氨汽提塔汽提效率下降原因分析及改进措施

尿素装置氨汽提塔汽提管与分布管连接处密封效果差,引起汽提管端面和侧面冲刷腐蚀,尿素溶液直接从腐蚀间隙进入汽提管,未形成均匀的液膜,从而导致汽提效率下降。通过增加密封垫片的预紧力和改变密封垫片形式,提升了汽提效率,延长了设备使用周期,确保了装置安全、优质长周期运行。

CO_(2)汽提塔超温原因分析与应对

青海云天化国际化肥有限公司有2套300 kt/a CO_(2)汽提法尿素装置,汽提塔的运行状况直接关乎尿素装置的安全稳定运行与高产低耗,其中汽提塔超温(或出液温度升高)是CO_(2)汽提法尿素装置运行中的常见问题。收集不同工况下汽提塔的运行数据,理论联系实际(案例),就液体分布器堵塞、液气比失调、汽提塔液位高或满液、高压蒸汽饱和器压力或液位变化、原料CO_(2)温度升高、高压系统水碳比(H/C)升高等致汽提塔超温(或出液温度升高)进行分析与探讨,并总结出一套预防、检查、处理汽提塔超温的应对方案,可为操作与工艺人员提供一些指导与参考。

800kt/a尿素装置CO_(2)汽提塔出液超温原因分析及对策

呼伦贝尔金新化工有限公司800kt/a尿素装置采用荷兰Stamicarbon公司CO_(2)汽提工艺,汽提塔出液超温,不仅会加重后系统负荷、影响产品质量、增加系统能耗,而且会严重影响尿素装置的高负荷稳定运行、加剧设备腐蚀。结合实际生产情况,从CO_(2)原料气温度、汽提塔升气管进液、合成系统进料水碳比、汽提塔壳侧蒸汽压力、汽提塔液位计指示、氨碳比及合成系统压力等方面分析与探讨汽提塔出液超温的原因,总结经验教训,采取相应的预防及处理措施,做好各系统的优化调整,取得了良好的效果。

变换冷凝液汽提装置的作用及优化分析

介绍了变换冷凝液汽提装置在保证气化和变换运行稳定性中的作用,并结合项目实践分析了汽提装置运行中的痛难点。针对某大型IGCC煤气化项目的优化,提出了一体式闭式汽提流程有助于解决变换汽提装置运行的问题,实现气化和变换水系统氨氮含量的有效控制,同时起到良好的节能降耗效果并降低业主运行维护的成本。

汽提净化水回用原油电脱盐过程的溶解性有机物转移特征

汽提净化水回用原油电脱盐是炼化企业重要的节水措施。本研究基于气相色谱-质谱和静电场轨道阱高分辨质谱组合分析,从微观层次上探究了汽提净化水回用电脱盐过程的溶解性有机物转移特征。电脱盐过程中,汽提净化水有13种芳香胺类、34种含氮杂环类、13种中长链烷基酚类和1种醚类化合物转移到油相,对油品品质影响轻微,对油品收率有所促进,同时可将电脱盐污水的有机负荷总量降低约50%。原油中的8种环烷酸类、7种含氧杂环类、3种短链烷基酚类、504种低不饱和度的O_(2)、O_(4)、O_(3)S_(1)和N_(1)O_(3)类以及186种高不饱和度的O_(4)S_(1)和N1O_(2)类化合物转移到水相,使得电脱盐污水的有机污染组成更为复杂,急性生物毒性更强。本研究对于掌握高浓度点源污水的水质特性、提高炼化企业污水管控水平具有指导意义。

Aspen Plus模拟热耦合变压汽提工艺优化糠醛精制装置脱水塔

糠醛精制装置脱水塔一般采用单塔汽提工艺,由于脱水塔塔顶温度和压力较低,常规技术无法较好地回收塔顶气热量。运用Aspen Plus软件,基于NRTL热力学模型对脱水塔系统进行模拟计算,根据共沸温度的变化确定采用热耦合变压汽提工艺的可行性。对比分析常规汽提工艺和热耦合变压汽提工艺,以年总费用(C_(TA))作为评价指标,同时考虑降低一次投资,优化了热耦合变压汽提工艺低压塔和高压塔的塔板数、高压塔的操作压力等参数,推荐低压塔理论塔板数设置为4,高压塔理论塔板数设置为8,高压塔操作压力在230~305 kPa之间。与常规单塔汽提工艺相比,热耦合变压汽提工艺设备总成本增加32.1%,年运行费用减少28.1%,C_(TA)减少22.9%,热耦合变压汽提工艺具有较明显的经济优势。

响应面法优化负压原位碱度蒸汽汽提脱氨处理兰炭废水的研究

采用负压原位碱度蒸汽汽提脱氨工艺处理兰炭废水,考察了蒸汽量、进水流速、pH三个单因素对氨氮去除率的影响,通过响应面模型对三个因素的交互作用进行了研究。结果表明:在响应范围内,三个因素对氨氮的去除都具有显著影响;三个因素按对氨氮去除率的影响由大到小依次为蒸汽量、进水流速、pH,蒸汽量和进水流速、蒸汽量和pH、进水流速和pH之间的交互作用的显著性依次降低;通过响应面法确定的去除氨氮的最佳条件为蒸汽量0.75 kg/h、进水流速2.43 L/h、pH=8.96,氨氮去除率的预测值为96.53%,通过重复实验得到该条件下氨氮去除率的实验值为95.7%,实验值与预测值吻合良好,决定系数R^(2)为0.9544,说明该模型能解释95%的响应值变化,且无失拟因素存在;此外,在负压原位碱度蒸汽汽提脱氨过程中对挥发酚和COD也有一定的去除效果。

大豆浸出车间汽提预冷凝器设计与能效研究

本文研究了大豆浸出车间汽提预冷凝器的设计与能效。首先,探讨了汽提预冷凝器的设计,对气相进口组成、气相冷凝特性以及设计条件等方面进行了详细分析和论证。其次,进行校核分析,保证设计的可行性和有效性。最后,对汽提预冷凝器的能效进行了深入分析,探讨提升能效的途径和策略。研究结果显示,本文设计的预冷凝器每小时可处理33333kg新鲜溶剂,将其温度从48℃升至58℃,每小时回收总热量为791713kJ。引入预冷凝器后,每天可节省约8200kg水蒸气和约75kW·h的电量。年节省费用约为56.28万元,其中蒸汽费用54.03万元,电费2.25万元。结论指出,优化预冷凝器设计在实际应用中能显著提升能效并降低生产成本,为大豆油提取行业提供了重要的节能降耗方案。

连续重整装置汽提塔顶空冷器管束泄漏原因分析

通过化学成分分析、金相组织分析、扫描电镜观察和能谱分析等方法,对连续重整装置汽提塔顶空冷器换热管穿孔的原因进行分析。结果表明,换热管材质的化学成分除了Si元素含量偏低以外,其他元素含量均符合10号钢材质的化学成分要求;换热管各处的金相组织均为铁素体+珠光体,并无明显差异;换热管外壁存在两层腐蚀产物,其中外层腐蚀产物主要为铁的氧化物,内层腐蚀产物主要为锌与铁的氧化物及水垢。镀锌的换热管在发生腐蚀前其表面曾发生过严重的结垢。换热管穿孔是由外部腐蚀造成的,腐蚀穿孔的机理为氧浓差电池腐蚀。由于换热管外表面垢层与外壁金属之间存在缝隙,缝隙内介质流动不畅,导致缝隙内外形成氧浓差电池,使结垢部位发生垢下腐蚀,最终导致其局部腐蚀减薄,直至穿孔。

含有非变换凝液汽提系统的腐蚀分析与改进

介绍含有非变换凝液汽提系统的腐蚀情况,针对腐蚀机理,采用分段汽提加碱中和、控制汽提塔塔顶冷凝器出口酸性气温度并加水洗氨、升级关键设备材质等手段,保证装置安全稳定的长周期运行。

汽提脱氨在垃圾填埋场渗滤液处理中的应用

利用汽提脱氨系统去除并回收垃圾填埋场渗滤液中的高浓度氨氮,在不加碱的工况下取得了良好且稳定的运行效果,出水可直接进入MBR生化系统进行进一步处理。工程系统15 d的运行数据显示:进水量为188 m^(3)/d~252 m^(3)/d,出水量为215 m^(3)/d~285 m^(3)/d;进水氨氮浓度为2250 mg/L~2520 mg/L,出水氨氮浓度为335 mg/L~486 mg/L;氨水产量为6.1 m^(3)/d~8.4 m^(3)/d,氨水浓度为5.68%~6.12%;氨氮去除率为76.90%~83.97%,氨氮回收率为72.96%~83.09%。汽提脱氨塔中产生的氨气可被高效回收,且产生氨水的浓度在一定范围内可自由调整。系统吨水直接运行成本为9.92元,远低于渗滤液补加复合碳源调整碳氮比的费用。

CO变换冷凝液汽提塔腐蚀原因及解决措施

针对恒力石化(大连)炼化有限公司制氢甲醇车间变换工段工艺气冷凝液汽提系统存在腐蚀情况,本文着重介绍了当前该公司变换工段汽提系统的流程和技术特点,研究该装置产生的腐蚀情况的原因,并结合现有工况尝试解决腐蚀问题,经历了操作调整、管道更换、仪表和设备部件材质升级等阶段来解决汽提系统存在的腐蚀问题,保证汽提塔安全稳定运行。现将自开车以来出现腐蚀情况和解决问题后的工况与大家分享。

变换冷凝液汽提系统优化改造总结

我国化工技术水平的不断提升,使得工业废弃物的回收和再利用能力得到了增强。变换冷凝液汽提系统作为工业废水回收和再利用的重要设备,化工企业需不断加强对汽提系统的优化改造,进一步提升系统的工作效率,并强化系统的汽提净化纯度,切实保证系统设备在化工废弃物处理中的效益。本文将围绕变换冷凝液汽提系统进行深入研究,分析系统的技术要点及工作原理,并针对系统存在的运行问题及成因进行分析,重点探究总结汽提系统的优化改造措施。

煤化工变换冷凝液汽提系统存在的问题及技术现状

随着我国经济的快速发展,使得煤炭化工产业水平不断升级,并逐渐成为我国化工生产的支柱型产业模式。在产业快速发展的同时,企业要将环保问题放在首位,注重煤化工的废水排放问题,现阶段众多企业纷纷利用汽提系统对煤化工变换工段的变换冷凝液进行处置,并取得了较好的汽提效果。本文将针对煤化工企业变换冷凝液汽提系统进行深入研究,针对汽提系统在运行中存在的问题进行分析,并结合行业技术现状,寻求解决问题的办法。

锥盘-环流组合式汽提器在扬子石化公司重油催化裂化装置上的应用

为提高汽提效率和避免结焦,中国石化扬子石油化工股份有限公司将催化裂化装置汽提器由原多层锥盘式改造为中国石油大学(北京)研发的锥盘-环流组合式。锥盘-环流组合式汽提器的锥、盘间距较小,上部采用锥-盘结构,下部采用环流结构。改造后,在掺渣率提高0.78个百分点,原料性质及操作条件基本不变的情况下,轻质油收率提高2.8个百分点,总液收率提高1.13个百分点,焦炭收率降低1.45个百分点,汽提蒸汽用量降低0.36 t/h。

典型酸性水汽提装置腐蚀分析与防护建议

酸性水汽提装置作为硫处理和回收的关键设备,易产生点蚀、局部均匀减薄以及结垢等腐蚀问题。针对典型酸性水汽提装置腐蚀特点,分析了装置各部位可能发生的腐蚀类型,对典型工艺装置的腐蚀流程进行了划分;分析研究了9套酸性水汽提装置在停工检修期间出现的设备腐蚀问题,确定腐蚀流程中的重点腐蚀设备,明确了典型设备腐蚀类型和腐蚀原因。从工艺、设备材质和管理等三方面提出防腐策略。

重油催化裂化装置汽提段及汽提工艺研究进展

重油催化裂化装置沉降器内汽提段的作用越来越受到重视 ,因为高效的汽提段可以降低焦炭的产率。国内外对汽提段的挡板型式、挡板倾角、裙板结构、蒸汽喷嘴分布等进行了改进 ,设计了预汽提及多段汽提 ,增加水蒸气和催化剂的接触面积。考察了汽提温度、时间、水蒸气量等汽提工艺条件对汽提效率的影响 ,认为汽提段存在重油液相分的化学反应 ,应对重油催化裂化汽提段结构和汽提工艺进行优化 ,以提高汽提效率 。

闭式热泵技术辅助汽提精馏脱氨工艺优化与分析

汽提精馏脱氨工艺因具有效率高、稳定且处理后废水氨含量低等优点,是国家工信部推荐的高质量浓度氨氮废水处理技术。采用闭式热泵技术安全、稳定的回收利用塔顶含氨蒸汽热量,可有效降低过程的蒸汽消耗,解决常规汽提精馏脱氨工艺能耗高的缺点。文中依据已在锂离子电池三元前驱体生产中工业化实施的闭式热泵辅助汽提精馏脱氨工艺,模拟比较常规汽提精馏脱氨工艺和闭式热泵辅助工艺,并以年度总费用C_(TA)为目标函数进行了工艺优化。结果表明:闭式热泵辅助工艺相较于常规汽提精馏脱氨工艺,虽然设备投资成本明显增加,但年度运行成本却减少41.90%,因而,5 a回收期的C_(TA)可减少18.08%,二氧化碳排放量可减少42.16%,具有显著的经济和社会效益。

化学汽提新工艺

用自制的小型固定流化床,以掺入减压渣油、油浆的原油为原料进行化学汽提研究。以相对可汽提碳、汽提气体相对产率、再剂含碳量为评价指标,对比分析化学汽提与水蒸气汽提工艺气体产物组成、汽提效率的差别,考察再剂加入比例、加入温度、反应温度、剂油比对化学汽提效率、汽提温度的影响。结果表明,化学汽提效率随再剂加入比例、加入温度的增加先增大后趋于平缓,随反应温度增加而减小,随剂油比增大而增大;提高再剂加入比例、加入温度时,重质原料汽提温度增幅小于轻质原料。采用化学汽提工艺能改变气体产物分布,使汽提效率提高约20%,再剂含碳量降低7%以上。

双效汽提精馏在高氨氮废水处理中的应用研究双效汽提精馏在高氨氮废水处理中的应用研究

多效精馏是针对精馏高能耗的节能降耗的重要措施之一,目前已经得到广泛的工业应用,本文将双效精馏技术应用于炼油催化剂生产装置产生的高氨氮废水处理,通过将加压塔和常压塔的有机组合,以实现降低蒸汽消耗,同时在控制方面,两台均采用全回流的气相采出工艺,最后的浓氨气直接通过工艺水吸收方式生成浓氨水,和传统的精馏控制工艺相比,控制回路少,便于操作,生成氨水品质稳定。结果表明与单塔汽提相比较双效汽提脱氨操作成本大约为普通汽提精馏技术和的40.7%,生产的副产氨水20%左右,经过处理后的废水完全实现达标排放,节能效果显著。