基于模流分析的注塑模浇口优化设计

注塑模浇口的位置和数量对制件的翘曲变形量、表面质量、气泡、熔接痕的位置、数量及强度都有很大的影响。应用专业模流分析软件Moldflow模拟注塑充模过程,对某料斗座成型模具的浇口进行优化分析,确定了合理的浇口设计方案。应用此计算机辅助分析方法缩短了模具开发周期,研制出了高质量的模具,获得了较理想的产品。

水下连接器灌胶用保持架冷却水路分析及模具设计

对中空保持架进行了结构分析,获得了模具设计难点。针对设计难点并结合生产实际初步设计了模具水路,将冷却水路设计成正交结构,并进行了模流分析。模流分析结果表明定模水路能较好传导热量;动模区域,热量没有很好的传导至水路区域,冷却水路需进一步优化。将制品最大投影面垂直于Z轴放置,沿制品突变处抽取分型线,得定模成型区及动模成型区。为了降低定模仁制造难度,将部分曲面特征用定模滑块、斜导柱机构成型,同时也有利于定模部分排气;对制品的部分倒扣特征,设计定模斜抽-动模斜顶抽芯机构,有效缩小了模具外形结构,使模具结构更加紧凑。针对中空制品内部所有方向都不能设置自动抽芯的难点,设置整体镶拼抽芯机构;对口部倒扣特征,设置斜顶抽芯机构,倒扣成型件选用铍铜材质,保证了动定模的冷却均衡;设计导热铍铜及法向导热片将集聚在制品内部的热量传导至整个动模,提高了动模冷却水路的冷却效果,并通过结构设计增加了模具的排气性能,避免了制品的局部烧焦。

模流分析在托杯支架注塑模具设计中的应用

以托杯支架为例,介绍Moldflow模流分析软件在托杯支架注塑模具设计中的应用,为相关产品的设计提供借鉴。

基于MPI的引擎盖模流分析及工艺优化

运用模流分析软件(MPI)对某引擎盖零件进行模流分析,得到了两浇口方案和三浇口方案的充填时间、气穴分布、V/P值、熔接线等参数或数值,两浇口方案的气穴数量、熔接线数量和变相量小于三浇口方案。进一步对其工艺进行优化,最终确定热流道两浇口方案。两浇口方案对于该引擎盖零件的模具设计和制造具有重要意义。

基于Moldflow分析改善PBT件翘曲变形的模具设计

本文阐述PBT塑胶材质的特性,分析注塑生产中存在的翘曲的原因,并探讨翘曲问题的解决方案。通过结合实际的产品案例,采用最新的Moldflow分析软件,对该产品模具的浇注系统、顶出系统和冷却系统进行相应的分析和优化,最终给出更加合理的加工方案,减少产品开发的调试周期。

进气歧管盖多向抽芯热流道注塑模具设计

在NX1857软件中,对发动机进气歧管盖三维造型进行处理,并输入至Moldflow2020模流分析软件中,得出结果,模腔在4.25 s时被填满,同时模腔压力达到极值;塑件总体翘曲量最大为3.168 mm,出现位置在塑件两端,翘曲率小于0.8%,验证了水路设置的合理性。将塑件划分为4个区域,分别为卡箍成型区、外观面成型区、内腔成型区、出气口成型区,卡箍成型区内设置了斜导柱-拨叉机构;外观面成型区内设置了斜抽芯机构;内腔成型区内设置了双斜导柱-滑块机构;出气口成型区内设置了强脱机构。冷却系统采用随形水路,减少了塑件各向温度差,提高了塑件表面光泽的均一性,降低了塑件翘曲量。料流经主热流道板分成2支,同时直接进入型腔,在保压、冷却、固化后形成塑件。注塑过程不产生流道凝料,提高了综合经济效益,优化了生产节拍。模具开启时,三组斜导柱同时动作,驱动相应滑块,沿既定方向运动;拨叉驱动拨块,完成卡箍倒扣特征的抽芯;反铲基沿既定运动方向运动与斜抽芯分离,在弹簧的作用下,斜抽芯沿既定运动方向迅速到达限位块处,完成抽芯。

连接器保持架多向抽芯热流道注射模具设计

对某产品的连接器保持架进行了特征分析,为了使保持架在圆周方向获得较高的拉伸强度,避免多浇口熔接改变分子链取向,设置了单浇口充填,经Moldflow软件验证,该种进胶方式较合适。针对保持架全周都有倒扣特征,将保持架全周划分为A区域、B区域、C区域,分别对各区域设置了相适应的“斜导柱-滑块”结构;为了减少流道凝料,优化生产节拍,设置了热流道结构,热流道进胶点与模流软件内设置一致;设置水路,使进水方向与料流方向一致,实现“水料并行”;设置先复位机构,保证顶针端面与动模模仁完全贴合。

基于Moldex3D的油漆桶桶盖注塑成型过程分析

利用模流分析软件Moldex3D模拟油漆桶桶盖注塑成型过程,研究桶盖模具使用阀式热流道与开式热流道两种不同浇注方案的成型差异,并结合仿真结果设计热流道。通过设计Taguchi DOE实验的因素与水平,优化桶盖产品的注塑工艺参数。结果表明:设定工艺参数为熔体温度250℃,保压时间2 s,冷却时间18 s时,产品没有短射、包封等外观质量问题;优化后的注塑工艺参数有效降低了产品的冷却时间。

轿车进气弯管多向复合抽芯模具结构设计

利用Moldflow模流分析软件,对某型号轿车的进气弯管进胶点进行了分析,获得了进胶点优选区域,结合注塑工艺,选取某一特征点进行验证分析,软件验证效果良好。将模具主分型面,选择在弯管的中心线上,弯管外形通过开模直接成型。设计了复合抽芯,解决了安装孔中心线与弯管中心线不共线的问题;设计了扣接位成型件,由成型件制造精度决定扣接位精度,避免了合模误差。针对抽芯空间不足,设计了拨叉抽芯,优化了模具整体结构;通过斜导柱侧向抽芯,减小了型腔对制品的包紧力,避免了顶出后制品表面留白。

压铸模技术创新与发展

介绍了压铸模技术创新与发展的两大方向:使用“压铸模流分析软件”来辅助分析和选定模具设计方案;压铸模结构的创新设计和应用。

基于Moldflow的组合型腔注塑模具成型工艺优化

以挤牙膏器组合型腔注塑模具为研究对象,运用Moldflow软件进行了填充分析、流道平衡分析、成型窗口分析、冷却分析和保压分析。通过分析和比较,发现并解决了因壁薄而引起的欠注缺陷,实现了组合型腔的流动平衡,获得了合理的成型工艺参数,确定了直流式和隔板式相结合的冷却方案以及保压压力为90 MPa的衰减式保压曲线方案。借助Moldflow软件进行成型工艺分析和优化,能够提前发现可能存在的成型缺陷并获得最佳的注塑成型工艺参数,从而缩短模具开发制造周期,提高企业经济效益。

基于Moldflow MPI软件的注射阶段能耗研究

运用Moldflow MPI模流分析软件对注射成型过程进行流动分析,通过正交试验和多变量拟合建立了注射阶段能耗与浇口宽度、制品壁厚、注射速度和制品直径4个主要参数之间的函数关系式。经过验证,所得能耗公式的准确率达90%以上。

壳型压铸件浇注系统的ProCAST分析

采用ProCAST模流分析软件对高压压铸件的温度场进行了模拟分析和优化模具设计.在模具设计初期,对浇、冒口和冷却系统等进行了模拟,并根据温度场的变化,得出了较理想的设计方案.在压铸生产中,还可以对现行压铸工艺进行有针对性的合理化改进,优化壳型压铸件的浇注工艺.

基于响应面法的汽车接插件翘曲变形优化

为减少汽车接插件在注塑成型过程中出现翘曲变形问题,以某汽车接插件为研究对象,选取模具温度、熔体温度和保压压力为响应面影响因素,以塑件的翘曲变形值为响应目标,运用响应面法Box-Behnken设计试验方案.利用Design-Expert软件分析试验结果,建立响应面响因素与响应值之间的二阶响应面模型,获得最佳工艺参数组合为:模具温度为50℃、熔体温度为280℃、保压压力为60 MPa.试验结果表明,采用该工艺组合生产的注塑件翘曲变形值下降21.26%,符合预期要求.