基于遗传算法的复杂槽型铣刀片槽型参数优化

针对三维复杂槽型铣刀片槽型优化问题,进行了铣削温度和铣削力试验及其有限元分析,以铣刀片耦合场最优为优化目标,建立了槽型参数多目标优化数学模型,利用遗传算法求解了固定切削参数和给定约束下的优化槽型参数。仿真计算结果表明,槽型优化后的铣刀片耦合场明显优于其它槽型参数下的铣刀片耦合场,为铣刀片三维复杂槽型的重构提供了依据。

三维复杂槽型车刀片切屑折断界限的研究

在金属切削过程中,采用三维复杂断屑槽断屑是实现切屑控制的有效手段之一.在切削试验的基础上提出了三维复杂断屑槽型的切屑折断界限曲线;分析了非直槽型、凸曲面槽型对切屑的约束作用,建立了切屑折断界限的数学模型;为验证切屑折断界限数学模型进行了钢外圆车削的断屑试验.试验结果证明切屑折断界限数学模型是合理的.

异步电机转子复杂槽型集肤效应计算方法研究

在电机转子参数辨识中,由集肤效应引起的转子导条电阻增大系数与转子槽漏感减小系数是必须要考虑的因素,介绍了一种异步电机转子复杂槽型的分层处理方法,并根据电磁基本定律,推导了笼型转子导条集肤效应的数值计算公式,并给出了电阻增大系数与转子槽漏感减小系数的计算结果实例。通过与传统计算方法的对比说明了该方法的有效性。

基于密度函数的三维复杂槽型铣刀片物理场分析

以哈尔滨理工大学开发的波形刃(前刀面为波形曲面)铣刀片为例,在铣削力数学模型基础上,通过铣削力试验以及切屑与前刀面接触面积试验,建立了三维复杂槽型铣刀片前刀面的受力密度函数;基于该函数,对波形刃铣刀片进行了应力场分析。在铣削温度数学模型基础上,运用传热学理论,建立了波形刃铣刀片表面受热密度函数;基于该函数,对波形刃铣刀片进行了温度场分析。这些研究结果可为槽型优选技术的研究打下理论基础。

三维复杂槽型铣刀片力热实验研究及物理场分析

对波形刃铣刀片(前刀面为波形曲面)进行了力热实验研究及物理场分析.进行铣削力实验,建立了波形刃铣刀片前刀面的受力密度函数.在受力密度函数的基础上,对波形刃铣刀片进行应力场分析;在铣削温度实验基础上,建立波形刃铣刀片表面受热密度函数;又在受热密度函数的基础上对波形刃铣刀片进行温度场分析;最后,对波形刃铣刀片的温度场和应力场进行耦合分析,探讨耦合情况下的等效应力的分布规律和受力变形状况.以上工作为槽型优选技术的研究打下理论基础.

利用VC和Pro/Engineer联合编程设计三维复杂槽型车刀片

作者用Pro/Engineer的二次开发软件包Pro/TOOLKIT开发了三维复杂槽型车刀片的自动化设计系统,使用起来方便,界面简单直观,降低了设计人员的工作量,缩短了刀片的设计周期,改变了目前存在的车刀片设计靠经验加实验定性的局面,而且车刀片的三维复杂槽型可以有效折断切屑,避免了因断屑问题引起的非正常停机,提高了设备利用率和产品竞争力,适应了当前竞争日益激烈的市场要求。

三维复杂槽型铣刀片温度场数学模型研究

以传热学理论为基础,建立了铣刀片的温度场数学模型,可依据此数学模型对槽型参数已知的铣刀片进行温度场的分析与计算。

基于MATLAB的车刀片三维复杂槽型设计

提出了一种三维复杂槽型车刀片的槽型设计方法;将有效槽型参数运用于切屑折断卷曲半径和切屑折断条件式,导出三维复杂槽型的槽宽的计算式;并用MATLAB计算出槽宽,拟合出槽型的曲线;计算出的槽宽可导入Pro/Engineer建立三维复杂槽型车刀片的模型,该模型可以导入ANSYS软件进行槽型车刀片的切削仿真,分析槽型的性能,为以后槽型设计的系列化,参数化,打下了基础。

三维复杂槽型铣刀片耦合场的数值模拟

为研究三维复杂槽型铣刀片的切削性能和失效机理,运用数值模拟技术对三维复杂槽型铣刀片和平前刀面铣刀片进行了热应力场、热应力与机械应力的耦合场分析。通过有限元分析,得到了两种铣刀片的应力集中区和危险区,经与试验结果对比,证明了有限元分析结果的正确性,说明三维槽型铣刀片具有优于平前刀面铣刀片的切削性能,从而预测在铣刀片上开出合理的槽型能有效地改善切削性能。

三维复杂槽型铣刀片受力密度函数分布规律的研究

文中针对哈尔滨理工大学开发的波形刃(前刀面为波形曲面)铣刀片,进行三维复杂槽型铣刀片受力密度函数分布规律的研究。在已建立的铣削力数学模型的基础上,通过铣削力试验以及刀-屑接触面积的试验,建立三维复杂槽型铣刀片前刀面的受力密度函数;对表面受力密度函数进行定量分析计算,编制计算程序对表面受力密度函数分布模型进行三维图形表示,从而分析其分布规律,为铣刀片应力场分析及槽型优选的研究打下理论基础。

基于遗传算法的复杂槽型铣刀片铣削参数优化

复杂槽型铣刀片具有优于平前刀面铣刀片的切削性能。文中针对复杂槽型铣刀片的加工过程,建立了铣削加工的工艺参数优化模型和约束条件,提出了基于遗传算法的铣削参数多目标优化算法,并进行了优化实例分析,得到了合理的铣削参数。

复杂断屑槽型对切屑截面影响分析

在金属车削过程中,采用复杂断屑槽型断屑是实现切屑折断的有效手段之一。通过切削试验证明复杂断屑槽型对切屑截面存在影响;分析切屑等效厚度的变化规律,建立切屑等效厚度的数学模型;分析复杂断屑槽型对切屑截面中性层位置变化的影响作用,建立切屑截面形状系数数学模型;最后,通过对TNMG160404-HK5槽型刀片切削时切屑截面变化的分析,得出切屑等效厚度和切屑截面形状系数对切屑折断的影响作用。

复杂槽型车刀片切屑约束与折断预报的研究

在刀片槽型结构对切屑约束的影响研究基础上,建立了复杂槽型车刀片切屑约束与折断预报模型,提出了基于切屑约束的复杂槽型车刀片切屑卷曲与折断预报方法,并进行了三维复杂槽型车刀片切屑约束与折断的试验研究。结果表明:该模型对于复杂槽型车刀片断屑性能的预报和刀片槽型的优选具有实际应用价值。

三维复杂槽型铣刀片切入过程应力状态的研究

以哈尔滨理工大学开发的波形刃铣刀片(前刀面为波形曲面)为例,针对刀具切入破损问题,确定了切入瞬间冲击载荷的分布与作用力方向;应用弹性力学方法,对三维复杂槽型铣刀片进行了应力状态分析,并讨论了其应力分布规律。理论分析结果与铣刀片应力场分析结果吻合较好。研究结果为解决自动化生产中刀具破损问题及槽型优化技术研究打下了理论基础。

元胞自动机理论在三维复杂槽型车刀片设计中的应用

将适合解决复杂问题的元胞自动机理论(简称CA)用于设计断屑槽型的剖面,并借助Pro/Engineer将所得剖面合成为车刀片三维复杂槽型实体,再采用电火花加工所设计的三维复杂槽型车刀片。断屑验证试验结果表明,该刀片断屑性能良好,达到了预期目标,同时也表明本文所采用的基于元胞自动机理论的三维复杂槽型车刀片设计是可行的。

三维复杂槽型铣刀片物理场分析

以哈尔滨理工大学开发的波形刃(前刀面为波形曲面)铣刀片为例,进行三维复杂槽型铣刀片物理场分析。在已建立的铣削力数学模型的基础上,建立波形刃铣刀片前刀面的受力密度函数;在受力密度函数的基础上对波形刃铣刀片进行应力场分析;在铣削温度数学模型基础上,建立波形刃铣刀片表面受热密度函数;在受热密度函数的基础上对波形刃铣刀片进行温度场分析;最后,对波形刃铣刀片的温度场和应力场进行耦合分析,探讨耦合情况下等效应力的分布规律和受力变形状况。

三维复杂槽型铣刀片粘结破损影响因素研究

本文重点分析了铣刀片温度场对粘结破损的影响,同时研究了应力场、切削参数、切削速度、刀片几何参数等因素对三维槽型铣刀片粘结破损的影响,为进一步建立铣刀片抗粘结破损性能的评判原则以及三维复杂槽型刀片的槽型优化提供重要的理论依据.

可转位车刀片三维复杂槽型性能模糊综合评判

在车削过程中,一个不可忽视的问题是切屑的折断及其折断的形状,切屑的折断和形状受多种因素影响,断屑槽是这些因素中的最重要的一个,断屑槽有二维,三维和简单三维,前两者虽然能断屑,但是达不到断屑可控制的要求,而后者能达到断屑可控制这一要求,解决了连续切削的关键问题。因此有必要知道刀片槽型的性能优劣;槽型性能的优劣受多种因素影响,针对这一问题作者利用模糊理论的模糊综合评判法建立了车刀片三维复杂槽型的评判模型,考虑了影响槽型性能的多种因素,对其性能进行了评价,并进行了车削实验,评判结果与实验相符合,说明模糊评判可以用于评价槽型性能,为进一步开发新槽型打下了理论基础。

三维复杂槽型铣刀片铣削温度场的计算机模拟

为研究三维复杂槽型铣刀片切削温度分布,在分析测温试验结果的基础上,依据传热学理论建立了数学模型,用VisualC++编制出刀具温度场计算的程序,可以得出三种不同刀片在每一种切削条件下切削不同工件材料的温度分布曲线图,为进一步研究三维复杂槽型铣刀片的切削机理和重构铣刀片槽型提供了依据。

复杂槽型数控车刀片断屑预报系统的研究

针对数控车削加工过程中切屑折断难以预测问题,依据切屑折断界限理论建立了极限进给量和极限切削深度的预报数学模型;以上述数学模型为核心,开发了复杂槽型数控车刀片的断屑预报系统。为了验证预报结果的准确性,选取了典型的复杂断屑槽型车刀片切削45钢的断屑试验结果与预报结果进行了对比,对比结果显示二者基本一致,从而证明断屑预报结果的准确性和断屑预报系统具有一定的实用性。