车门内外板模具零件型面管理差异

车门内外板在车身上的功能不同,在表面质量和尺寸精度要求各有侧重,从制件型面回弹补偿数据、模具零件型面加工数据、模具研配调试等方面分析了车门内外板模具零件型面管理的差异,使模具零件型面具有一贯性和可恢复性,保证门板的成形质量,并缩短调试周期。

模具零件加工中测量精度提升方案和措施

汽车覆盖件模具具有复杂的曲面,在加工中毛坯尺寸为模具、工装和机加工产品等的结构设计、干涉分析、材料准备、成本分析、确定加工周期等方面提供了参考作用,当毛坯的实际加工余量与理论数模存在较大差距时,加工时吃刀量的波动会引起机床振动甚至撞刀的风险。对于单件加工,程序的加工效率和安全性一直是编程人员研究的难题,加工余量的不可控使数控操作员不敢按程序加工,给操作员造成心理压力,如何将模具零件毛坯的扫描结果进行优化,并将扫描后生成的毛坯用于VERICUT软件仿真,对提高模具的加工效率有重要影响。

模具零件四轴加工工艺及切削参数研究

针对某企业模具零件加工需求,对其加工策略展开研究,完成了机床、刀具、工装选型、刀路规划和切削参数测试,使用UG生成刀路,进行了模拟加工和试件切削,经检测尺寸符合图纸要求,可实现批量生产,并对该典型零件进行了四轴加工工艺分析,其加工思路对同类零件的生产具有借鉴意义。

模具零件线切割加工电参数优化及变质层研究

为提高精冲模使用寿命,对线切割加工参数和线切割零件加工面变质层进行研究。采用正交试验的方法优化线切割加工电参数,提高综合考虑多项工艺指标后的零件加工质量。观察分析了模具零件线切割典型变质层的微观形貌和显微组织;利用X射线衍射仪测量加工零件的变质层残留应力,通过比较得到合适的方法降低残留应力,可为提高精冲模的使用寿命提供理论依据和方法。

基于实例推理的模具零件加工工艺决策模型构建及应用

针对传统模具零件加工工艺依靠人工编制而导致的效率低、设计周期长,无法适应现代模具零件多品种、小批量、高效智能化生产的需求,构建了一种基于实例推理的模具零件加工工艺决策模型。采用粗糙集理论,提出了模具零件特征属性权值计算方法;采用归一化和余弦相似度方法,对数值型和字符型局部相似度进行了准确表征;基于静态及动态相似度阈值相结合的方法,动态获取了系统相似度阈值;提出K-means聚类算法与最近邻(KNN)算法相结合的工艺决策算法,实现了加工工艺文件快速准确智能化生成。企业生产测试结果表明,采用所构建的模具零件加工工艺决策模型,可使得零件模型分析及工艺路线拟定时间缩短64.5%,模具零件加工工艺编制时间缩短40%,工艺设计不合理比例减小82.8%,漏工序加工比例减小69.6%,极大地提高了工艺设计效率及模具零件加工质量。

H13钢模具零件开裂原因分析

H13钢模具零件在使用过程中开裂为多块。为弄清开裂原因,通过宏观观察、扫描电镜及能谱分析、金相组织分析等方法对开裂零件进行了深入分析,结果表明:零件表面渗层呈网络状,导致脆性增加,在应力作用下,产生较多表面裂纹并逐渐扩展,最终导致零件开裂失效。为了减轻或消除零件表面网状渗层,可通过严格控制碳氮共渗工艺等途径加以解决。

基于VB6.0的虚拟模具零件库

在Windows2000环境下 ,利用Office2000中的MicrosoftAccess软件建立注射模具标准模架及主要零部件虚拟数据库系统 (VMPL) ,利用Windows建立OLEDB数据库连接。通过调用MicrosoftVisualBasic6.0中的ADO控件进行数据连接 ,设计出模架自动选择、主要零部件自动生成等应用程序 ,并使之在网络环境中运行 ,生成可被AutoCAD调用的DXF文件供远程调用 ,并列举出DXF文件的主要结构和部分函数。实例证明 ,在相关数据库的建立、调用、维护等方面 ,使用该方法非常方便。

型腔模具零件的MasterCAM高速铣削参数设置关键技术

分析高速铣削的加工机制及其应用领域,深入研究Master CAM X6软件的高速铣削模块功能,以典型型腔模具零件为载体,设置其高速铣削挖槽粗加工参数、高速铣削等高外形精加工参数。对高速铣削刀具路径进行实体模拟仿真加工,选用UCP600机床进行高速铣削加工。经检验,该零件的质量合格,高速铣削的参数设置比较合理。

模具零件倒角数控铣削通用宏程序编制

比较了模具零件倒角数控铣削的方法,对各种倒角铣削进行了详细的数学分析与图解,结合宏程序与刀具补偿值指令(G10),采用分层切削,拟合成形的方法,以具体零件为例,编写了能用于实际的粗、精加工的通用宏程序,归纳了各类模具零件倒角铣削的编程方法与技巧,为零件倒角数控铣削提供了简洁有效的解决方法。

模具零件智能加工工艺设计系统研究

针对传统模具零件加工工艺设计系统智能化程度低、设计效率低以及设计周期长等问题,开发了模具零件智能加工工艺设计系统。基于PowerMILL软件的二次开发实现模具零件信息的自动分析和获取;通过实例推理构建智能工艺决策方法与模型,实现了模具零件加工工艺的自动生成;结合多项式拟合法,构建零件加工工时的预测模型。以某企业的动模镶块加工工艺设计为例,利用所开发的模具零件智能加工工艺设计系统,使企业生产管理系统下载零件模型时间缩短50%,零件加工工艺编制时间缩短40%,验证了该智能加工工艺设计系统的可行性与有效性。

数控铣加工模具零件工艺优化策略研究

当前的模具加工技术存在着较多的不足,如加工路径的选择、刀具的选择及切削参数的设置等,文章对数控铣加工模具零件工艺的优化进行探讨,介绍了数控技术的发展及特点表现、模具数控编程基本流程的优化,对数控铣加工模具成型面模块的优化设计及数控铣加工模具零件工艺的优化方法展开了讨论。

基于PowerMILL的模具零件局部清根策略

根据模具零件局部清根的特点,结合典型案例,阐述PoweMILL最佳等高精加工、拐角区域清除和清角精加工的加工原理,研究了模具零件局部清根策略,介绍了深型腔清根时避免刀具与型腔表面碰撞的方法,保证模具零件加工的清根质量,提高清根效率。

反光体优化设计与模具零件CAM编程

提出了基于NX的反光体设计与模具零件NC加工CAD/CAM一体化方法,用于设计高效的节能灯反光体及其模具结构,并快速生成相应的NC代码,再根据LED灯的发光原理,利用NX三维设计软件,通过调整反光体的内部结构与碗体反光棱线曲率,优化反光体模型,同时利用Moldflow模块设计反光体1模2腔注射模,并基于CAM模块进行了模具零件的NC编程。

基于UG模具零件的4轴铣削加工

以模具零件高效率、高质量数控编程为目标,采用UG CAM模块多轴加工的加工类型,采用优化的数控加工工艺对零件进行数控加工编程,并采用自定义的后处理文件生成了相应数控系统的数控代码,实验结果表明该零件的加工质量达到了预期的加工要求。

基于UG模具零件的数控车削加工

以模具零件高效率、高质量数控编程为目标,采用UG CAM模块车削加工的加工类型,采用优化的数控加工工艺对零件进行数控加工编程,并采用自定义的后处理文件生成了相应数控系统的数控代码,实验结果表明该零件的加工质量达到了预期的加工要求。

基于工作过程的《模具零件的普通加工》课程开发初探

针对高职教育课程改革的要求,以《模具零件的普通加工》课程为例,对基于工作过程的课程开发从行业、能力要求分析、典型工作任务的课程开发和教学情境设计等三方面提出了开发步骤。

高职《模具零件的普通加工》课程改革的探讨

结合《模具零件的普通加工》课程的性质、教学方法和教学手段,以高职类院校在此课程教学中的职业活动过程为导向,在三年制模具设计与制造专业实施项目化教学,收到良好效果。

加工模具零件的数控铣工艺改进策略探讨

随着我国机械生产行业不断迅速发展,社会生产对机械加工精度的要求准确性越高。现如今,数控铣工工艺在机械零件生产加工中应用非常广泛,但是加工误差问题也是其难以解决的问题。此文中对加工精度不高的问题进行分析,从而提出数控铣床加工磨具零件中的特别注意事项和处理方法等,旨在全面提高模具零件加工精度。

面向数控加工的模具零件尺寸自动标注

根据工程应用的需要，在ＡｕｔｏＣＡＤ１２．０平台上实现了面向数控加工的模具零件尺寸自动标注方式。这种标注方式不同于传统的尺寸标注方式，在计算机上能做到快速自动标注，有着很大的实际应用价值。