损。经分析实际加工条件和被加工材料的特征后,修改了原有钻尖的几何参数。经过一系列实验证明:改进后的枪钻寿命提高了2倍多,提高了加工效率。介绍了所改进的钻型、实验过程和结果,并初步分析了排屑机理。

枪钻的刀具磨损及监测技术

综合国内外研究现状,介绍了枪钻的基本结构和加工系统,总结了枪钻加工过程中刀具磨损的主要形式:扩散磨损和粘结磨损,分析两种磨损形式的机理。阐述了枪钻加工过程中刀具监测技术,目前主要通过采集力、扭矩和声发射信号对刀具状态进行监测,声发射信号等可以对刀具磨损状态进行表征,提出了抑制枪钻磨损方法以及监测技术的发展趋势。

钛合金深孔枪钻加工研究综述

钛合金深孔(特别是小直径深孔)的钻削加工一直是机械制造业的难点,也是研究的重点。本文结合深孔加工的特点和钛合金的切削特性,从枪钻结构、加工工艺、振动钻削和加工稳定性四个方面对钛合金深孔枪钻加工技术的研究现状进行了分析和总结,指出了目前深孔枪钻加工存在的问题,并展望了今后的研究方向。

基于TRIZ技术矛盾理论对枪钻改进性设计

TRIZ理论在科技创新和技术研发方面有着很高的使用价值。本文在简要介绍部分TRIZ理论知识的基础上,应用TRIZ技术矛盾理论发掘枪钻在使用和维护中的矛盾,并提出了改进性设计。

枪钻技术在汽车半轴加工中的应用

针对枪钻专机的结构、性能特点及枪钻头的结构、工作原理、主要参数进行了详细地介绍;分析和总结了加工中所遇到的各种问题及其解决方法；对于枪钻技术应用于汽车半轴深孔加工的工艺进行了有益地改进；并给出了一些重要的参数。

3D打印一体化低合金钢/中碳钢枪钻界面表征

文中提出了3D打印快速一体化制造枪钻的方法,进行了中碳钢钻柄、低合金钢钻杆和钨钴硬质合金钻头组成的复合材料枪钻毛坯3D打印工艺试验研究.采用SEM观测分析了3D打印复合材料枪钻毛坯低合金钢/中碳钢界面微观形貌和组织结构,采用EDS,XRD对枪钻毛坯低合金钢/中碳钢元素分布、界面相成分进行了测试与分析;测试分析了枪钻毛坯低合金钢/中碳钢界面缺陷、显微硬度、抗拉强度等;通过测试与分析复合材料枪钻毛坯界面的微观组织和性能,对其界面进行了表征.结果表明,3D打印复合材料枪钻毛坯界面性能优于焊接枪钻界面,3D打印快速一体化制造枪钻的方法可行.

MQL条件下新型枪钻钻尖断屑性能实验

开发了一种新型的枪钻钻尖——MG钻尖,该钻尖由三段切削刃组成,利用切屑之间相互作用力提高断屑效果。采用分段切削的方法进行钻削试验,发现外刃单独切削产生带状切屑,外刃和圆弧刃同时切削产生切屑变短,三段切削刃同时切削产生的切屑最短。这一现象表明,相邻两段切屑之间的相互作用力能够使切屑变形。通过MG钻尖与标准枪钻钻尖的对比实验,证明MG钻尖的断屑效果优于标准钻尖。

基于枪钻技术的制动泵主缸深孔加工机床研究

针对传统麻花钻加工制动泵主缸深孔所存在的刚性差、排屑困难、加工精度和效率低等问题,研究和探讨了基于枪钻技术的制动泵主缸深孔加工专用机床的相关设计问题,介绍了机床的总体结构和工作原理,确定了排屑方式、主轴转速和功率。根据枪钻系统对主轴和冷却过滤系统的要求,探讨了机床主轴和冷却过滤系统关键部件的设计问题。实际应用表明,所设计的深孔加工专用机床能够有效地解决传统麻花钻加工所存在的问题,并可用于其他类似深孔零件的加工,极大地提高了深孔加工的效率和精度。

难加工材料枪钻加工技术研究

深孔加工是机械加工领域的重要分支,在钛合金、沉淀硬化不锈钢等难加工材料的深孔加工过程中,存在加工表面质量差、刀具崩刃、磨损严重和断屑排屑困难等问题。枪钻是深孔加工领域发展最早、应用范围最广的深孔加工刀具之一,其几何结构特殊,在深孔加工中具有加工质量好、效率高、直线度好等特点。本文介绍了枪钻的主要结构及受力情况,分析了枪钻的切削加工过程及其断屑条件,通过对切屑、切削力和切削温度的研究,得到了刀具、工艺参数以及切屑对加工质量和刀具磨损的影响规律。最后以两种典型的难加工材料为代表,分析了难加工材料深孔加工的特点。研究结果对难加工材料的枪钻深孔加工具有重要的指导意义。

15-5PH不锈钢深孔枪钻加工切屑成形的机理分析

深孔枪钻加工过程中,被加工孔直径小、孔深长,切屑形貌是影响其加工质量的一个重要因素,并且切屑的成形机理和与工艺参数之间的关系也一直是深孔加工研究的难点。本研究以15-5PH不锈钢为研究对象,通过对切屑的流动过程分析,研究枪钻加工螺旋形切屑成形的过程和影响因素。借助扫描电镜检测切屑断面不同点的形貌,研究15-5PH不锈钢枪钻加工切屑的断裂机理。通过改变切削速度、进给量和油压的试验,分析了不同工艺参数下的切屑变形规律。借助ANSYS-FLUENT仿真软件,分析不同油压枪钻前刀面刃口的流体压力和湍流动量,阐述了切屑变形与油压的影响关系。研究发现15-5PH不锈钢深孔枪钻加工切屑属于“准解理断裂”,切屑形貌与枪钻工艺参数选择密切关联;本研究的结果对15-5PH不锈钢深孔枪钻加工工艺参数和冷却液油压的优化选择具有指导意义和参考价值。

枪钻技术在连杆加工中的应用

在深孔加工中，由于单位时间内所产生的切屑量大、切削温度高，并处于封闭式加工状态，导致了深孔加工难度大、技术含量高、专业化程度高、加工成本高等特点。在石油、航空、军工、工程机械等行业大量使用深孔类零件，这些行业的制造厂由于深孔类零件具有较大的生产批量和产值，都建有具备一定生产规模、配备深孔加工专机的深孔加工车间。而汽车发动机行业也使用深孔类零件，

环型饲料模侧孔的枪钻钻削进给装置结构设计

环形饲料模侧孔长径比达20:1,加工时存在导向、排屑、冷却等问题,采用枪钻加工时设计了枪钻钻削的进给装置。实践证明采用该进给装置获得的效率、精度及粗糙度完全满足饲料模的要求,成功地解决了饲料模侧孔钻削问题。

45钢深孔枪钻切削试验与切屑形态分析

切屑形态对枪钻深孔加工中孔成型精度影响极大,钻尖切屑易堵塞在V型排屑槽中或缠绕在钻头上,合理的断屑和排屑是保证加工顺利进行的前提。选用硬质合金枪钻对45钢进行深孔加工试验,采用单因素试验法研究切削速度和进给量对切屑形态的影响规律。试验表明:切削速度较低时,主要为带状切屑;切削速度较高时,主要为单元切屑;当切削速度保持不变时,随着进给量的增大,切屑的主要形状从长带状向单元切屑逐渐转变;当进给量保持不变时,随着切削速度的增大,切屑尺寸从大变小再变大。

枪钻钻削深孔的切削参数探索

介绍了枪钻在普通加工中心上使用时的方法。从加工前的准备、钻削过程中工艺参数的选择、不同规格枪钻切削参数的优化等方面,介绍了枪钻加工深孔的实践经验,该方法对于在普通加工中心上使用枪钻有一定的指导意义。