电气贯穿件筒体组件钨极氩弧自动焊工艺开发

电气贯穿件筒体组件在以往生产过程中均采用氩电联合或全氩弧的手工焊接方式进行生产,该工艺对焊接人员技能水平要求高、焊接生产效率低,易成为产线瓶颈工序,影响产能的进一步提升。因此文中开发了一种适用电气贯穿件筒体组件的自动焊工艺,可实现筒体组件的自动焊接,将为产品提质增效提供良好的技术支撑。其焊接系统主要由工业机器人、焊接电源、激光跟踪、PLC控制系统及焊接工装等组成。依托该焊接系统,开展了焊接工艺试验,并对焊接接头进行拉伸、弯曲、化学分析、金相分析等一系列试验,结果显示焊缝各项性能指标均符合行业标准要求。在投入正式产品焊接前进行了模拟件试制,焊缝无损检测结果均合格,正式产品生产过程中,焊后合格率达96.67%,焊接质量稳定,提高了焊接生产效率,实现了电气贯穿件筒体组件的自动焊接。

吹氩模式对钢包内多相流流动行为影响的数值模拟研究

以某钢厂150 t钢包为对象,通过数值模拟手段研究了吹氩模式和吹氩流量对钢包流场、钢渣界面行为和壁面剪应力分布的影响。结果表明:单孔吹氩模式下,钢包内环流远端流速低,钢渣界面流动不活跃,易导致此处渣层冷凝结壳;双孔等流量吹氩模式下,随着吹氩流量增大,钢渣界面流速增加,但其流动活跃性降低;双孔差流量吹氩下,大吹氩流量时钢渣界面能维持一定范围的活跃流动。当吹氩流量在120~240 L/min范围,单孔吹氩所形成的渣眼面积大于两种双孔吹氩模式;当吹氩流量超过240 L/min,双孔等流量吹氩下渣眼面积最大,双孔差流量吹氩对应的渣眼面积最小。另外,单孔吹氩下壁面剪应力最大,应力面积较小,双孔等流量吹氩下剪应力虽然显著降低,但分布区域面积增大。综上所述,双孔差流量吹氩模式可以在提高钢液精炼效率的同时,降低对钢包内衬耐火材料的流动侵蚀。

离子交换型分子筛在氧氩分离中的应用研究

惰性气体氩(Ar)在日常生活、工业生产及核环境监测等领域有着重要应用,将Ar从复杂气体组分中选择性地快速高效分离纯化是其应用的关键。然而,氧(O_(2))和Ar的分子尺寸及吸附扩散性质相似,并且O_(2)和Ar的沸点十分接近,非低温条件下的O_(2)/Ar分离十分困难。因此,O_(2)与Ar的分离是其应用中必须攻克的难题。分子筛材料通过离子交换改性能够增强吸附质和吸附剂之间的相互作用,从而有效提高分子筛的O_(2)/Ar分离能力。本文对离子交换型分子筛材料在O_(2)/Ar吸附分离领域中的应用研究进行了系统总结和评述,结果发现碱土金属离子、Ce^(3+)、Co^(2+)等离子交换改性后的分子筛对O_(2)具有较高的吸附能力和选择性,而Ag^(+)交换分子筛即载银分子筛具有独特的Ar吸附选择性。目前,常压下离子交换型分子筛材料的O_(2)/Ar分离系数均在2.0左右,这意味着常温常压下的O_(2)/Ar高效分离仍然具有挑战性。开发新型高吸附容量、高吸附选择性的O_(2)/Ar吸附分离材料仍然是未来的研究重点和趋势之一。

水平横移式钢包自动接氩系统研制

钢包接氩质量好坏直接决定了钢水吹氩搅拌效果及成分均匀性。为了解决钢包吹氩连接过程中故障率高、连通成功率低、维护量大的难题,提出了一种水平横移式钢包自动接氩新方式,并基于有限元仿真技术,探索了高温环境下钢包开孔应力应变变化规律,设计了高度柔性补偿系统,完成了成套装备研制。目前该系统已成功在现场应用,钢包自动接氩成功率达到99%以上,平均每炉接氩时间缩短了2分钟,成效显著。

高强双相钢氩离子抛光EBSD制备研究

利用Gatan公司的685型多功能氩离子抛光镀膜仪对铁素体-马氏体高强双相钢EBSD样品进行制备。采用正交法研究了氩离子加速电压、抛光时间以及入射角度对高强双相钢EBSD衍射花样标定率的影响。结果表明,随着加速电压、抛光时间及氩离子入射角度的增加,可有效地降低砂纸打磨痕迹对EBSD衍射花样标定的影响,且花样标定率明显提高,试样表面平整度增加。

Ti含量对氩弧熔覆CoCrFeNiCuTi_(x)高熵合金涂层组织及性能的影响

采用氩弧熔覆技术在Q235钢基体表面制备了CoCrFeNiCuTi_(x)(x表示摩尔比值,x=0、0.3、0.5、0.8和1)高熵合金涂层,研究了Ti含量对CoCrFeNiCuTi_(x)高熵合金微观结构和力学性能的影响。结果表明,不同Ti含量的CoCrFeNiCuTi_(x)高熵合金均为FCC单相固溶体。CoCrFeNiCu合金的微观组织为柱状晶结构。随着Ti的加入,微观组织中开始出现析出相,且Ti含量越高,析出相越多。同时Ti的加入明显提高了合金的显微硬度,当Ti的摩尔比为1时,涂层的截面显微硬度值达到最高值439.54 HV0.1。Ti对CoCrFeNiCuTi_(x)高熵合金的耐磨性具有显著影响,CoCrFeNiCuTi合金表现出最好的耐磨性。随着Ti含量的升高,合金的磨损机理由黏着磨损转化成黏着磨损与氧化磨损并存。

超纯氩的纯化与检测

介绍了氩气纯化器的纯化工艺和超纯氩的检测方法,对超纯氩检测的结果表明,该纯化工艺满足超纯氩生产要求,该检测方法具有检测可靠性。

整体护理在肺癌患者CT引导下氩氦刀冷冻消融治疗围术期护理中的应用效果分析

目的:分析整体护理在肺癌患者CT引导下氩氦刀冷冻消融治疗围术期护理中的应用效果。方法:选取2021年1月-2022年10月于贵州航天医院行CT引导下氩氦刀冷冻消融治疗的肺癌患者100例作为研究对象,随机分为对照组和试验组,各50例。对照组实施常规护理,试验组实施整体护理。比较两组焦虑情绪、护理满意度、不良反应发生情况。结果:护理前,两组焦虑自评量表(SAS)评分比较,差异无统计学意义(P>0.05);护理后,两组SAS评分低于护理前,且试验组低于对照组,差异有统计学意义(P<0.001)。试验组护理总满意度高于对照组,差异有统计学意义(P=0.039)。试验组不良反应总发生率低于对照组,差异有统计学意义(P=0.046)。结论:整体护理在肺癌患者CT引导下氩氦刀冷冻消融治疗围术期护理中的应用效果显著,可减轻患者焦虑,降低不良反应发生率,提高护理满意度。

大型液化气船氩弧焊充氩作业流程

本文深入探讨了大型液化气船不锈钢管氩弧焊焊接工艺的核心要求,对氩弧焊充氩作业的具体流程进行了细致研究,并详细阐述液化气船氩弧焊充氩作业流程中关键要点。通过对充氩作业流程的系统性分析和研究,旨在确保不锈钢管对接焊接的有效性,解决当前存在的氩弧焊充氩作业流程不明确、充氩质量难以控制的问题,此举不仅提高了充氩的可靠性,还显著减少因充氩作业不当导致的焊接缺陷,为液化气体船的快速、高质量建造奠定了坚实的基础。

30000空分装置氩系统运行稳定和提高氩产量的优化方法探究

通过总结30000空分装置的操作经验,分析空压机压力波动、分子筛均压时进塔空气量波动、进上塔膨胀空气量、液氮调节阀开度、粗氩循环量、氩馏分中氩含量对氩系统运行工况的影响和提高氩产量的措施,提高30000空分装置氩产量,以提高工厂的经济效益。

脱氮热导法测定钛中氩

钛及其合金对气体元素溶解度高,氩作为保护性气体在钛基材料制备过程中可能进入钛材料从而对其性能产生影响。实验将自制脱氮快速转换装置应用于现有的脉冲热导气体分析仪,转换装置脱氮效率高达97%以上,氮的干扰可量化、可排除,从而实现了钛中氩的准确测定。脱氮热导-程序升温法确定钛中氩可以在1 400℃完全释放,氩为非化合态。将脱氮热导法与色谱热导法及飞行时间质谱法对比,氩测定结果一致,因此,脱氮热导法可作为主要参比方法,辅助飞行时间质谱法同时测定金属中氢、氧、氮和氩的新方法建立和完善。

不同钢包底吹氩模式对钢液精炼效果的影响

以180 t双孔底吹氩钢包为研究对象,对6种钢包底吹氩模式进行数值模拟,并结合现场试验与当前采用的吹氩模式进行对比。研究发现:(1)钢液的混匀时间随吹氩量的增加而减少,吹氩量一定时,差流量吹氩模式对钢液的搅拌强于等流量吹氩模式。(2)不同的钢包底吹氩模式,渣眼形成的位置不同,渣眼面积也不同。总流量一定时,差流量吹氩模式钢液面最大流速大于等流量吹氩模式,易发生钢液卷渣。(3)差流量吹氩模式渣线处渣层厚度的波动大于等流量吹氩模式,且流量差值越大,波动越剧烈。(4)差流量吹氩模式通过“强-弱”流股的配合,进一步强化了钢包底吹氩的钢液精炼效果。工业试验表明,采取等流量吹氩模式(500 L/min—500 L/min),钢中的较大夹杂物的数目明显多于差流量吹氩模式(400 L/min—600 L/min)。

底吹氩钢包内废钢熔化行为的数值模拟

以某厂70 t钢包为研究对象,采用数值模拟的方法对比了吹氩量对钢包内不同比表面积和预热温度的废钢熔化行为.结果表明:废钢熔化速度随着比表面积的增加而加快;底吹氩气可显著加速废钢熔化,但随着比表面积的增加吹气的促进效果逐步减弱.有底吹氩时,比表面积为120、130.22和160.81 m^(2)·m^(-3)的废钢中心温度上升速率相较于无底吹氩时分别提高了7.06、6.51和3.73 K·s^(-1),熔化速率分别增加了0.92、0.88和0.28 cm^(3)·s^(-1),熔化时间分别缩短了17、15和3 s.板形废钢初始温度由300升到1000 K时,其熔化速度由2.97提高到3.26 cm^(3)·s^(-1),熔化时间缩短了3 s.底吹氩流量显著影响废钢熔化速度,当氩气流量由100增至200 L·min^(-1)时,比表面积为120、130.22和160.81 m^(2)·m^(-3)的废钢熔化时间分别由44减小到35 s、42减小到34 s及34减小到31 s.

304不锈钢氩氧脱碳精炼过程中炉渣成分预测模型

针对304不锈钢氩氧脱碳(Argon-Oxygen Decarburization,AOD)精炼过程中存在炉渣成分难以测量等问题,本研究综合考虑了顶枪吹氧、供气比例变化、物料熔化速度以及初始渣量对渣-钢反应和精炼炉渣成分的影响,建立了炉渣成分预测模型,并用于计算精炼过程中的炉渣和钢液成分变化。此模型计算的渣成分与钢液硫含量与实测值吻合较好,AOD精炼终点渣中SiO_(2)含量平均偏差为1.434%,CaO含量平均偏差为1.848%,Cr_(2)O_(3)含量平均偏差为0.080%,MnO含量平均偏差为0.016%,钢液终点S含量平均偏差为0.002%。

底吹氩钢包内流动及界面传热行为的数值模拟研究

钢包底吹氩是二次精炼中的常用手段,在均匀温度和成分、促进钢渣界面反应、去除夹杂物等方面效果显著,然而底吹氩在搅拌钢液的同时会加剧壁面耐材熔损,降低钢液洁净度,影响钢包寿命和使用安全性。采用数值模拟的方法研究了底吹氩钢包内钢渣流动及固液间传热行为,分析了单孔和双孔吹氩下气泡上浮及钢渣界面行为,对比了钢包不同结构界面处温度分布,探讨了吹氩量对钢包内流动传热及界面温度分布的影响。结果表明:底吹氩钢包内气泡羽流呈倒锥状分布,随着距渣眼距离的增加,钢渣界面速度和温度逐渐降低;同一气量下,相较于单孔吹氩,双孔吹氩下气泡羽流扩张角增大,渣眼面积减小,钢渣界面最大速度和湍动能较小;钢包不同结构界面温度由内向外逐渐降低,各界面渣线高度位置和底部存在较大的温度梯度;底吹氩所形成的局部循环流会导致工作层壁面的近钢渣界面位置形成高温热点区域。增大吹氩量,壁面高温热点区域温度和范围增大,近钢渣界面壁面的最大周向温差在20 K左右,双孔吹氩模式和低吹氩量有利于减小壁面周向温差。

大型过压烧结炉氩气供应及回收净化系统

介绍了大型过压烧结炉的供氩及回收净化系统设计,分析了系统的特点,论证了采用液氩高压气化及回收净化供氩系统的技术经济优越性。

高氩放电电离检测法分析氩中氮标准气体的研究

本文简述了氩气的标准要求及其应用和高频氩放电电离分析法的原理。介绍了氩中氮的分析方法和氩中氮标准气体的研究结果。

炼钢生产中氩站直上浇注工艺实践

选取SPHC钢种进行了氩站直上浇注工艺试验。采取了制定生产组织时间参考表和工艺试验流程,两次加Mn控制其含量,按照终点氧含量确定加入铝线段重量,氩站吹氩参考温降4℃/min,按温降0.7℃/min对氩站搬出温度进行补正等措施。试验两浇次14罐钢水结果表明,钢水成分合格率100%,温度合格率100%,生产节奏正常,铸机浇注稳定,试验罐次节约成本约15.6万元。

大量氘氩/氖混合气体注入对托卡马克逃逸电流抑制的数值研究

托卡马克等离子体破裂会产生逃逸电流,如不进行抑制,其携带的巨大能量将对设备造成严重破坏。本文使用DREAM程序中的流体模型,基于中国环流器二号M(HL-2M)托卡马克装置大等离子体电流放电条件,研究注入氘氩/氖混合气体对破裂逃逸电流的影响。研究表明:注入氘氩/氖混合气体可以抑制最终形成的平台逃逸电流。在讨论的破裂前等离子体电流I_(p)范围内,最优条件下氩/氖在混合气体中的含量应在0.50%~0.70%,氘的注入量应在10^(20)~10^(21)m^(-3)。在这个范围外,氘氩/氖混合气体注入对逃逸电流的抑制效果都会减弱,甚至会增大逃逸电流。破裂前等离子体电流I_(p)是影响逃逸电流的关键因素。I_(p)越大,形成的逃逸电流越大,也需要注入更多的混合气体。在I_(p)高达10 MA的聚变堆级托卡马克装置上,注入混合气体的密度需要达到10^(22)m^(-3),这是目前大量气体注入(Massive Gas Injection,MGI)技术所不能达到的,通过散裂弹丸注入氘氩/氖混合物将是更加可行的方式。

关于氩气不属于医用气体工程范畴的论述

根据氩气在医疗工艺上的用途及其使用特点,阐述氩气不作为医用气体通过管道系统进行集中输送与管理的原因。