整体式副车架液态模锻及其性能

液态模锻是铝合金件高性能成型的先进工艺,文章将液态模锻技术用于整体式副车架成型,着重研究液锻工艺方案和液锻副车架性能的均匀性。模拟研究表明,单浇道液锻比设有辅助浇道的液锻汇流位置少、表面质量高、工艺出品率高。试生产发现,利用广州和德轻量化成型技术有限公司设计制造的HVSC2500T卧式液态模锻机进行A356.2铝合金副车架的单浇道液锻,能够获得完整无缺的副车架,本体取样拉伸强度可达320 MPa,延伸率达11.12%。但是,在远离浇道和存在汇流的位置普遍存在夹渣缺陷,副车架强度和塑性都较低。

深轮辐齿坯多工位闭式模锻材料流动规律研究

探索闭式热模锻成形时材料的流动规律是控制充填不满等成形缺陷、获得高精度模锻件的理论基础。针对深轮辐齿坯件热模锻成形时易出现填充不满的问题,以某SCr420H深轮辐齿坯为研究对象,基于齿坯件结构分析,设计了“下料-加热-镦粗-预锻Ⅰ-预锻Ⅱ-终锻”的多工位闭式热模锻工艺方案;基于Deform软件,构建了深轮辐齿坯件多工位闭式热模锻全流程有限元模拟模型;采用试验验证了有限元模型的可靠性,并对多工位闭式热模锻成形过程中材料的流动规律进行了研究。结果表明:镦粗比为3.7时,可获得外形良好的圆饼形预制坯,镦粗时受上下表面摩擦效应的影响,材料径向流动不均匀,在坯件腰部出现鼓形;预锻Ⅰ工位成形出用于定位的底面内凹结构,同时减小了后续工位材料填充难度;预锻Ⅱ和终锻成形时的材料流动规律相似,成形前期材料集中流向轮缘部分、成形中期主要流向轮毂部分、末期流向圆角处;终锻成形时未出现材料填充不满的缺陷,在成形后期,少量金属材料从终锻上下模的导向间隙中流出,形成纵向飞边。通过生产试验,成形出填充良好的深轮辐齿坯件,模拟数值获得温度与实际生产数值最大误差不超过3.15%,纵向飞边高度小于0.5 mm,零件各尺寸偏差均小于0.2 mm,验证了所设计多工位闭式模锻工艺的合理性。

比压对液态模锻铍青铜件组织和性能的影响

目的针对先铸坯再模锻方法工艺流程长、能耗高、成本高的缺点,将液态模锻工艺应用于铍青铜件的成形制造中,以提高零件的成形质量、降低成本和能耗。方法在工业生产条件下,对比研究了主要工艺参数比压对液态模锻铍青铜件试样拉伸性能、冲击性能、硬度及晶粒特征的影响规律。结果当液锻比压从40 MPa提高至80 MPa时,液锻铍青铜的晶粒尺寸可以细化至65μm以下,抗拉强度提高了150 MPa,伸长率由20%提高至40%,硬度和冲击韧性分别提高了35HBW和20 J/cm^(2)。结论液锻比压是影响铍青铜液锻件组织和性能的关键因素,随着液锻比压的增大,液锻铍青铜件晶粒被显著细化,强度、塑性、硬度和冲击韧性均得到显著提高。

主轴系统平衡下数控模锻件粗糙度预测分析

主轴油膜刚度会对系统平衡造成影响,进一步导致数控模锻的精度。为了提高数控模锻床的加工精度,基于主轴振动信息分析加模锻件表面波纹度,开展主轴系统平衡分析。在大型立式模锻床上,以铝作为加工材料,开展粗糙度实验检测。研究结果表明:仿真和测量下形成了相近的粗糙轮廓,小于0.006μm的拟合误差,表明本文方法的准确性。功率频谱密度分布中包含高幅频率,对应的频率与旋转频率相近,可见主轴旋转误差能够引起模锻件粗糙的变化。粗糙度影响因素评价得到,阻尼和不平衡度造成的影响很大;刚度、位置和旋转速度的影响差别不大。

涡旋盘热模锻自动化生产线及智能检测控制系统设计

针对汽车空调压缩机涡旋盘成形难度大、缺陷多、依赖人工调整参数等问题,结合锻造行业的智能化发展需求,分析涡旋盘锻造工艺,设计涡旋盘自动化生产线、全流程在线检测控制系统,为热模锻智能检测提供参考。

1Cr16Co5Ni2MoWVNbN耐热钢球座模锻成型工艺模拟与试验验证

通过热压缩模拟实验研究了1Cr16Co5Ni2MoWVNbN耐热钢在热变形过程中的动态再结晶行为,通过Deform 3D有限元数值模拟研究了应变速率和坯料尺寸对1Cr16Co5Ni2MoWVNbN耐热钢球座模锻成型工艺的影响。热压缩试验结果表明,1Cr16Co5Ni2MoWVNbN耐热钢发生动态再结晶、混晶现象不明显的临界变形量约为20%,增大应变速率有利于在小变形量下,获得更加均匀的组织。数值模拟结果表明,随着应变速率提高,模锻件最小变形区域的等效应变与等效应力均增加,随着坯料直径增加,模锻件最小变形区的等效应变下降,等效应力先降低后提高。应变速率为0.1 s^(-1)时,坯料直径ϕ60 mm~ϕ65 mm,最小变形区域工程应变可达到20%以上,且具有较好的锻造成型性。根据数值模拟结果,设计了直径ϕ60 mm、高度74 mm的坯料,以0.1 s^(-1)的应变速率进行模锻验证试验,试制出的锻件成型好、组织与硬度均匀,验证了数值模拟结果的合理与可行性。

复杂内腔铝合金件液态模锻试验研究

目的为拓宽液态模锻技术的应用范围,实现具有复杂内腔结构件的高性能短流程成形制造,开展了使用砂芯的液态模锻技术试验研究。方法以具有复杂内腔的新能源汽车铝合金空气弹簧顶座为对象,利用广州和德装备制造公司生产的卧式液态模锻机,对比研究不同砂芯、涂料及液锻加压制度对黏砂缺陷的影响作用。结果普通砂芯在液锻中容易被压溃或产生黏砂缺陷;在苏铸砂芯的基础上自行配制HDSC01液锻砂芯,配合HDCoating03专用涂料,采用阶梯加压方法进行液态模锻,所得液锻件内表面光洁无黏砂、尺寸精确。结论液态模锻可以使用砂芯进行复杂内腔结构件的高性能精密成形,但工艺控制不当,容易出现黏砂缺陷。阶梯加压、使用专用砂芯和专用涂料是防止黏砂的有效途径。

带凸台无底缸体零件的多向模锻工艺研究

为了保证气缸、液压缸在服役过程中的可靠性和稳定性,其毛坯必须采用锻件。针对带凸台无底缸体零件内部中空、外侧带有凸起的结构特点,制定其锻件图。通过对比坯料填充模腔的成形过程、锻造载荷、锻件应变分布、锻件温度分布、模具温度分布,对4种多向模锻方案进行了有限元模拟研究,得出了最佳多向模锻操作方案。按照此方案设计模具和试验,成形出尺寸合格的缸体锻件。

基于DEFORM-3D的轴承座热模锻工艺优化研究

为了解决铸造轴承座产生的气孔、夹渣等导致应力集中而承载能力下降,内部成分偏析、晶粒偏大导致综合力学性能低等问题。在对矿用轴承座进行锻造工艺分析的基础上,进行三维模型及其模具的设计,利用DEFORM-3D对其进行金属流动规律的锻造工艺仿真分析,在此基础上对零件进行产品优化设计,分析结果表明优化后的锻件设计满足模锻工艺要求。

基于有限元法的某深孔件模锻成形工艺研究

某深孔件是船用低速柴油机中的关键构件,由于其特殊的工作环境,该工件的制造技术有着极高的要求。精密模锻是一种可以改进锻件整体质量及提高产品性能的工艺,因此可以通过模锻工艺来加工该深孔件。本文采用有限元模拟软件对该深孔件在压力机上模锻成形过程进行了数值模拟仿真,分析了锻件的温度场及应力场的分布特征,从而指导该深孔件的实际生产。

俄罗斯KB8046-4000型热模锻压力机维修保养

介绍了俄罗斯KB8046-4000型热模锻压力机曲轴、传动轴及其相关零部件的检修方法。其中曲轴及传动轴是其传动系统中最主要的两个部件,其维护保养状况直接影响压力机的使用寿命。

基于GA优化ANN方法的端面机器人模锻参数优化

端面机器人模锻控制系统是以气动柔顺执行器与力传感器来实现固定结构,通过激光扫描方法获得表面粗糙度,为机器人运动路线设计提供模锻轨迹。为了提高端面机器人模锻控制效率,建立了一种神经网络ANN和遗传算法GA相结合的最优机器人模锻工艺,之后利用对比实验完成GA优化ANN方法的可靠性验证。研究结果表明:经过GA优化ANN处理的方法获得了更高的加工效率,相对初始表面质量发生了一定程度的下降,通过调整权重系数获得更优加工性能。本研究有助于提高模锻效率,为后续的参数优化奠定一定的理论基础。

200 km/h及以下道岔模锻翼轨断裂原因分析与对策

200 km/h及以下可动心轨道岔的翼轨采用模锻方式,随着应用时间的延长,线路出现多起模锻翼轨断裂事件。为了探讨模锻翼轨断裂原因,本文通过金相组织检验和有限元理论计算,从结构设计、制造工艺、运营维护、气候等方面进行了分析。初步判断,产生断裂的主要原因是翼轨锻造加热工艺落后、长期承受复杂荷载及运营状态不良;次要原因是结构设计缺陷、轨底角倒钝不合理和气温大幅度变化。为消除线路在用模锻翼轨的断裂隐患,提出了改造替换方案及日常养护维修措施。

复杂曲面螺杆头模锻冷挤压快速成形组合工艺研究与应用

为提高复杂曲面螺杆头的加工效率,研究并改变了传统机械切削加工方式,通过创新引入热锻、冷挤压及局部切削整形的组合工艺模式,从工艺流程优化、模具开发、工艺参数等方面研究,经批量验证,采用组合工艺制造的螺杆头无开裂缺陷,表面质量优良,能完全取代常规机械加工,降低生产制造成本,实现螺杆头生产效率大幅提升。

SMG板框式模锻液压机升级改造实例研究

为了适应大尺寸产品锻造生产的需要,本文研究将2台SMG公司生产的板框式模锻液压机工作压力由原来4000t升级到5000t的可能性。通过对机身强度的计算校核、油缸的设计及计算、改造方案的计算论证,板框式模锻液压机工作压力改造升级可行。通过改造实施,实现了板框式模锻液压机工作压力改造升级。经生产验证,板框式模锻液压机工作压力改造升级成功,为公司更大范围规格型号产品生产的锻造设备改造提供了借鉴。通过本文研究得出以下结论,在机身、油缸强度满足的情况下,可以通过提高液压系统压力及优化油缸截面的方式提高液压机的工作压力,以获得加工能力的提高。液压机的机身、油缸设计,必须严格遵循设计规范,以确保设备的安全。该项目以较小的投资代价,实现了整线生产能力的提升,为企业节省较大资金。

模锻技术在柴油机重工领域的应用

模锻技术作为一种重要的金属加工工艺,在柴油机重工领域广泛应用。文章分析了模锻技术在柴油机重工领域的应用途径和发展趋势,旨在展现模锻技术在柴油机制造中的重要作用。

浅谈车轮模锻一次成形工艺与模具设计

车轮是汽车的重要部件之一,其质量和性能直接影响着车辆的操控性、安全性以及乘坐舒适度。车轮的生产过程中,模锻技术被广泛应用,它可以提高车轮的密实性和材料的力学性能,同时还可以减少车轮的重量,增加其耐疲劳性能。本文重点介绍车轮模锻一次成形工艺及其模具设计,首先概述车轮模锻一次成形工艺的特点和应用,然后详细阐述工艺过程、模具设计。通过本文的阐述,希望能够对相关领域的从业人员提供有价值的参考。

隧道掘进机滚刀刀圈模锻成形工艺的模拟与实验研究

目的提出锤上模锻的成形工艺,进行滚刀刀圈的制造,以改善和提高隧道掘进机(Tunnel Boring Machine,TBM)滚刀刀圈的模锻成形质量。方法基于TMB滚刀刀圈的结构及特征,制定滚刀刀圈的模锻成形工艺,建立锤上模锻和液压机模锻成形的数值模拟模型,通过数值模拟分析对比2种工艺下滚刀刀圈的成形质量和温度场、模具应力等各场变量。基于数值模拟结果,采用锤上模锻的工艺进行刀圈成形实验研究,对比分析实验和数值模拟过程中的打击次数、锻件外观及尺寸、截面流线、飞边长度等特征。结果数值模拟结果表明,采用液压机模锻成形的刀圈内部及刃部流线易出现折叠缺陷,模锻结束后锻件温降严重且模具应力较大;而采用锤上模锻成形的刀圈刃部流线分布合理,内部成形均匀性较好,模锻结束后锻件温度为992~1170℃,成形模具应力为1348 MPa,小于液压机模锻的模具应力,满足模具强度要求。锤上模锻成形实验结果表明,成形实验和数值模拟的打击次数较为吻合,成形外观一致,刀圈截面流线分布相似,没有明显的尺寸误差和飞边长度误差。结论采用锤上模锻成形工艺成形滚刀刀圈具有较高的工艺可行性和较好的成形质量。

某热模锻压力机湿式离合制动器液压系统故障分析

某40 MN热模锻压力机湿式离合制动器液压系统在安装调试过程中,连续动作时速度缓慢,液压系统压力明显降低,无法满足设备正常运行节拍要求。通过分析设备结构与工作情况,结合液压系统工作原理配置,经过核算后找到问题原因并最终解决问题,并针对此类工况的液压系统设计提出了注意事项。

液态模锻双金属复合锤头模具设计

为了提高破碎机双金属复合锤头的综合性能,延长其使用寿命,本文提出了采用液态模锻工艺生产双金属复合锤头的方案,并进行了相应的模具设计。模具采用直立位直接加压液锻成型,可替换模芯,垂直分模,下缸上行顶出的方案。